Istoria_Truboelektrosvarochny_tsekh_3 (2)

Трубоэлектросварочный цех №3

ТЭСЦ-3 был пущен в эксплуатацию в декабре 1977 года. Цех был построен в соответствии с Постановлением Совета Министров СССР № 653 от 28.07.75 г. Проектная мощность цеха по производству труб диаметром 219-530 мм определена в 655 тыс. тонн, в том числе нормализованных труб – 170,5 тыс. тонн и термоупрочненных – 80 тыс. тонн.

В состав оборудования цеха входили: трубоэлектросварочный стан ТЭСА 203-530, участок объемной термообработки труб с двумя печами нормализации, участок термоупрочнения труб (печь закалки и печь отпуска) и участок отделки с 6-тью парами торцеподрезных станков и 6-тью гидропрессами.

ТЭСЦ № 3 проектировался для производства тонкостенных и особотонкостенных электросварных прямошовных труб среднего диаметра (203, 219, 273, 325, 377, 426 мм) и труб большого диаметра 530 мм с толщиной стенки от 4,0 до 10,0 мм, предназначенных для газонефтепроводов, технологических и промысловых трубопроводов, конструкций разного назначения.

За время своего существования цех претерпел существенные изменения, касающиеся не только оборудования, но и технологии производства труб.

На сегодняшний день цех производит нефтегазопроводные трубы диаметром 219, 219,1, 273, 273,1, 323,9, 325, 377, 406,4, 426, 508, 530мм с толщинами стенок от 4,5 до 10 мм из углеродистых, низколегированных, коррозионностойких марок стали. Производство труб осуществляется как по отечественным стандартам, так и по американским стандартам API 5L, API 5CT, европейским стандартам DIN EN 10217-1, DIN EN 10219-1. Завод в том числе и ТЭСЦ-3 сертифицирован по системе менеджмента качества ISO 9001:2000, ГОСТ Р ИСО 9001:2001. ТЭСЦ-3 имеет сертификат на право нанесения монограммы по API 5L, имеет право на нанесение СЕ-маркировки на трубы, поставляемые по стандарту DIN EN 10219-1.

В период с 2005 года и по сегодняшний день ТЭСЦ-3 переживает глобальную модернизацию в связи с появлением новых требований к выпускаемым электросварным трубам и с освоением новых видов продукции.

Линия сварки труб

В 2005 году в ТЭСЦ-3 в линии стана была установлена и пущена в эксплуатацию установка локальной термообработки (ЛТО) сварного соединения с индукционным нагревом фирмы поставщика SMS-Elotherm (Германия). Данная установка позволяет производить нормализацию только сварного соединения при этом не производить нагрев всей трубы, как это происходило до момента пуска установки ЛТО. Весь процесс ЛТО сварного соединения автоматизирован. Данная установка позволяет выполнять требования потребителей и НД на выпускаемые трубы.

В 2005 году в линию стана была установлена и пущена в эксплуатацию установка визуализации сварного соединения, фирмы поставщика Sofratest (Франция), основанная на принципе ультразвука. Данная установка позволяет в процессе работы стана контролировать величину снятия внутреннего грата (наплыва металла образовавшегося в процессе сварки трубы) и принимать меры по корректировки процесса снятия грата. Данная установка позволяет минимизировать потери расхода металла за счет оперативного выявления несоответствия и выполнять требования потребителей по допуску на снятие внутреннего грата не более 0,1мм.

В 2006 году была произведена модернизация формовочно-сварочного и калибровочного станов:

- произведена модернизация клетей калибровочного стана и закрытого калибра формовочного стана, производства ЭЗТМ (Москва), на фирме SMS-Meer (Германия) с установкой электроприводов для настройки положения валков в стане. Установка положения валков осуществляется с пульта управления одним человеком без применения подручных средств. Все настроенные параметры сохраняются в базе данных и при осуществлении перевалки в следующий раз данные настройки загружаются из архива и автоматика производит настройку положения валков по сохраненным данным. Данная модернизация позволила сократить время на настройку оборудования тем самым снизить простои и сократить людской труд.

- была установлена новая сварочная установка Weldac (Норвегия) с бесконтактным индукционным подводом тока к кромкам трубной заготовки. Данная установка позволяет осуществлять сварку трубной заготовки, как в ручном, так и в автоматическом режиме. В зависимости от скорости сварки, толщины исходной заготовки система по средством обратной связи, через снимаемые параметры по температуре разогретых кромок с помощью пирометра, производит корректировку по мощности сварочной установки тем самым, увеличивая или уменьшая мощность и соответственно температуру сварки. Данная установка позволила улучшить качество сварного соединения трубы за счет полного автоматического контроля процесса сварки и позволяет оперативно принимать меры по корректировке процесса сварки, а также выполнять дополнительные требования потребителя, например компании Shell, в части обратной связи по температуре сварки.

- была установлена новая сварочная клеть производства фирмы SMS-Meer (Германия) с более жесткой конструкцией крепления валков сварочной клети и автоматизированной настройкой, регулировкой положения сварочных валков. Данная модернизация позволила улучшить качество сварного соединения и минимизировать потери металла за счет уменьшения количества труб с дефектом «смещение», а также сократить время на перевалку и настройку.

В 2007 году была внедрена система раскроя рулонов с выводом поперечного стыка на конец трубы, что позволило сократить отходы металла и получить экономию от внедренной системы 20кг/тн.

Производственная мощность линии сварки составляет – 540000 тн/год.

В 2008 году в ТЭСЦ-3 внедрена система прослеживаемости каждой трубы по ее индивидуальному номеру, что позволяет:

- обеспечить прозрачность производственной деятельности;

- обеспечить оперативное предоставление информации по производимой продукции;

- оперативно проводить анализ по качеству и количеству выпускаемой продукции;

- своевременно разрабатывать мероприятия и выполнять действия по коррекции несоответствий, выявленных в процессе производства.

Линия отделки и термообработки труб

В 2006 году введена дополнительная линия отделки труб, оснащенная оборудованием фирмы SMS-Meer, Karl Deutsch (Германия), Numtec Interstahl (Австрия), позволяющая проводить гидравлическое испытание труб повышенным давлением (до 500 кг/см2) и неразрушающий контроль сварного шва, концов и основного металла труб после гидравлических испытаний, включающая также автоматический измеритель длины и массы каждой трубы и автоматический маркировщик для нанесения на трубы окончательной маркировки. Данная линия отделки позволяет выполнять дополнительные требования потребителей, а также выпускать новые виды труб (термоупрочненные, трубы по ГОСТ Р, ISO 3183 и т.д.).

Производственная мощность линии отделки труб составляет – 360000 тн/год.

В 2007 году для производства труб ТЭСЦ-3 повышенных классов прочности до Х80 и обсадных труб ТЭСЦ-5 групп прочности до Р110, а также коррозионностойких труб, полученных за счет объемного термоупрочнения, введена в эксплуатацию новая линия объемной термообработки труб проектной мощностью 200000 тн/год.

В состав оборудования участка ОТО входит:

- закалочная печь с шагающими балками фирмы Sottri (Италия);

- многосопловый водяной спрейер фирмы Sottri (Италия);

- отпускная печь с шагающими балками фирмы Sottri (Италия);

- пятиклетьевой калибровочный стан горячей калибровки с четырехвалковыми калибрами фирмы SMS-Meer (Германия);

- косовалковая правильная машина холодной правки фирмы BRONX (Великобритания).

Освоено производство труб повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости из стали марок 20Ф, 09ГСФ, 13ХФА, 08ХМФЧА.

Трубы прошли комплексные испытания на коррозионную стойкость в независимых организациях (Самарский ИТЦ, НИПИЦ НефтеГазСервис, ОАО «ВНИИТнефть», Институт коррозии).

Освоено производство труб повышенных классов прочности.

ОАО «ВНИИГАЗ» были проведены комплексные квалификационные испытания труб 530х10 мм из стали 17Г1С-У (К56) и 426х10 мм из стали 13ХФА (К56) на рабочее давление до 100 атмосфер. Механические испытания на ВМЗ прошли успешно (получено заключение № 31323949-104-2007).

По результатам испытаний были разработаны и согласованы комиссией ОАО «Газпром» технические условий на промышленное производство труб ТУ 1383-034-05757848-2007 (114-426 мм), ТУ 1383-035-05757848-2007 (530 мм) на рабочие давление до 9,8 МПа, что позволяет производить поставки труб диаметром от 114 до 530 мм групп прочности К50-К60.

Разработанные ТУ 1383-023-05757848-2006 на аналогичные трубы (114-530 мм классов прочности К48-К60) для нефтепроводов на рабочее давление до 9,8 МПа включены в реестр АК «Транснефть».

Осваивается производство труб из рулонного проката поставки ООО «ОМК-Сталь» (ЛПК).

Линия по производству бесшовных труб под муфты для обсадных труб

В ноябре 2009 года пущен в эксплуатацию участок по производству бесшовных труб для производства из нее в последующем в ТЭСЦ-5 муфт для обсадных труб. Данная модернизация позволяет получать собственную заготовку при этом не зависеть от потребителя и снизить себестоимость обсадной трубы в ТЭСЦ-5.

Производственная мощность линии составляет – 50000 тн/год.

Основные направления развития производства труб в ТЭСЦ-3

- освоение выпуска труб с толщиной стенки до 12,7 мм;

- освоение производства труб повышенных групп прочности до Х70 в линии ТЭСА 203-530;

- расширение дюймового размерного ряда (355,6; 457 мм);

- освоение профильных труб размером 180х180 мм, 160х200 мм, 200х200 мм, 150х250 мм, 250х250 мм, 300х300 мм;

- реконструкцию входной части стана – замена задающего устройства,

- модернизация существующей ССМ;

- установка кромкофрезерного станка;

- замена трубоотрезного станка;

- модернизация гидропресса КП 547;

- установка маркировочного устройства.

Производственная мощность цеха по состоянию на 01.01.2009 г составляет 457000 тн/год, в том числе термообработанных – 180000 тн/год.

Основными заказчиками на производимые в ТЭСЦ-3 трубы являются «Роснефть», «Сургутнефтегаз», «Лангепас», а также страны экспортеры: Германия, Франция, Финляндия, Белоруссия, Голландия.