Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
OPV.docx
Скачиваний:
18
Добавлен:
22.03.2015
Размер:
165.66 Кб
Скачать

ОПВ

1. До твердого палива відносять викопне вугілля (кам'яне і буре), горючі сланці, торф, деревину та штучні види: кокс, напівкокс, термоантрацит і деревне вугілля. При використанні палива для хімічної переробки важливим показником, який визначає економічність даного процесу, є вихід летких речовин. Кам'яне вугілля — геологічно найстаріше паливо з високими якісними характеристиками. Найбільш якісне — антрацит. Буре вугілля — поділяється на лігніти, землисте та смолисте. Воно термічно нестійке, мас низьку твердість і міцність. Наймолодше з них — лігніти. В залежності від вмісту вологи поділяються на групи: Б1 — більше 40% вологи, Б2 — ЗО..40% вологи, БЗ — до 30% вологи. За виходом смоли поділяються на підгрупи: І — вихід смоли до 10%, II — 10... 20%, III — більше 20%. Горючі сланці — продукт перетворення органічного мулу (сапропелю) на дні водойм. Характеризується як паливо з великим вмістом сірки, вологи та золи. Використовують в якості енергетичного палива та хімічної сировини для виробництва бензину, сланцевого газу, бітуму, сланцевого масла тощо. Торф — геологічне наймолодше паливо енергетичного призначення. Використовують для виробництва добрив, будівельних матеріалів та як хімічну сировину. Основні властивості твердого палива визначаються факторами: Теплота згоряння залежить від геологічного віку палива, вологості та зольності. Вміст сірки. При згоранні сірки утворюються сполуки які викликають корозію металів і шкідливо впливають на навколишнє середовище. Вихід летких і коксу. Леткі речовини-суміш горючих і негорючих газів і пари, що виділяються при нагріванні палива до 850°С без доступу повітря протягом 7 хвилин. Інтенсивність їх виділення можливо оцінювати за довжиною язиків полум'я. Кокс — продукт спікання кам'яного вугілля при високих температурах (до 1300°С) без доступу повітря. Коксуємість оцінюють пластометричним методом (за товщиною пластичного шару (мм) утвореного при розм'якшенні нагрітого вугілля. Гранулометричний склад оцінюють за величиною кусків. Його визначають грохоченням (просіюванням) через систему решет (сит) з отворами різних розмірів (0,5... 150мм). Механічна міцність-здатність не руйнуватись. Вона залежить від складу, структури палива, характеру мінеральних вкраплень тощо. Термічна міцність — здатність кусків палива не дробитись при високих температурах. Горючість — швидкість вигоряння палива. Окислюванність — здатність взаємодіяти з киснем при нормальних температурах. Являється визначальним фактором при організації зберігання твердого палива. Тверде паливо Викопне вугілля класифікують за родовищем, вмісту летких речовин, коксуємості (спікаємості), гранулометричному складу, вмісту вологи, золи та сірки. За родовищем вугілля буває Донецьким, Кузнецьким, Сілезьким тощо. За масовим виходом летких речовий кам'яне вугілля поділяють на марки

2. Виробництво сірчаної кислоти.  Сірчану кислоту виробляють у великих кількостях на сірчанокислотний заводах.  I. Сировина, що використовується для виробництва сірчаної кислоти:  1. Самородна сірка S  2. Пірит (сірчаний колчедан) FeS2  3. Сірководень H2S  4. Сульфіди кольорових металів ZnS, Cu2S  II. Підготовка сировини.  Розберемо виробництво сірчаної кислоти з піриту FeS2.  1) Подрібнення піриту.  Перед використанням великі шматки піриту подрібнюють в дробильних машинах. Ви знаєте, що при подрібненні речовини швидкість реакції збільшується, тому що збільшується площа поверхні зіткнення реагуючих речовин.  2) Очищення піриту.  Після подрібнення піриту, його очищають від домішок (порожньої породи та землі) методом флотації. Для цього подрібнений пірит опускають у величезні чани з водою, перемішують, пуста порода спливає вгору, потім пусту породу видаляють.  III. Хімізм виробництва.  Виробництво сірчаної кислоти з піриту складається з трьох стадій. 

Перша стадія - випалення піриту в печі для випалу в "киплячому шарі". 

Друга стадія - окиснення SO2 в SO3 киснем. 

Третя стадія - поглинання SO3 сірчаною кислотою.

3. Внутрішній обрис печі по вертикальному перетину називається профілем. У горизонтальному перерізі піч кругла. Багатостолітній досвід встановив найбільш раціональну форму профілю, яка описується певними закономірностями.

Сучасна доменна піч є спорудою заввишки від 26 до 35 м. Це висота власне печі, а висота всіх металоконструкцій доменної печі разом з колошниковим пристроєм і газовідводами може сягати понад 80 м.

Верхня частина доменної печі називається колошником, вона слугує для завантаження шихти. Нижче колошника йде найбільша по висоті частина домни — шахта, що за формою представляє собою конус, який розширяється донизу. Це розширення необхідне для полегшення опускання твердих матеріалів через збільшення їхнього об’єму при нагріванні. До нижньої частини шахти примикає найширша циліндрична частина – розпар, в якій відбувається розплавлення шихти. Нижче розпару розташовані заплечики, що мають форму зрізаного конусу з меншою основою внизу. Такий переріз тут пояснюється зменшенням об’єму матеріалів внаслідок плавлення. Нижньою частиною профілю є циліндричне горно, у якому відбувається горіння коксу і збираються рідкі продукти плавки. Горно розділяється на дві частини, верхню – фурменну зону і нижню – металоприймальник, де збираються рідкі продукти плавки. Найнижча частина печі називається подом.

У верхній частині горна на фурменній зоні розташовуються фурменні прилади, через які у доменну піч подається нагріте повітря – дуття. Саме в цій ділянці печі відбувається горіння коксу і температури досягають найбільшого значення 1900 – 2000 0 С. По мірі підвищення вгору температура знижується, і у колошника доходить до 200 – 350 0 С. У нижній частині горна міститься чавунна льотка, через яку випускають продукти плавки – чавун ішлак. Раніше використовувалися спеціальні шлакові льотки, однак за останні кілька десятиліть ввійшло у практику випускати чавун і шлак через одну чавунну льотку з розділенням їх один від одного вже у головному жолобі, який примикає до пічі і у який продукти плавки потрапляють під час випуску з льотки.

4. Целюлоза - природний полімер, який виготовляють з деревної або рослинної сировини. Целюлоза використовується при виготовленні штучних волокон, кіноплівки, вибухівки, паперу, картону, клею. Целюлоза входить до складу рослинних клітин. Більше її (у сухому стані) в бавовні (до 90%), в деревині (до 50%). Для промислового виробництва целюлози найчастіше використовують деревину: ялину, ялицю, бук. Технологія виробництва целюлози складається з таких операцій: - очищення стовбурів дерев від кори, сучків, гнили; - подрібнення деоевіни в тріску (товщина 3 мм, довжина - 15-30 мм); - обробка щепи розчинами бісульфату кальцію і сірчаної кислоти; - температурна обробка тріски в автоклавах (t = 165-170е, Р = 8-10 МПа), протягом 3,5-8 годин; обсяг автоклави V = 400 м3; - відділення целюлози промиванням водою; - зневоднення (випарюванням); - відбілювання хромом або забарвлення забарвніками; - пресування з односачнім сушінням між валками; - намотування, різка. Останні два пункти технології - для виготовлення паперу. На виготовлення 1 т целюлози йде біля 5 м3 деревини. Приблизно 12 т різних реактивів і 18 т води. Це шкідливе виробництво, яке забруднює водойми. У Чернігівській області (м. Корюківка) розташована фабрика з виготовлення технічних паперів.

5. Прямая гонка относится к процессам переработки нефти физическими методами - ее проводят в услоиинх, предотвращающих разложение углеводородов. Для понижения температуры кипении дистиллятов применяют вакуум, а в некоторых случаях вводят острый водяной пар. Благодаря атому состав дистиллятов прямой гонки соответствует составу исходно. Прямую гонку нефти проводят на специальных установках, состоящих из трубчатой печи, ректификационной колонны и теплообменной аппаратуры. Трубчатая печь представляет собой камеру, выложенную из огнеупорного материала. Внутри печи находятся трубы, по которым движется нефть. Труба обогреваются теплом, выделяющимся при сгорании топлива в топочной камере печи. При нагревании нефти в трубах до определенной температуры все подлежащие перегонке продукты, содержащиеся в нефти, переходят в парообразное состояние и отделяются от жидкого нелетучего остатка в испарительной колонне. Такую разгонку часто называют фракционной или дробной. Бензин прямой гонки, получаемый при перегонке нефти; отличается небольшим содержанием ароматических и непредельных соединений. Количество сернистых соединений зависит от содержания их в нефти. [8]

Бензин прямой гонки для анализа предварительно разгоняли ректификацией на две фракции: начало кипения-122 С и 122 С - конец кипения. На рис. 4 и 5 приведены хроматограммы этих фракций. Первая фракция состоит из легких парафино-нафтеновых углеводородов, полностью отделяющихся от ароматических, в состав которых входят только бензол и толуол. [9]

Бензины прямой гонки состоят в основном из парафиновых и нафтеновых углеводородов; исключение составляют бензины, получаемые из нефтей с высоким содержанием ароматических углеводородов.

6.

7. Рідке біопаливо може бути використане як додаток до нафтового палива або частково замінити його.  Продукти, отримані при зріджуванні деревини, розподіляються між водяною та органічною фазами. Остання являє собою оливу і може розглядатися як синтетичне паливо. Вона містить мало азоту та сірки й водночас, порівняно з нафтовим паливом, має більший вміст кисню. Деревні оливи містять до 30% фенольних похідних, до 4% легких кислотоміских сполук, менше 1% С7-С8-алкенів і С1-С4-алкібензолів. Інші важкі компоненти представлені нафтолами, метилованими нафтолами, дибензофураном тощо. Склад продуктів залежить від умов процесу та типу деревини, оскільки співвідношення деревних компонентів (лігніну, целюлози, геміцеллюлози) у різних порід не однакове.  Дослідницькі роботи зі зрідження деревини задля отримання рідкого палива розпочалися наприкінці 20-х років минулого століття в країнах, які не мають власних запасів нафти, – Німеччині, Англії, Швеції. Було доведено, що при обробці деревини органічними розчинниками при підвищених температурах і тиску можна досягти повного, або значного перетворення її у рідкі продукти.  Ефективність зрідження підвищується в середовищі водню в присутності каталізаторів гідрування. Згідно з німецьким патентом від 1930 року, отриманим фірмою I. G.Farbenindustrie, при обробці ялинової деревини етанолом і бензолом (1:1) при 280°С і тиску до 16 МПа отримано 54% рідких продуктів, розчинених в суміші спирту і бензолу. Залишок складає 17% від маси деревини. 

8. Промислові способи одержання титану і його основних з'єднаньбазуються на використанні як вихідної сировини титановихконцентратів, що містять не менш 92-94% TiO2 в рутиловим концентратах, 52 -  65% TiO2 в ільменітових концентратах з розсипів і 42-47% TiO2 вільменітових концентратах з корінних родовищ.  У Росії ільменитовий концентрати використовуються головним чином яксировини для випуску діоксиду титану та металу, а також виплавки феросплавіві карбідів, а рутиловим - для виробництва обмазки зварювальних електродів.

Близько 50% світового виробництва титанових концентратів базується напереробці руд розсипних родовищ і 50% - на переробці рудкорінних родовищ.  Збагачення руд всіх розсипних і більшої частини руд корінних родовищздійснюються з використанням на початку процесу найбільш простого ідешевого гравітаційного способу. При збагаченні складних корінних рудіноді використовують флотації, що, зокрема, відноситься до переробки рудродовища тітаномагнетіков Телнес в Норвегії.

Процес нефлотаціонного збагачення, як правило, здійснюється в двастадії. Перша стадія полягає в первинному гравітаційне збагачення,при якому виходить чорновий колективний концентрат. Друга стадіяполягає в селекції (доведенні) зазначеного колективного концентратуметодами магнітної та електричної сепарації з одержанням індивідуальнихрутилового, ільменітового, цирконієвого, монацітового,дістенсілліманітового, ставролитовий і інших концентратів.  У процесах первинного збагачення широке застосування отрималивдосконалені гідроциклони, багатоярусні конічні і багатосекційнігвинтові сепаратори і в меншому ступені концентраційні столи та іншесепараційні обладнання.

Доведення чорнових колективних концентратів заснована на використаннів різному поєднанні електромагнітної і електростатичного сепарації.  Найбільшою магнітної сприйнятливістю серед що входять до складу колективнихконцентратів мінералів має ільменіт і наступний за ним Монацит, в тойчас як рутил і циркон немагнітних.

Селекція що входять до складу колективних концентратів немагнітнихмінералів заснована на використанні різної їх електричноїпровідності, у міру убування якій вказані мінерали розташовуються внаступний ряд:магнетит-ільменіт-рутил-хроміт-лейскосен-гранат-Монацит-турмалін-циркон-кварц.

Таким чином, якщо в колективному концентраті переважають рутил,цирконі алюмосилікати, то процес доведення починається зазвичай з переділуелектростатичного сепарації. Якщо ж у колективному концентратіпереважає ільменіт, то технологічний процес доведення починається зпереділу магнітної сепарації.  При доведенні чорнових колективних концентратів широко застосовується гвинтовісепаратори, пластинчасті і роликові магнітні сепаратори мокрого і сухогодії з високою напруженістю магнітного поля, магнітні сепаратори зперехрещеними стрічками, а також пневматичні і мокріконцентраційні столи та інше обладнання.

9. Збагачення залізних руд — технологічний процес підвищення концентрації в руді корисного елемента, здійснюється шляхом видалення з них пустої породи.

В даний час більше 90 % залізних руд, направлених в доменну плавку, піддаються збагаченню. Всі способи збагачення руд, у тому числі і залізних, засновані на відмінності фізичних властивостей рудного мінералу і пустої породи: зовнішнього вигляду, щільності, змочуваності, магнітної сприйнятливості й ін.

Найстародавнішим способом збагачення є рудорозбірка — спосіб збагачення, заснований на різному зовнішньому вигляді (блиск, колір) рудоутворюючого мінералу і пустої породи. Цей спосіб збагачення міг застосовуватися при незначному об'ємі здобичі залізняку.

Збагачення залізних руд промивкою, засноване на різній розмиваності пустої породи і рудного мінералу, застосовується для руд з піскувато-глинистою пустою породою, яка легко розмивається. У тому випадку, коли є істотна відмінність щільностей рудного мінералу і пустої породи, застосовуються гравітаційні способи збагачення: відсадження,збагачення у важких суспензіях. При збагаченні відсадженням використовують різну швидкість руху частинок рудного мінералу і пустої породи в потоці рідини. Збагачення у важких суспензіях здійснюється в рідинах зі зваженими в них твердими частинками, щільність яких більше щільності пустої породи, але менше щільності рудного мінералу. В цьому випадку пуста порода спливає на поверхню суспензії, а частинки рудного мінералу тонуть.

Для збагачення залізних руд застосовують флотацію — спосіб, заснований на різній змочуваності рудного мінералу і пустої породи. Принцип його полягає в наступному. В нижню частину бака, заповненого водою з добавкою спеціальних реактивів, додаючих незмочуваність частинкам пустої породи або рудного мінералу, вдувається повітря, яке у вигляді дрібних пузирів підіймається до поверхні. В бак безперервно засипають подрібнену руду. Пузирі повітря прилипають до погано змочуваних (гідрофобних) частинок і захоплюють їх вгору. Зчеплення пузирів повітря з добре змочуваними (гідрофільними) частинками відсутнє, й останні опускаються на дно бака — флотаційної камери.

Найпоширенішим способом збагачення магнітних залізняків є магнітна сепарація, заснована на відмінності магнітної сприйнятливості рудного мінералу і пустої породи. Роздроблену руду вводять в магнітне поле, під дією якого частинки, володіючі магнітними властивостями, прямують в одну сторону, а немагнітні частинки виносяться зі сфери дії магнітного поля в іншу сторону або силою тяжіння, або потоком води. Проте цей спосіб успішно може бути застосований тільки до одного типу залізних руд — магнітних залізняків. Для застосування магнітного збагачення для гематитових руд їх піддають відновному або магнети-зуючому випаленню — нагріву у відновній атмосфері. При цьому йде процес перетворення гематиту на магнетит за реакцією

10. Фанерним сировиною може бути деревина різних дерев: вільха, ясен, дуб, липа, тополя, ялина, сосна, клен, ялиця, кедр, модрина. Але найбільш часто як фанерна сировина застосовується березова деревина завдяки своїй рівномірної структурі і високим механічними показниками міцності. Береза ​​дає можливість отримати гладкий шпон достатньої товщини, з якого згодом буде виготовлена ​​фанера. Також серед листяних порід дерев в якості відповідного сировини для фанери можна виділити вільху і липу, оскільки їх деревина легко лущиться, еластична і має рівномірну щільну структуру. Тоді як, наприклад, річний шар бука, дуба, ясена не зовсім однорідний. З хвойних порід дерев в якості сировини для виробництва фанери найбільш підходять модрина і сосна. На Далекому Сході Росії є величезні ресурси хвойних дерев, що дозволяє активно використовувати запаси для виробництва фанери. Але у хвойних порід дерев є невеликий мінус - вони містять велику кількість смолистих речовин, що ускладнює технологічний процес виробництва фанери. Виробництво фанери Підготовка деревини до лущення. Деревину необхідно підготувати до лущення, щоб вирівняти загальну вологість. Деревина вимочується, після чого вже з умовно рівний вологістю вона подається на лінію лущення. Даний етап не вимагає застосування автоматизованих технологій і особливого контролю. Лінія лущення. Тут деревина лущиться (зріз шару деревини по всій довжині), і далі вже лущений шпон нарезается роторними ножицями на рівні листи. Лінія сушки шпону. На сушилку потрапляють листи шпону однаковою вологості. За певний час шпон проходить через багатоповерхову роликову систему, в якій встановлено потрібний технологічний режим сушіння. Лінія сортування. На цій лінії вже висушені листи шпону проходять поверхневий контроль вологості. Листи, які мають однакову вологість, проходять через систему клеевальцев - спочатку на аркуші наноситься клейовий шар, а потім їх багатошарово складають. Якщо деревина неідеального якості, то попередньо з листів шпону вирізують дефектні зони і вклеюють на їхнє місце так звані «заплатки». Такі листи кладуть у середину при складанні. Етап виявлення дефектів носить назву вирізка дефектних зон і клеєння. Лінія пресування. Тут склеєні листи пресуються під дією термопресса і формуються вфанеру.  Для додання фанері готового виду проводять процеси форматування і шліфування. Фанера шліфована ідеально підходить для будівельних проектів, оскільки там заздалегідь відомі і легко прогнозовані максимальні навантаження. Перевагою цього виду фанери є простота і висока швидкість машинної обробки. Також застосовують процес ламінування - покриття фанери складом з фенольною смолою. Фанера ламінована більш вологостійкий і відрізняється універсальністю і зносостійкістю. Сучасні технології дозволяють здійснити розпил фанери без осколків і задирів. По теплопровідності, екологічності і міцності фанера перевершує ДСП (деревно-стружкові плити), ДВП (деревноволокнисту плиту) і МДФ (деревноволокнисту плиту середньої щільності). Завдяки своїй екологічній чистоті, універсальності і дешевизні фанера є найбільш використовуваним матеріалом у виробництві в усьому світі.

 

11. У світовій економіці вугілля використовується як основний енергоносій, посідаючи третю позицію за обсягами викристання після нафти і природного газу.

Основні ланки вуглевидобутку шахтним способом є такі: шахта з комплексом наземних і підземних споруд, енергосиловим господарством;

  • Вуглезбагачувальна фабрика;

  • Транспортні комунікації;

  • Водогосподарські споруди;

  • Районні експертичні центри;

  • Складське господарство;

  • Підприємства та установи невиробничої сфери.

Світові родовища вугілля є важливим національним природним ресурсом у першу чергу завдяки своїй енергетичній цінності. Серед провідних світових держав тільки Японія не має у своєму розпорядженні великих запасів вугілля. Вугілля – найпоширеніший вид енергоресурсів. Світовий видобуток вугілля складає 6,195 млрд. т на рік (2006). Однак в усіх країнах в останні роки виявляється тенденція до зниження його видобутку Вугілля поступається місцем іншим видам енергетичної сировини – нафті і газу. У ряді країн видобуток вугілля стає нерентабельним в зв’язку з відпрацюванням багатих і неглибоко залягаючих шарів. Багато старих шахт закриваються як збиткові. Перше місце за видобутком вугілля займає Китай, за ним – США, Індія, Австралія і Росія. Значна кількість вугілля добувається в ПАР, Німеччині, Індонезії, Польщі, Україні й Казахстані.

Викопне вугілля – найважливіше і найбільш розповсюджене джерело енергії в США. Країна має у своєму розпорядженні найбільші у світі промислові запаси вугілля (усіх типів), що оцінюються в 444,8 млрд. т. Загальні запаси в країні перевищують 1,13 трлн. т, прогнозні ресурси – 3,6 трлн. т. Найбільший постачальник вугілля – штат Кентуккі, за ним – Вайомінг і Західна Вірджінія, Пенсільванія, Іллінойс, Техас (в основному лігніт), Вірджінія, Огайо, Індіана і Монтана. Приблизно половина запасів високосортного вугілля зосереджена в Східній (або Аппалачській) провінції, що простяглася з півночі на південь від північно-західної Пенсільванії до північної Алабами.

Це високоякісне вугілля кам’яновугільного періоду використовується для виробництва електроенергії й одержання металургійного коксу, який споживають при виплавці чавуну. На сході від цього вугленосного пояса в Пенсільванії знаходиться вугільний басейн площею близько 1300 км², на який припадає майже весь видобуток антрациту в країні. Найбільші запаси вугілля розміщуються на півночі Центральних рівнин і в Скелястих горах. У вугільному басейніПаудер-Рівер (штат Вайомінг) вугільні пласти потужністю близько 30 м розробляються відкритим способом гігантськими екскаваторами-драглайнами, тоді як у східних районах країни навіть малопотужні пласти часто доступні для виїмки лише підземним способом. На бурому вугіллі Північної Дакоти працює найбільше в країні підприємство по газифікації вугілля.

Запаси бурого і кам’яного (напівбітумінозного) вугілля верхньої крейди і третинного періоду в західних районах Північної і Південної Дакоти, а також у східних районах Монтани і Вайомінга багаторазово перевищують обсяг вугілля, видобутого дотепер у США. Великі запаси кам’яного вугілля крейдового періоду є в міжгірних осадових басейнах провінції Скелястих гір (у штатах Монтана, Вайомінг, Колорадо, Юта). Далі на південь вугільний басейн продовжується в межах штатів Арізона і Нью-Мексіко. Невеликі вугільні родовища розробляються в штатах Вашингтон і Каліфорнія. Майже 1,5 млн. т вугілля щорічно видобувається на Алясці. Запасів кам’яного вугілля США при сучасних темпах його споживання має вистачити на кількасот років.

12. Лива́рне виробни́цтво — технологічний процес виготовлення виливків, що полягає в заповненні ливарної форми розплавленимматеріалом (ливарним металом чи сплавом, пластмасою, деякими гірськими породами) і подальшій обробці отриманих після твердіння виробів. На частку литих металевих деталей в середньому припадає 50-70% маси (в верстатобудуванні до 90%) і 20% вартості машин. Тільки методами лиття можливо отримати складні за конфігурацією і геометрією заготівки із чорних та кольорових сплавів з високим (75-98%) коефіцієнтом використання металу. В 1985-90 р.р. ливарники України займали перше місце в світі по литтю металу на душу населення, виробляючи до 6-6,5 млн. т виливків на рік. У ливарному виробництві глина використовується як найбільш поширений зв'язуючий матеріал (формувальних піщаних сумішей) для виготовлення ливарних форм; крім того, глини входять до складу ливарних фарб частіше у вигляді глинистої суспензії, яка у зваженому стані підтримує протипригарний матеріал. У ливарстві застосовуються як вогнетривкі, так і тугоплавкі глини, а також бентонітові, що мають високу зв'язуючу властивість. Крім того, у наш час використовують понад 100 різних зв'язуючих, найбільш поширені: глина, рідке скло, синтетичні смоли, ЛСТ, кристалогідрати тощо. Також поширюються процеси лиття з застосованням технологіїї виготовлення піщаних ливарних форм без зв'язуючого, в таких формах сухий пісок ущільнюється і утримується за допомогою вакууму (вакуумно-плівкове формування - ВПФ; лиття за моделями, що газифікуються - ЛГМ).

Вимоги промисловості до глин, які використовуються у ливарному виробництві, визначені ГОСТ 3226—93[1].

Найбільше придатними для виготовлення ливарних фарб вважаються бентонітові глини. Для оцінки формувальних глин велике значення має вміст у них шкідливих домішок (S, CaO+MgO, NaO + KO і оксиди Fe).

13. Нафтопроду́кти (рос. нефтепродукты, англ. oil (petroleum) products, нім. Erdölprodukte n pl) — продукти, одержані внаслідок переробкинафти на нафтопереробних заводах. Виділяють тип нафтопродукту, до якого включають сукупність нафтопродуктів однакового функціонально призначення.

Сукупність нафтопродуктів одного типу, що мають схожі показники якості та умови використання, складають групу нафтопродуктів.

Підгрупа нафтопродуктів — сукупність нафтопродуктів однієї групи, що мають схожі показники якості та умови використання.

Марка нафтопродукту — назва, умовне позначення, склад та властивості нафтопродукту, регламентовані стандартами і технічними умовами.

Розрізняють кондиційні (некондиційні) нафтопродукти — нафтопродукти, що відповідають (не відповідають) вимогам нормативних документів.

Відпрацьований нафтопродукт — нафтопродукт, під час експлуатації якого відбулися зміни деяких властивостей, регламентованих нормативною документацією. Нафтопродукт, який використовують як джерело енергії, називають нафтовим паливом.

Нафтопереробний завод (НПЗ), (рос. нефтеперерабатывающий завод; а. oil refinery, н. Erdölverarbeitungswerk n – промислове підприємство, яке виробляє з сирої нафти рідкі палива, мастила, бітум, нафтовий кокс, парафін, церезин, ароматичні вуглеводні,органічні кислоти, сірку або сірчану кислоту, розчинники, скраплені гази і нафтохімічну сировину. На НПЗ здійснюється знесолення, зневоднення і стабілізація сирої нафти, первинна (атмосферна і вакуумна) перегонка нафти, селективне очищення,депарафінізація і доочищення масел, деасфальтизація гудрону, каталітичний реформінг, гідроочищення, гідрокрекінг, сповільненекоксування, каталітичний крекінг, алкілювання ізобутану олефінами, ізомеризація та газофракціонування.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]