34.Каскады реакторов. Неидеальные режимы в реакторах. Динамическая характеристика реакторов.

 для РИС-Н характерным является отсутствие градиента параметров как во времени, так и в объеме реактора.

КАСКАД РЕАКТОРОВ ИДЕАЛЬНОГО СМЕШЕНИЯ

Изменение концентрации реагента А в каскаде реакторов идеального смешения

В каждом реакторе концентрация исходного реагента в объеме постоянна и равна концентрации его на выходе из реактора.

Изменение концентрации исходного вещества в нем происходит так же, как и в РИС-Н, т.е. скачком, при входе реакционной смеси в реактор. Однако рабочая концентрация С_А в каскаде поддерживается выше, чем в единичном реакторе смешения, и при увеличении числа реакторов приближается к значению концентрации в РИВ.

Расчет каскада реакторов заключается в определении числа ступеней (числа реакторов) т, необходимых для достижения заданной степени превращения Х_А.

В полунепрерывных реакторах одна из вспомогательных операций – загрузка реагентов или выгрузка прдуктов реакции – осуществляется периодически, а вторая – непрерывно.

Динамическая характеристика реакторов .СРАВНЕНИЕ РЕАКТОРОВ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ:

Важнейшими показателями работы реактора, определяющими экономичность химического процесса, являются:

1) размер реактора, от которого зависит его производительность;

2) избирательность протекающего в нем процесса, т.е. селективность;

3) выход продукта.

 При протекании простых необратимых реакций типа A → R превращение идет в одном направлении, и чем выше степень превращения, тем больше выход продукта. Поэтому при выборе типа реактора для таких реакций имеет значение только первый фактор из числа приведенных выше, т.е. размер реактора, необходимый для достижения заданной степени превращения.

35.Сравнение реакторов различного типа по интенсивности. Промышленные химические реакторы.

 Химическим реактором называется аппарат, в котором осуществляются химические процессы, сочетающие химические реакции с массо- и теплопереносом. Типичные реакторы – промышленные печи, контактные аппараты, реакторы с механическим или струйным перемешиванием, варочные котлы и др. От правильности выбора реактора и его совершенства зависит эффективность всего технологического процесса.

Основные требования к промышленным реакторам:

1. максимальная производительность и интенсивность работы;

2. высокий выход продукта и наибольшая селективность процесса. Они обеспечиваются оптимальным режимом работы реактора:(температурой, давлением, концентрацией исходных веществ; для каталитических процессов – эффективным применением катализатора);

3. минимальные энергетические затраты на перемешивание и транспортировку материалов через реактор, а также наилучшее использование теплоты экзотермических реакций или теплоты, подводимой в реактор для нагрева реагирующих веществ до оптимальных температур (затраты снижаются уменьшением скоростей потоков, числом оборотов мешалки, но при этом, уменьшается и интенсивность работы реактора, степень превращения);

4. легкая управляемость и безопасность работы обеспечивается конструкцией реактора и малыми колебаниями параметров технологического режима, позволяющими легко автоматизировать работу реактора;

5. низкая стоимость изготовления реактора и ремонта его (простота конструкции и применение дешевых конструкционных материалов);

6. устойчивость работы при значительных изменениях основных параметров режима (концентрации, температуры, давления и др.).

При проектировании реактора необходимы сведения о кинетических закономерностях химической реакции и производительности. Разрабатывая схему реактора, технолог решает – будет реактор работать непрерывно или периодически, определяет модель реактора и указывает способы подвода и отвода тепла.

Методы технологического расчета и подбора параметров значительно отличаются для различных типов реакторов. Поскольку гидродинамическая обстановка и температурный режим в основном определяют кинетику процесса, протекающего в реакторе, в основу классификации реакторов положены предельные гидродинамические режимы: идеального вытеснения и полного (идеального) смешения в изотермических, адиабатических или политермических условиях. Эта идеализация позволяет исключить из рассмотрения второстепенные черты процесса и использовать те, которые определяют поведение системы.

Расчет промышленного реактора в большей степени базируется на экспериментальных данных и идеализированные модели служат лишь отправной точкой для наиболее полного использования опытных данных для определения основных размеров реактора. При исследовании работы реакторов составляется математическое описание (математическая модель) реактора. Уравнения математической модели выводятся на основании балансов веществ теплоты и количества движения для реактора в целом или для его бесконечно малого объема в зависимости от его режима работы.

36. СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА СЕРНОЙ КИСЛОТЫ: ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ, СТРУКТУРНАЯ, АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ.

Рис.5. Производство серной кислоты из серы (короткая схема) [2]:

1 — плавильная камера для серы; 2 — фильтр жидкой серы; 3 — печь для сжигания серы; 4 — котел-утилизатор; 5 — контактный аппарат;  6 — система абсорбции оксида-серы (VI); 7— холодильники серной кислоты

Рис. 2 Структурная схема производства серной кислоты из флотационного колчедана методом одинарного контактирования.

I – получение обжигового газа: 1 – обжиг колчедана; 2 – охлаждение газа в котле-утилизаторе; 3 – общая очистка газа, 4 – специальная очистка газа; II – контактирование: 5 – подогрев газа в теплообменнике; 6 – контактирование; III – абсорбция: 7 – абсорбция оксида серы (IV) и образование серной кислоты.

Обжиг колчедана в токе воздуха представляет собой необратимый некаталитический гетерогенный процесс, протекающий с выделением тепла через стадии термической диссоциации дисульфида железа:

FеS2 = 2FеS + S2

и окисления продуктов диссоциации:

S2 + 2О2 = 2SО2

4FеS + 7О2 = 2Fе2S3 + 4SО2

что описывается общим уравнением

4FеS2 + 11О2 = 2Fе2S3 + 8SО2, где ΔН = 3400 кДж.