4.2 Порядок технических обслуживании

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TО-1-1

Фильтр топливный тонкой очистки.Замена фильтрующих элементов

+*⁾

+

+

+

35

TO-1-2

Механизм валоповоротный. Осмотрмеханизма и заполнение смазкой вала червяка

+**⁾

-

-

-

36

TО-1-3

Привод регулятора. Смазка стакана, подшипников (шарнирных и игольчатых)

+**⁾

+

+

+

37

ТО-1-4

Фильтр топливный грубо очистки топлива. Разборка, промывка, сборка

+***⁾

+

+

+

38

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TО-1-5

Воздухораспределитель. Заполнениеканала валика воздухораспределителя смазкой ВНИИ НП-242

+

-

-

-

40

TO-1-6

Привод управления насос-форсунками.Замена смазки шарнирных подшипников

+*⁾

-

-

-

41

TО-1-7

Агрегат турбонаддувочный. Разборкаи сборка для очистки проточной части

+**⁾

-

-

-

42

TO-1-8

Дизель. Осмотр втулок, деталейпоршня и шатуна

+***⁾

-

-

-

45

ТО-1-9

Верхнее закрытие. Снятие и установкакрышек

+***⁾

+

+

+

47

TO-1-10

Вал распределительный. Осмотр кулаков распределительного вала и проверка их крепления на валу

+***⁾

-

-

-

48

TО-1-11

Контрольно-измерительные приборы и системы. Проверка и осмотр

+***⁾

+

+

+

49

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-1-12

Топливопровод низкого давления.Проверка на плотность

+*⁾

-

-

-

50

ТО-1-13

Система смазки. Замена масла всистеме, промывка системы после ремонтов

+**⁾

+

+

+

51

ТО-1-14

Манометр. Выполнение регламентных работ

+***⁾

+

+

+

55

ТО-1-15

Фильтр масла тонкой очистки. Разборка, очистка, осмотр, замена Фильтрующих элементов, сборка

+****⁾

+

+

+

56

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TО-1-16

Монтаж устройств автоматизации. Проверка и осмотр

+***⁾

+

+

+

58

ТО-1-17

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации и защиты. Проверка функционирования

+*⁾

+

+

+

60

ТО-1-18

Насос-форсунка. Снятие с дизеля, разборка, осмотр, сборка, испытание, установка на дизель

+**⁾

+

+

+

79

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-1-19

Регулятор. Замена масла в регуляторе

+**⁾

+

+

+

86

ТО-1-20

Регулятор. Замена уплотнения приводного вала

+*⁾

+

+

+

88

ТО-1-21

Регулятор. Очистка коллектора и клеммной платы электродвигателя

+*⁾

+

+

+

90

ТО-1-22

Регулятор. Проверка технического состояния системы автоматического регулирования

+**⁾

+

+

+

91

ТО-1-23

Фильтр грубой очистки, масла.Разборка, очистка, сборка

+***⁾

+

+

+

95

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TО-1-24

Заслонка управляемая. Проверканастройки

+**⁾

+

+

+

98

TО-1-25

Датчик разрежения. Снятие дросселядатчика разрежения с дизеля, разборка, промывка, сборка, установка на дизель

+*⁾

+

+

+

100

TО-1-26

Захлопка воздушная. Снятие, разборка,промывка дросселя, сборка, установка на дизель

+*⁾

+

+

+

102

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TО-1-27

Захлопка воздушная. Проверка работы

+*⁾

+

+

+

104

TО-1-28

Выпускной коллектор и газовый трубопровод. Проверка крепления стыков

+**⁾

+

+

+

106

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-2-1

Клапан перепускной валоповоротного механизма. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка

-

+

+

+

107

ТО-2-2

Муфта соединительная. Проверка центровки оси вала генератора относительно оси вала дизеля

-

+

+

+

1109

ТО-2-3

Трубопровод воздуха, охлаждающей жидкости, масла. Разборка, осмотр и сборка

-

+

+

+

116

ТО-2-4

Топливопровод низкого давления. Разборка, замена прокладок, сборка, проверка на плотность

-

+

+

+

119

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TО-2-5

Система вентиляции картера. Демонтаж, разборка, очистка, сборка, установка на дизель

-

+

+

+

123

TО-2-6

Клапан невозвратный системы смазки и охлаждения. Разборка, осмотр и сборка

-

+

+

+

126

TО-2-7

Система охлаждения. Слив охлаждающей жидкости, очистка, промывка, замена (заправка) охлаждающей жидкости, проверка на плотность

-

+

+

+

127

TО-2-8

Регулятор РТП-80М. Замена термодатчиков

-

+

+

+

130

TО-2-9

Краны трехходовые. Системы смазки. Разборка, осмотр, сборка

-

+

+

+

131

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-2-10

Клапан обратный трубопровода воздуха. Разборка, осмотр и сборка

-

+

+

+

133

ТО-2-11

Коренные подшипники. Проверка зазоров на масло, укладки и осевого перемещения коленчатого вала разборка, осмотр, сборка

-

+

+

+

134

ТО-2-12

Выпускной коллектор и газовый трубопровод. Снятие, осмотр, установка на дизель

-

+

+

+

141

ТО-2-13

Привод управления насос-форсунками. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка и регулировка

-

+

+

+

149

ТО-2-14

Насос-форсунка. Снятие с дизеля, разборка, осмотр, сборка, испытания, установка на дизель

-

+

+

+

154

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-2-15

Вентиль индикаторный. Снятие, разборка, осмотр, сборка и установка на дизель

-

+

+

+

156

ТО-2-16

Клапан пусковой. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка в крышку

-

+

+

+

158

ТО-2-17

Стойки с рычагами. Снятие с дизеля, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель, регулировка зазоров

-

+

+

+

161

ТО-2-18

Цилиндровый комплект. Снятие с дизеля и разборка комплектов

-

+

+

+

165

ТО-2-19

Втулка цилиндра. Разборка, очистка, осмотр и сборка

-

+

+

+

168

ТО-2-20

Крышка цилиндра. Разборка, осмотр, сборка

-

+

+

+

172

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TО-2-21

Шатун. Осмотр, обмеры, замена деталей и подготовка к сборке

-

+

+

+

176

TО-2-22

Вал коленчатый. Осмотр

-

+

+

+

182

TО-2-23

Поршень. Разборка, очистка, осмотр и сборка

-

+

+

+

183

TО-2-24

Цилиндровый комплект. Сборка и установка на дизель

-

+

+

+

186

TО-2-25

Насос топливоподкачивающий. Разборка, осмотр, замена манжет, проверка зазоров и давления открытия клапана, сборка

-

+

+

+

194

TО-2-26

Крышка люка картера. Снятие с дизеля, разборка, промывка и осмотр, сборка, испытание, установка на дизель

-

+

+

+

198

TО-2-27

Сервомотор пусковой. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель

-

+

+

+

200

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-2-28

Датчик. Система регулирования наддувочного воздуха. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка

-

+

+

+

202

ТО-2-29

Клапан перепускной. Система регу­лирования наддува. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка

-

+

+

+

205

ТО-2-30

Блок защиты по маслу. Снятие, раз­борка, осмотр, сборка, установка, регулировка, настройка блока

-

+

+

+

206

ТО-2-31

Клапан предохранительный управля­емый. Снятие, разборка, осмотр, обмеры, сборка, установка на дизель

-

+

+

+

211

ТО-2-32

Привод регулятора. Замена муфты датчика злектротахометра

-

+

+

+

213

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TО-2-33

Привод регулятора. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка и проверка работы

-

+

+

+

214

TО-2-34

Турбонаддувочный. агрегат. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель

-

+

+

+

222

TО-2-35

Кронштейн ТНА. Проверка крепления к блоку

-

+

+

+

231

TО-2-36

Клапан пневматический (главный, пусковой и клапан управления). Снятие, разборка, осмотр, сборка и установка

-

+

+

+

233

TО-2-37

Насос масляный. Снятие, разборка, осмотр, обмеры, сборка, установка на дизель

-

+

+

+

236

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-2-38

Насос водяной. Снятие, разборка, осмотр, обмеры, сборка, проверка на плотность и установка на дизель

-

+

+

+

239

ТО-2-39

Охладители наддувочного воздуха Снятие, разборка, промывка и очистка, испытание, сборка, установка

-

+

+

+

244

ТО-2-40

Охладители водомасляный и водоводяной. Снятие с дизеля, очистка от отложений, проверка на плотность, установка на дизель

-

+

+

+

251

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-2-41

Дизель. Определение верхней мертвой точки (ВМТ) поршня

-

+

+

+

259

ТО-2-42

Дизель. Установка фаз газораспределения и общего угла опережения подачи топлива

-

+

+

+

261

ТО-2-43

Система пуска. Проверка на плотность и устранение замечаний

-

+

+

+

265

ТО-2-44

Клапан редукционный. Система по­ворота. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель

-

+

+

+

267

ТО-2-45

Воздухораспределитель. Снятие, разборка, осмотр, сборка и установка

-

+

+

+

269

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TO-2-46

Вал распределительный. Снятие, разборка, осмотр, сборка и установка на дизель

-

-

-

+

272

TO-2-47

Антивибратор маятниковый. Частичная разборка, осмотр, сборка

-

+

+

+

275

TO-2-48

Реле давления. Снятие, разборка, сборка, установка

-

+

+

+

277

TO-2-49

Дизель-генератор. Обкатка и наладочные испытания

-

+

+

+

279

TO-2-50

Дизель-генератор. Регулировка дизеля по температурам выпускных газов и давлениям сгорания

-

+

+

+

282

TO-2-51

Привод регулятора. Проверка предельного выключателя на работающем дизель-генераторе

-

+

+

+

284

Обозначение технологической карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

ТО-2-52

Дизель-генератор. Система регулирования наддува. Настройка

-

+

+

+

285

ТО-2-53

Антивибратор маятниковый. Снятие, разборка и осмотр, сборка и установка на дизель

-

-

+

-

287

ТО-2-54

Заслонка управляемая. Регулирование

-

+

+

+

291

ТО-2-55

Датчик разрежения, заслонка управляемая. Разборка и осмотр

-

+

+

+

293

Обозначение технологической, карты

Наименование сборочной единицы.

Наименование выполняемой работы

TО-1

Первый ТО-2

Второй ТО-2

Третий ТО-2

Лист

TO-2-56

Клапан редукционный. Разборка, осмотр и сборка

-

+

+

+

299

TO-2-57

Захлопка воздушная. Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель

-

+

+

+

302

TO-2-58

Реле сигнализации загрязнения фильтра тонкой очистки масла. Снятие с дизеля, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель, регулировка

-

+

+

+

311

TO-2-59

Датчик-реле температуры T21K1. Проверка и настройка срабатывания реле

-

+

+

+

315

Фильтр топлива тонкой очистки (рисунок 36)

Технологическая карта № ТО-1-1

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Замена фильтрующих элементов

Вид обслуживания ТО-1*⁾, ТО-2

Для замены фильтрующих элементов на работающем дизеле отверните на один – два оборота нажимную гайку 16 для возможного поворота ручкой 17 пробки 12 крана. Поверните пробку 12, согласно схеме переключения секций (положение I или III), отключив одну из секций, в которой проводится замена фильтрующих элементов. Слейте топливо через ниппель 1, отвернув накидную гайку 18 и продувочный вентиль на два – три оборота, выверните стяжной болт 2 из крышки 8, придерживая корпус 4 и стяжной болт 2 от падения. Замените фильтрующие элементы новыми. Кольца 3 и 6, имеющие дефекты геометрии и механические повреждения замените новыми. Корпус 4, со вставленными в него фильтрующими элементами 5 и уплотнительными кольцами 6, установите на место и заверните в крышку стяжной болт 2, направив корпус в уплотнительную проточку в крышке 8. Заверните накидную гайку 19. Поверните ручку 17 пробки 12 крана в рабочее (исходное) положение II по схеме. В аналогичном порядке замените фильтрующие элементы во втором корпусе. На неработающем дизеле фильтрующие элементы 5 заменяйте без переключения ручкой 17 пробки 12 крана.

*⁾ Работа производится при достижении перепада давления топлива 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) при работе дизеля на полной мощности или на каждом ТО-1.

1 Топливо, применяемое на дизеле -2 кг

2 Салфетка хлопчатобумажная - 1 м²

3 Фильтрующий элемент - АНП–20Е ТУ32ЭФТ2203-2001 – 4 шт.

4 Кольцо уплотнительное – 5Д49.92.08-1-ИРП-1287 ТУ 38105 1959-90-2 шт.,

3-9ДГ.196.36-1–ИРП-1287 ТУ 38105 1959-90-6 шт.,

11ФМ.00.016-ИРП-1287 ТУ 38105 1959-90-2 шт.,

2ТФ.6А.1.35-ИРП-1287 ТУ38 105 1959-90 – 2 шт.

Применяемый инструмент: ключи 7811-0023 (17х19мм), 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80, 7811-0143 (S = 32 мм) ГОСТ2841-80

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

0,3

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,15

Механизм валоповоротный (рисунок 23)

Технологическая карта № ТО-1-2

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Осмотр механизма и заполнение смазкой вала червяка

Вид обслуживания ТО-1*⁾

Выполните работу в следующей последовательности:

1 Проверьте состояние деталей валоповоротного механизма внешним осмотром и убедитесь в отсутствии повреждений. Замените детали с меха­ническими повреждениями.

2 Проверьте легкость хода штока перепускного клапана. Ход штока перепускного клапана должен быть в пределах 3мм.

3 Заполните полость вала 7 червяка солидолом Ж ГОСТ 1033-79 или солидолом С ГОСТ 4366-76 через масленку 2 с помощью шприца Ш1-3911010-А.

*⁾ Работа производится на каждом втором ТО-1

Солидол Ж ГОСТ 1033-79

или солидол С

ГОСТ 4366-76 - 0,01 кг

Применяемый инструмент: Шприц рычажно-плунжерный Ш1-3911010-А, штангенциркуль ШЦ Ш-400-0,1 ГОСТ 166-89

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,5

Привод регулятора (рисунок 19)

Технологическая карта № ТО-1-3

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: смазка стакана, подшипников

(шарнирных и игольчатых)

Вид обслуживания ТО-1, ТО-2

Смажьте через масленки 96 солидолом игольчатые подшипники 95 механизма выключения и шарнирные подшипники 97 рычагов привода электромагнита.

*⁾ Работа производится на каждом втором ТО-1

Солидол С

ГОСТ 4366-76 – 0,1 кг

Применяемый инструмент шприц рычажно-плунжерный Ш1-3911010-А, трубка к шприцу

Д49.181.81-01

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,1

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,1

Фильтр грубой очистки топлива (рисунок 69)

Технологическая карта № ТО-1-4

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Очистка фильтрующих элементов

Вид обслуживания ТО-1*⁾, ТО-2

1 Разборка

Разборку производите в следующей последовательности:

1.1 Перекройте подачу топлива в фильтр;

1.2 Слейте оставшееся топливо из фильтра;

1.3 Отверните гайки крепления крышки 1и снимите крышку 1совместно с фильтрующими элементами 5;

1.4 Удалите шплинт 10 и открепите гайку 11,снимите шайбу 12и фильтрующие элементы 5, не допуская попадания загрязнений во внутренние полости элементов.

2 Очистка элементов

Для очистки элементов применяйте приспособление Д43.181.58спч.

2.1 Закрепите элемент в приспособлении Д43.181.58спч.

*⁾ Работа производится, когда максимальное вакуумметрическое разряжение достигнет 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) или на каждом ТО-1.

1 Топливо, применяемое на дизеле - 1 кг

2 Салфетки хлопчатобумажные – 1 м²

3 Кольцо уплотнительное 33Д.165.23-1-ИРП-1287 ТУ381051959-90 – 1 шт.

4 Элемент фильтрующий 1ФТ.00.030 –2шт.

Применяемый инструмент: Приспособления Д43.181.58спч, Д43.181.68спч, щуп пластинчатый № 2 ТУ2-034-022-197-11-91, щетка волосяная, ключи 7811-0023 (17х19мм), 7811-0025 (22х24мм) ГОСТ 2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

3

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,5

Фильтр грубой очистки топлива

Технологическая карта № ТО-1-4

продолжение

2.2 Погрузите приспособление с фильтрующим элементом для промывки в емкость с топливом.

2.3 продувая элемент 5 сжатым воздухом давлением 0,03 – 0,05 МПа (0,3 – 0,5 кгс/см²), очистите сетку элемента волосяной щеткой. Не допускайте попадания внутрь очищенных элементов грязи и посторонних предметов. Фильтрующие элементы с разорванной сеткой к сборке не допускайте.

3 Сборка

Сборку произведите в следующей последовательности:

3.1 Установите на стержень 13 необходимое количество фильтрующих элементов 5;

3.2 Поставьте шайбу 12,заверните гайку 11и зашплинтуйте ее;

3.3 Проверьте щупом плотность прилегания стыков фильтрующих элементов, щуп толщиной более 0,08мм в стыках фильтрующих элементов не должен проходить. Обеспечьте размер В = () мм.

3.4 Установите крышку 1с фильтрующими элементами 5в корпус 3и закрепите ее гайками.

Крепежные детали фланцевых соединений заверните моментом 30Н.м + 10Н.м (3кгс.м + 1кгс.м). Резьбы перед завертыванием смажьте маслом, применяемым на дизеле.

4Испытание

Проверьте фильтр на плотность топливом при давлении 0,196 МПа (2 кгс/см²). Течь топлива не допускается.

Воздухораспределитель (рисунок 48)

Технологическая карта № ТО–1-5

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: заполнение канала валика воздухораспределителя смазкой ВНИИ НП-242

Вид обслуживания ТО-1

Выверните пробку 6 и через отверстие в крышке 2 воздухораспределителя выверните болт 1.

При помощи масленки Д42.181.112спч заполните каналы валика воздухораспределителя смазкой ВНИИ НП - 242 в количестве объема масленки и установите болт 1 на место, ввернув его до упора и установите пробку 6.

.

1 Смазка ВНИИ НП-242

ГОСТ 20421-75 – 0,03кг.

Применяемый инструмент: МасленкаД42.181.112спч; ключи: 7811.0041(27х30) ГОСТ 2839-80, РИ 303.02.74-02(10х100)

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел - часах

0,08

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,08

Привод управления насос-форсунками (рисунок 35)

Технологическая карта № ТО-1-6

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ Замена смазки шарнирных подшипников

Вид обслуживания ТО-1*

Через масленки 5 в шарнирные подшипники тяг 2 и 7 с помощью шприца Ш1-3911010-А и трубки к шприцу Д49.181.81-01 введите солидол С.

* Работа производится через 1250 часов на работающем дизеле.

Солидол С

ГОСТ 4366-76 – 0,02 кг

Применяемый инструмент: Шприц рычажно-плунжерный Ш1-3911010-А, трубка к шприцу Д49.181.81-01

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,17

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,17

Агрегат турбонаддувочный (рисунок 27)

Технологическая карта № ТО-1-7

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: разработка и сборка для очистки проточной части

Вид обслуживания ТО-1*⁾

1 Разборка

1.1 Производите разборку, не снимая турбонаддувочного агрегата с дизеля, в следующей последовательности:

а) открепите трубу отсоса газов из картера, трубу 60 перепуска воздуха из-за лабиринтов уплотнений, трубу перепускного клапана 61;

б) открепите и снимите кожух с глушителя 1;

в) открепите болты 3 и снимите глушитель 1 в сборе.

г) отожмите вытяжными рым-болтами 11Д45.181.14-01 проставок 54, используя резьбовые отверстия в нем, и снимите его вместе с проставком 53 и диффузором 52;

*⁾ Работа проводится на каждом втором ТО-1, но не реже одного раза в год.

1 Топливо, применяемое на дизеле - 10 кг

2 Ветошь обтирочная - 0,25 кг

Применяемый инструмент: индикатор ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577-68, штатив Ш-III-8 ГОСТ 10197-70, ключи 7811-0021 (12х14 мм), 7811-0022 (14х17 мм),

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

10,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

5,0

Агрегат турбонаддувочный

Технологическая карта № ТО-1-7

продолжение

д) очистите от отложений медной пластиной и промойте дизельным топливом: диффузор 52, проставок 53, улитку 55, проставок 54, корпус 56 глушителя, защитную сетку 57 и колесо компрессора. Протрите ветошью насухо.

2 Сборка

2.1 Произведите сборку в следующей последовательности:

а) установите паронитовую прокладку на проставок 54. Установите на улитку 55 проставок 54 в сборе с проставком 53 и диффузором 52 и предварительно закрепите их шестью технологическими болтами М12х25 для проверки зазора И (см. таблицу );

б) проверьте зазор И между колесом компрессора и проставком 53;

Для этого сдвиньте ротор в сторону турбины до упора, отверните гайки со шпилек 4, отожмите вытяжными рым-болтами 11Д45.181.14-01 проставок 53 в осевом направлении до упора его в колесо компрессора. Установите на торец проставка 53 ножку индикатора, и подтягивая проставок 53 к проставку 54 гайками, зафиксируйте осевое перемещение проставка 53. Это перемещение должно быть равно сумме проверяемого зазора и осевого перемещения ротора. В случае необходимости зазор обеспечьте за счет изменения толщины прокладки 5 или 6. При правильно установленном зазоре И ротор должен вращаться легко, без заеданий. Легкость вращения ротора проверяйте при горизонтальном положении вала;

7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80, РИ 303.02.74-10-02 (14х200 мм), РИ 303.02.74-12-02 (17х160 мм), рым-болт 11Д45.181.14-01

Агрегат турбонаддувочный

Технологическая карта № ТО-1-7

продолжение

в) открепите болты, которыми был предварительно прикреплен проставок 54 к улитке 55;

г) установите паронитовую прокладку на корпус 56 глушителя и болтами 3 скрепите глушитель 1, установите входник на проставок 54 в сборе, проставок 54 в сборе к воздушной улитке;

д) установите и закрепите кожух 2 на глушитель 1;

е) подсоедините трубы отсоса газов из картера и трубу выпуска воздуха из-за лабиринтов уплотнений;

ж) установите и закрепите трубу 61 к клапану перепускному 65.

Дизель

Технологическая карта ТО–1-8

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: осмотр сборочных единиц движения

Вид обслуживания ТО–1*⁾

1 Открепите и снимите крышки люков 10, 15 (рисунок 5) и19.

2 Через люки осмотрите рабочие поверхности втулок цилиндров 1 (рисунок 10), проверьте затяжку гаек 15 (рисунок 15). При несовпадении подметки краской торцов шпилек и гаек поршня производите дозатяжку гаек динамометрическим ключом Д42.181.128спч совместно с ключом 25ДГ.181.07-01, при этом, момент на шкале должен быть 250 Н·м (25кгс.м)

Если на поверхности втулки цилиндров имеются скопления рисок с вырывом металла по их краям и натиры, имеющие зеркальный блеск, что указывает на возможность задира, то демонтируйте цилиндровый комплект для ремонта или замены втулки (см. технологическую карту № ТО-2-18

3 Прокачайте маслом дизель маслопрокачивающим насосом без поворота коленчатого вала.

Проверьте слив масла из шатунных и коренных подшипников, головных подшипников и поршней.

*⁾ Работа производится на каждом втором ТО-1

Втулка цилиндров 30ДГМ.36спч – 1шт.

Применяемый инструмент: Приспособление Д42.181.161спч, индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ 577-68, труба Д43.181.54.45-01, ключ-трещотка Д49.181.94спч-01, Д42.181.128спч, 25ДГ.181.07-01

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

0,7

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,35

Дизель

Технологическая карта № ТО-1-8

продолжение

Дефектные вкладыши определяются по наиболее обильному сливу масла через подшипник по сравнению с другими. В случае увеличения зазора свыше допустимых значений, указанных в таблице 11, подшипник разберите для осмотра.

3.1 Разберите дефектный подшипник коленчатого вала для осмотра.

Разборку и сборку производите:

коренного подшипника по технологической карте № ТР-2-11;

шатунного подшипника по технологической карте № ТО-2-18.

Закрытие (рисунок 13)

Технологическая карта № ТО-1-9

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: снятие и установка крышек

Вид обслуживания ТО-1*⁾, ТО-2

1. Демонтаж крышек 4

1.1 Открепите болты крепления крышек.

2. Снимите крышки верхнего закрытия.

1. Сборка

1. Перед установкой крышек верхнего закрытия, проверьте целостность прокладки 3, уплотняющей стык закрытия и крышки, и чистоту опорных поверхностей крышек и закрытия.

2. Установите крышки на место.

3. Затяните болты.

*) Работа проводится на каждом втором ТО-1

Применяемый инструмент: ключ РИ 303.02.74-10-02 (14х200 мм)

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

1,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,5

Вал распределительный (рисунок 16)

Технологическая карта № ТО–1-10

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ. Осмотр кулаков распределительного вала и проверка их крепления на валу

Вид обслуживания ТО-1^*)

Для осмотра кулаков и проверки их крепления на валу снимите крышки верхнего закрытия, согласно технологической карте №ТО-1-9.

Поворачивая коленчатый вал воздухом низкого давления с местного поста, предварительно протерев кулаки от масла, визуально осмотрите все кулаки на отсутствие трещин и выкрашиваний.

Перед проверкой крепления кулаков на валу осмотрите стопорение болтов 17 гаек крепления кулаков. При обрыве проволоки болты отверните и заверните гайки ключом Д49.181.93-03 и динамометрическим ключом моментом 1100 - 1200Н.м (110 - 120кгс.м), что соответствует показанию динамометрического ключа 500 - 550Н.м.(50 - 55кгс.м). Болты заверните вновь, как указано в технологической карте № ТО-2-46, и застопорите их.

*) Работа проводится на каждом втором ТО-1

1 Салфетки хлопчатобумажные – 0,5м².

2 Проволока 1,0-0-Ч

ГОСТ 3282-74 – 0,5кг.

Применяемый инструмент: Ключ Д49.181.93-03, ключ динамометрический Д42.181.130спч-02, ключ 7811-0021 (12х14мм) ГОСТ 2839-80, пассатижи 7814-0161 ГОСТ 17438-72

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел. - часах

0,2

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,1

Контрольно-измерительные приборы и системы

Технологическая карта № ТО-1-11

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Проверка и осмотр

Вид обслуживания ТО-1*⁾, ТО-2

Проверьте техническое состояние системы ТАК-011-03 согласно инструкции по эксплуатации системы.

Произведите осмотр и техническое освидетельствование системы САКТ-05 согласно инструкции по эксплуатации системы.

*⁾ Работа производится на каждом втором ТО-1

В соответствии с инструкциями по эксплуатации систем ТАК-011-03 и САКТ-05

Применяемый инструмент: В соответствии с инструкциями по эксплуатации систем ТАК-011-03 и САКТ-05

Количество специалистов, занятых в работе

Трудоемкость в чел.-часах

Время, необходимое на выполнение работ, ч

Топливопровод низкого давления

Технологическая карта № ТО-1-12

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Проверка на герметичность топливопровода

Вид обслуживания Т0-1*⁾

После установки насос-форсунок, согласно технологической карте №ТО-1-18, произведите проверку на герметичность топливопровода следующим образом.

1 Установите рукоятку аварийного крана 7(рисунок 31) в положение ЗАКРЫТО.

2 Снимите трубу, соединяющую трубу 5 слива топлива с насос-форсунок с редукционным клапаном 15.

К фланцу трубы 5 с помощью приспособления Д42.181.139спч подсоедините приспособление 30Д181.61спч.

3 Поддерживая приспособлением 30Д.181.61спч в течение 5 - 7минут давление 2 МПа (20 кгс/см²), внимательно осмотрите все соединения топливопровода низкого давления, расположенные в корпусе закрытия.

Подтекание топлива не допускается.

4 Установите трубу, соединяющую редукционный клапан с трубой слива топлива с насос-форсунок.

*⁾ На каждом втором ТО-1, а также после каждого съема насос-форсунки.

1 Топливо, применяемое на дизеле – 2 кг

Применяемый инструмент: Ключ: 7811-0023 (17х19) ГОСТ2839-80, приспособление Д42.181.139спч, 30Д.181.61спч

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

1,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч.

0,5

Система смазки

Технологическая карта № ТО-1-13

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Замена масла в системе, промывка системы после ремонта.

Вид обслуживания ТО-1^*), ТО-2

1. Замените масло на неработающем дизеле для чего:

1.1 Откройте трёхходовой кран 30 и вентиль 14 (рисунок 37) в положение откачки масла из цистерны циркуляционного масла.

1.2 Откачайте электронасосным агрегатом 22 масло из цистерны циркуляционного масла в цистерну грязного масла.

1.3 Подведите воздух давлением 0,4 МПа (4 кгс/см²) к штуцеру 13 и удалите масло из трубопровода подачи масла в дизель, а также из фильтров 19 и 26 и охладителя 17.

1.4 Слейте остатки отработавшего масла из трубопроводов, фильтров 19 и 26 и из водомасляного охладителя 17 через предназначенные для этого сливные пробки. Слейте просочившееся масло из полостей блока через вентиль 45 в переносную ёмкость.

1.5 Очистите, промойте дизельным топливом, удалите дизельное топливо и протрите

*⁾ При работе на масле М-16ДР производится замена масла на каждом втором ТО-1 при общей наработке масла не более 2500 ч.

1 Салфетки хлопчатобумажные – 2,5 м².

2 Ветошь обтирочная ОСТ 63-46-84 – 2 кг.

3 Масло, применяемое на дизеле - 2800 кг.

3.1 Для смены масла - 1600 кг.

3.2 Масло для промывки – 1200 кг.

4 Сетка 1,6-0,4 НУ

ГОСТ 3826-82 – 0,25 м².

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0022 (14х17 мм), 7811-0025(22х24 мм), 7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80, шприц Д42.181.60спч

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

35,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

17,5

Система смазк

Технологическая карта № ТО-1-13

продолжение

Салфетками, не оставляющими ворса, внутренние поверхности корпусов фильтров 19 и 26. Замените фильтрующие элементы.

При обнаружении металлической стружки на фильтроэлементах, выполните работы перечисленные в технологической карте № ТО-1-8.

1.6 Удалите с помощью шприца Д42.181.60спч остатки масла из ванны дизеля. Промойте дизельным топливом, удалите топливо, протрите масляную ванну рамы салфетками, не оставляющими ворса. Выньте, осмотрите, очистите и промойте защитные сетки невозвратных клапанов 32, 35. Проведите аналогичные работы по очистке цистерны циркуляционного масла 36

1.7 Произведите очистку центробежных фильтров 34. Установите технологический фильтр перед турбонаддувочным агрегатом и технологическую сетку на входе масла в дизель.

1.8 Убедитесь, что масло предназначенное к заправке, соответствует требованиям приведённым в инструкции по эксплуатации дизель-генератора.

5 Топливо, применяемое на дизеле – 100 кг.

Система смазки

Технологическая карта № ТО-1-13

продолжение

1.9 Залейте масло в систему смазки дизель-генератора в следующей последовательности:

а) Откройте краны 30, 24 в положение для подачи масла в цистерну циркуляционного масла (с помощью электронасосного агрегата 22).

б) Заправьте электронасосным агрегатом в цистерну штатное масло в количестве 1400 кг, прокачайте дизель маслом по режиму “цистерна-ванна”, без проворота коленвала после чего пополните уровень масла до необходимого уровня всего 1600 кг. Отключите электронасосный агрегат.

1.10 Снимите технологический фильтр перед турбонаддувочным агрегатом и технологическую сетку на входе в дизель.

2 Промывка системы смазки (после ТО-2).

2.1 Слейте масло как указано в пунктах 1.1 - 1.4. Откройте краны 30 и 24 в положение для подачи масла в цистерну из судовой цистерны не бывшего в употреблении масла с помощью электронасосного агрегата 22.

2.2 Заправьте в цистерну 1200 кг масла для промывки

2.3 Откройте краны 30 и 24 в положение прокачки дизеля. Включите электронасосный агрегат 22 и прокачайте систему дизеля в режиме “цистерна-ванна”, в течение 1 - 2 ч без проворачивания коленчатого вала, после чего прокачивание продолжайте ещё в течение 1 - 2 ч при периодическом (через каждые 10 - 15 мин) проворачивании коленчатого вала на 5 - 6 оборотов с помощью валоповоротного механизма.

Система смазки

Технологическая карта № ТО-1-13

продолжение

2.4 Снимите крышки 10, 15 (рисунок 5), 19 люков картера и крышки верхнего закрытия 4 (рисунок 13) и при прокачке дизеля маслом проверьте поступление масла к подшипникам дизель-генератора, распредвала, рычагов, поршням, коленчатого вала и турбокомпрессора.

2.5 Проверьте чистоту фильтров 19, 26.

2.6 При наличии загрязнений на элементах произведите их очистку или замену и продолжите прокачку системы 2-х часовыми этапами, при периодическом поворачивании коленчатого вала до отсутствия грязи на элементах.

2.7 Подготовьте и пустите дизель-генератор. Отработайте на частоте вращения 6,67 с^-1(400 об/мин) в течение 10 мин.

2.8 Остановите дизель-генератор, произведите его внешний осмотр, осмотр деталей движения и проверьте нагрев коренных подшипников ощупывнием на равномерность нагрева.

2.9 Пустите дизель-генератор и отработайте на частоте вращения 6,67 с^-1(400 об/мин) в течение 1 ч.

2.10 Остановите дизель-генератор.

2.11 Слейте полностью масло из системы как указано в пунктах 1.1 - 1.7.

2.12 Залейте в систему смазки штатное масло, как указано в пунктах 1.8 - 1.10.

2.13 Пустите дизель-генератор, убедитесь в исправной работе масляной системы.

Примечание: 1 Перед промывкой системы смазки после ТО-2 до прокачки дизеля маслом снимите и осмотрите на чистоту трубу подвода масла от ФТОМ к дизелю.

2 При сильном загрязнении и повреждении сетки заборника масла, сетку замените новой.

Манометры

Технологическая карта № ТО-1-14

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Выполнение регламентных работ

Вид обслуживания ТО-1^*), ТО-2

1 Произведите регламентные работы с манометрами МКУ согласно инструкции по эксплуатации указанных манометров

*) На каждом втором ТО-1.

В соответствии с инструкцией по эксплуатации манометра МКУ

Применяемый инструмент: В соответствии с инструкцией по эксплуатации манометра МКУ

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

1,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,5

Фильтр тонкой очистки масла (рисунок 39)

Технологическая карта ТО-1-15

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Разборка, очистка, осмотр, замена фильтрующих элементов, сборка

Вид обслуживания ТО-1*⁾, ТО-2

1 Слив масла

1.1 Слейте масло из фильтра через трубопроводы, присоединенные к штуцерам 16.

2 Разборка

2.1 Отверните болты 9, снимите трубопровод 8 с прокладками 10.

2.2 Отверните гайки 13, снимите корпуса 6 с верхним фильтрующим элементом, поддерживая его снизу от выпадания.

2.3 Выньте фильтрующие элементы 2 из корпусов 6.

2.4 Снимите опоры 5.

2.5 Выньте фильтрующие элементы из корпуса 3.

2.6 Снимите уплотнительные манжеты фильтрующих элементов 2 (со стаканов 1) и опор 5.

*⁾Работа проводится при смене масла или при сигнале о загрязнении фильтра.

1 Топливо, применяемое на дизеле, - 3 кг

2 Салфетки хлопчатобумажные – 2 м²

3 Кольцо уплотнительное ФМ22.045-ИРП-1287 ТУ381051959-90 – 10 шт.

4Элемент фильтрующий АНП 6ПЕ ТУ32ЦТ2201-99 –20 шт.

Применяемый инструмент: ключи 7811-0023 (17х19 мм), 7811-0025 (22х24 мм), 7811-0041 (27х30 мм) ГОСТ2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

4,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

2,0

Фильтр тонкой очистки масла

Технологическая карта № ТО-1-15

продолжение

3. Осмотр

3.1 Проверьте состояние уплотнительных колец 4 и при необходимости их замените.

3.2 Промойте внутренние поверхности корпусов 6 чистым топливом, применяемым на дизеле. Не допускается наличие грязи, мелких частиц, стружки, ворса. Протрите насухо салфетками.

4 Замена фильтрующих элементов и сборка.

4.1 Проверьте наличие уплотнительных манжет на фильтрующих элементах.

4.2 Установите в корпус 3 новые фильтрующие элементы.

4.3 Поставьте опоры 5.

4.4 На опоры 5 установите новые фильтрующие элементы.

4.5 Установите корпусы 6 и заверните гайки 13.

4.6 Поставьте трубопровод 8 и медные прокладки 10 (перед установкой отжечь), закрепите их болтами 9. Наверните накидную гайку 12.

Перед установкой болтов 9 проверьте чистоту их дроссельных отверстий.

4.7 При пуске дизеля убедитесь в отсутствии течи в соединениях деталей фильтра.

Монтаж устройств автоматизации

Технологическая карта № ТО-1-16

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Проверка и осмотр

Вид обслуживания ТО-1, ТО-2

Внимание! Обслуживание электрооборудования производите при отключенном электропитании.

1 Осмотрите кабели на отсутствие механических повреждений и проверьте надежность крепления проводов к клеммам электрооборудования (к клеммной коробке, исполнительным механизмам и т.д.).

2 Проверьте крепление перемычек заземления к электрооборудованию и к раме дизель-генератора.

Примечания: 1 Работы по п.1 – 4 проводятся только на ТО – 1

2 Работы по п.5 проводятся на каждом втором ТО-1.

3 Работы по п.1 – 5 проводятся только на каждом ТО-2

Применяемый инструмент: Ключи 14Д40.181.14спч,7811-0021 (12х14 мм), 7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ2839-80, отвертка 7810-0922 ГОСТ17199-88, мегомметр на 500В ГОСТ23706-79, мегомметр 100В ГОСТ23706-79

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

3,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,5

Монтаж устройств автоматизации

Технологическая карта № ТО-1-16

продолжение

3 Замерьте сопротивление изоляции электромонтажа.

3.1 Электрических цепей 24 В мегомметром на 100 В. Сопротивление изоляции между рамой дизель-генератора и соединенными между собой клеммами плат дизельной клеммной коробки должно быть не менее 1 МОм.

3.2 Электрических цепей 320 В мегомметром на 500 В, сопротивление изоляции между рамой и соединенными между собой клеммами электродвигателя электронасосного агрегата должно быть не менее 0,5 МОм.

4 Проведите внешний осмотр, проверьте крепление и заземление датчиков-реле давления Д21К1 и температуры Т21К.

5 Проведите проверку реле давления 76835спч согласно технологической карте ТО-2-48 и реле сигнализации загрязнения фильтра тонкой очистки масла 58143спч согласно технологической карте ТО-2-58.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Проверка функционирования

Вид обслуживания ТО-1*⁾, ТО-2

Работы проводятся после проверки и осмотра по технологической карте №ТО-1-16, после проверки настройки реле по техническому описанию 30ДГМ-02.99ТО и после подготовки системы “Роса-30А” к работе по техническому описанию и инструкции по эксплуатации Д101.331.052-05ТО.

1 Проверка дистанционной прокачки дизеля маслом.

Проверку производите на неработающем дизель -генераторе при температуре масла на входе в дизель более 293 К (20 ºС).

1.1 Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ на пульте управления (ПУ) в положение СУ и АПС. Убедитесь в том, что светится табло – 27 В СУ и АПС на пульте управления (ПУ) и дистанционном щите (Щ).

1.2 Нажмите и отпустите кнопку МАСЛОНАСОС-ПУСК на ПУ. По свечению табло ПРОКАЧКА МАСЛОМ на ПУ и на ДЩ убедитесь в том, что электронасосный агрегат включился.

1.3 Нажмите и отпустите кнопку МАСЛОНАСОС-СТОП на ПУ. По прекращению свечения табло ПРОКАЧКА МАСЛОМ убедитесь в том, что электронасосный агрегат отключился.

*⁾ Работы проводятся на каждом втором ТО-1, но не реже чем через 2500 часов.

1 Одиночный комплект ЗИП системы “Роса-30А”

2 Перемычка – 3 шт.

Применяемый инструмент: приспособление Д42.181.104спч-3, комбинированный прибор (тестер) – Ц-4324 по ГОСТ 1034-82

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

58,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

29,0

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

2 Проверка дистанционного программного поворота коленчатого вала дизеля воздухом низкого давления

Произведите на неработающем дизель -генераторе, при температуре масла на входе в дизель более 293 К (20 ºС).

2.1Нажмите и отпустите кнопку ДИЗЕЛЬ-ПРОВОРОТ на ПУ, убедитесь в том, что:

а) включился электронасосный агрегат – на ПУ загорелось табло белого цвета ПРОКАЧКА МАСЛОМ – и создал давление на входе в дизель более 0,05 МПа (0,5 кгс/см²), реле ДПДМ 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) сработало;

б) включился клапан управления и коленчатый вал дизеля начал поворачиваться воздухом низкого давления (на слух);

в) табло ХОЛОДНОЕ МАСЛО на ПУ и на ДЩ не светится (реле ДТМ) сработало) – светится табло зеленого цвета ПУСК РАЗРЕШЕН на ПУ и на ДЩ.

2.2 Проимитируйте путем расстыковки штепсельного разъема несработанное состояние реле температуры масла, допускающей повышение частоты вращения (ДТМ).

Убедитесь в том, что:

а) при этом не мигая светится табло желтого цвета ХОЛОДНОЕ МАСЛО, а табло ПУСК РАЗРЕШЕН – не светится;

б) при состыковке штепсельного разъема реле, табло ХОЛОДНОЕ МАСЛО не светится, а табло ПУСК РАЗРЕШЕН светится.

2.3 Остановите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП на ПУ.

Убедитесь в том, что:

табло ПУСК РАЗРЕШЕН не светится при снижении давления масла на входе в дизель ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см²), что соответствует исчезновению сигнала от датчика предпускового давления масла (ДПДМ).

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

Вновь включите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – ПУСК.

Убедитесь в том, что табло ПУСК РАЗРЕШЕН вновь начинает светиться при появлении сигнала от ДПДМ (при повышении давления масла на входе в дизель более 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

3 Настройка реле

3.1 Настройка реле полной остановки (ДПО). Дизель-генератор не работает, система “Роса-30А” отключена.

3.1.1 Подключите тестер к клеммам клеммной коробки дизеля ХТ2:5, ХТ3:7, к которым подключено реле полной остановки (ДПО). Убедитесь в том, что напряжения на этих клеммах нет.

3.1.2 Дизель-генератор работает в режиме СУ и АПС. С помощью тестера убедитесь в отсутствии напряжения на клеммах ХТ2:5, ХТ3:7.

Произведите программную остановку дизель -генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Дизель-генератор должен остановиться. При снижении давления топлива ниже 0,04 МПа (0,4 кгс/см²) реле ДПО должно отключиться, а тестер должен показать напряжение на клеммах ХТ2:5, ХТ3:7.

3.1.3 Проверьте время отпускания контактов реле ДПО, которое должно быть 2 – 10 с после полной остановки дизель -генератора (контроль по секундомеру). Увеличение уставки приводит к уменьшению указанного времени, уменьшение уставки – к увеличению времени. Изменение величины уставок производите по технологической карте № ТО-2-48.

3.1.4 Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ на ПУ в положение ОТКЛ.

3.2 Настройка реле рабочей частоты вращения (ДРЧВ).

Дизель-генератор не работает, прогрет, температура масла соответствует инструкции по эксплуатации.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

3.2.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель- генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

3.2.2 После начала работы дизель - генератора на топливе должно сработать реле рабочей частоты вращения (ДРЧВ).

При этом: закрывается главный пусковой клапан, подача воздуха прекращается;

отключается электронасосный агрегат и прекращает светиться табло ПРОКАЧКА МАСЛОМ на ПУ и на ДЩ.

На все реле подается питание 27 В постоянного тока.

3.2.3 Проверьте настройку и при необходимости отрегулируйте реле ДРЧВ в соответствии с методикой, указанной в технологической карте № ТО-2-48, добейтесь того, чтобы дизель-генератор надежно пускался и в то же время главный пусковой клапан отключался после начала работы дизель - генератора на топливе 2,2 – 5,0 с^-1 (130-300 об/мин).

3.2.4 Произведите остановку дизель - генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

3.3 Проверка реле частоты вращения включения возбуждения (ДЧВВВ).

Дизель-генератор не работает, но прогрет. Система “Роса-30А” отключена.

3.3.1 Подключите тестер к клеммам ХТ6:5, ХТ6:6 клеммной коробки дизеля, на которые выведено реле ДЧВВВ. Убедитесь по тестеру в отсутствии напряжения на этих клеммах.

3.3.2 Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ в положение АПС. Произведите пуск дизель -генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Тестер должен показать отсутствие напряжения.

3.3.3 Рукояткой регулятора частоты вращения медленно увеличивайте частоту вращения дизель -генератора. В диапазоне частоты вращения 10,0 – 10,8 с^-1 (600 – 650 об/мин) должно сработать реле частоты вращения включения возбуждения генератора – ДЧВВВ, тестер должен показать напряжение.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

3.3.4 В случае, если срабатывание реле происходит не в заданном диапазоне частоты вращения, указанном

в п. 3.3.3,необходимо проверить номинальное давление охлаждающей жидкости (см. 30ДГМ-02.52ИЭ таблица 6) и устраните причину его отклонения, а также проверьте и при необходимости подрегулируйте уставку срабатывания реле ДЧВВВ согласно инструкции по его эксплуатации.

В случае, если указанные меры не обеспечивают его срабатывание в заданных пределах частоты вращения, допускается подрегулировка уставки реле с соответствующей отметкой в его паспорте.

Частоту вращения включения возбуждения генератора фиксируйте по указателю электронного тахометра.

3.3.5 Остановите дизель-генератор в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

3.4 Настройка реле датчика включения блока защиты (ДВБЗ).

3.4.1 Выключите систему “Роса-30А “.

3.4.2 Включите автономное питание на блок защиты по маслу. Убедитесь, что светодиод на блоке защиты не светится.

3.4.3 Произведите пуск дизель - генератора с местного поста и установите частоту вращения 6,67 с^-1 (400 об/мин). Убедитесь, что светодиод на блоке защиты по маслу примерно через 10 с после пуска, начал светиться.

3.4.4 Остановите дизель-генератор с местного поста. Убедитесь, что светодиод на блоке защиты по маслу не светится.

3.4.5 В случае, если светодиод блока защиты по маслу не работает по вышеуказанному циклу, убедитесь в исправности светодиода, предохранителя. В случае их исправности, произведите регулировку датчика включения блока защиты по маслу (ДВБЗ), в соответствии с технологической картой № ТО-2-48 и вновь повторите испытания по подразделу 3.4. Уставка датчика ДВБЗ не фиксируется.

4 Проверка дистанционного программного пуска дизель-генератора.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

Выполняется из состояния: дизель-генератор не работает. Температура масла на входе в дизель более 293 К (20 ºС).

Выполнены предпусковые операции в соответствии с инструкцией по эксплуатации: дистанционная прокачка дизеля маслом, поворот дизеля воздухом низкого давления. Отсутствует сигнал ВНЕШНИЙ СТОП из системы объекта.

4.1 Поставьте:

переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ на ПУ в позицию I;

тумблер ЗАЩИТА в положение ВКЛ.

Убедитесь в том, что:

светится табло зеленого цвета ПУСК РАЗРЕШЕН на ПУ и на ДЩ;

светится табло зеленого цвета – 27 В СУ и АПС.

Повторите вышеуказанную проверку, переведя переключатель в позицию II. При переводе переключателя на I или II позицию из другого положения, кратковременно начинает светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ (см. также подраздел 5.1 и 5.2).

4.2 Нажмите и отпустите кнопку ДИЗЕЛЬ – ПУСК на ПУ при положении переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позиции I. Дизель запустился.

Убедитесь в том, что:

а) табло зеленого цвета ПУСК РАЗРЕШЕН светится;

б) гаснет табло ПУСК РАЗРЕШЕН и загорается табло белого цвета ПРОКАЧКА МАСЛОМ;

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

в) электронасосный агрегат работает и создает на входе в дизель давление не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) по контрольно-измерительным приборам дизеля;

г) при частоте вращения коленчатого вала 2,2 - 5,0 с^-1 (130 - 300 об/мин), соответствующей началу работы дизеля на топливе, отключаются главный пусковой клапан и электронасосный агрегат и гаснет табло ПРОКАЧКА МАСЛОМ;

д) дизель-генератор автоматически выходит на заданную частоту вращения, на ПУ и ДЩ загораются табло

ДГ РАБОТАЕТ;

е) для I позиции – на минимально-устойчивую частоту вращения холостого хода 6,33 – 7,0 с^-1 (380 – 420 об/мин).

Повторите операции п. 4.2 при положении переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позиции II. Для II позиции на частоту холостого хода прогрева 8,0 – 8,67 с^-1 (480 – 520 об/мин).

4.3 Произведите остановку дизель - генератора с местного поста управления в соответствии с инструкцией по эксплуатации дизель – генератора, отключив систему “Роса-30А”.

4.4 Включите систему “Роса-30А”, поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение ОТКЛ. Убедитесь, что на приборах ПУ и ДЩ начало ровно светиться табло желтого цвета ЗАЩИТА ОТКЛЮЧЕНА. Табло ПУСК РАЗРЕШЕН должно светиться. Вновь произведите операции, указанные в п. 4.2.

Убедитесь, что программный дистанционный пуск дизель - генератора, осуществляется в соответствии с алгоритмом п.4.2, хотя предпусковые операции прокачки дизеля маслом и поворота коленчатого вала дизеля воздухом низкого давления не проводились.

4.5 Произведите остановку дизель - генератора с местного поста управления в соответствии с инструкцией по эксплуатации дизель – генератора, отключив систему “Роса-30А”.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

4.6 Включите систему “Роса-30А” и проимитируйте холодное состояние дизель - генератора

(несработанное состояние реле ДТМ при температуре масла ниже 293 К (20º С) путём расстыковки штепсельного разъема реле).

Убедитесь, что на ПУ и ДЩ светится табло ХОЛОДНОЕ МАСЛО.

Вновь произведите операции, указанные в подразделе 4.2 и убедитесь, что программный дистанционный пуск дизель -генератора выполняется в соответствии с алгоритмом подраздела 4.2 независимо от состояния ДТМ. Поставьте тумблер защита в положение ВКЛ.

4.7 Отключите систему “Роса-30А” и произведите остановку дизель генератора с местного поста управления в соответствии с инструкцией по эксплуатации дизель - генератора. Состыкуйте штепсельный разъем реле. Включите вновь систему “Роса-30А”.

5 Проверка дистанционного управления частотой вращения дизель -генератора

(производится без нагрузки).

5.1 Поставьте переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позицию I. Произведите дистанционный программный пуск дизель -генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Убедитесь в том, что:

а) дизель-генератор работает на частоте вращения холостого хода 6,33 - 7,0 с^-1 (380 - 420 об/мин);

б) светится табло - 27 В СУ и АПС;

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

в) начинает светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ на время несоответствия позиции I переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ с положением механизма управления частотой вращения в регуляторе. При достижении этого соответствия табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ должно перестать светиться.

5.2 Установите переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позицию II. Убедитесь по показаниям тахометра, что дизель-генератор выходит на частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу, допускающую прогрев дизель -генератора 8,0-8,67 с^-1 (480-520 об/мин) и начинает светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ на время несоответствия позиции II переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ с положением механизма управления частотой вращения в регуляторе. При достижении этого соответствия табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ должно перестать светиться.

5.3 Установите переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позицию III.Убедитесь по показаниям тахометра, что дизель-генератор вышел на промежуточную частоту вращения на холостом ходу 10,28 с^-1 (617 об/мин), а также, что начало светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ, на время несоответствия позиции III переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ с положением механизма управления частотой в регуляторе.

При достижении этого соответствия табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ должно перестать светиться.

5.4 Установите переключатель ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ в позицию IV. Убедитесь по показаниям тахометра, что дизель-генератор вышел на частоту вращения, соответствующую работе на полной нагрузке 12,91 с^-1 (775 об/мин), а также, что начало светиться табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ, на время несоответствия позиции IV переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ с положением механизма управления частотой вращения в регуляторе. При достижении этого соответствия табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ перестать светиться.

5.5 Переводите рукоятку ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ поочередно в позиции IV – III – II –I и произвольно через

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

II и III позиции в любую сторону. Убедитесь, что каждый раз дизель-генератор выходит на заданную частоту вращения, а табло ОТРАБОТКА ЧАСТОТЫ начинает светиться на время соответствия позиций переключателя ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДИЗЕЛЯ положению механизма управления частотой вращения в регуляторе.

6 Проверка программной остановки дизель - генератора по команде оператора (производится без нагрузки).

6.1 Произведите программную остановку дизель - генератора с каждой из четырех позиций переключателя путем нажатия кнопки ДИЗЕЛЬ-СТОП на ПУ. Дизель-генератор должен автоматически остановиться. Убедитесь по показаниям тахометра, что при частоте вращения соответствующей отпусканию контактов датчика рабочей частоты вращения (ДРЧВ) 2,2-5,0 с^-1 (130-300 об/мин), включился электронасосный агрегат.

6.2 Выключите электронасосный агрегат через 1 - 2 минуты после полной остановки дизель -генератора нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП.

6.3 Произведите операции поворота коленчатого вала воздухом низкого давления и программного дистанционного пуска дизель–генератора . Во время выполнения каждой из этих операций произведите программную остановку дизель –генератора путем нажатия кнопки ДИЗЕЛЬ – СТОП. Дизель – генератор должен автоматически останавливаться, а операции поворота или пуска должны прекратиться.

7 Проверка самопроизвольной остановки дизель – генератора

7.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора

7.2 Произведите имитацию самопроизвольной остановки дизель – генератора нажатием рычага ручной остановки регулятора. Дизель–генератор должен остановиться, должен включиться электронасосный агрегат. Убедитесь, что на приборах ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” светится табло красного цвета САМОПРОИЗВОЛЬНЫЙ ОСТАНОВ.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

7.3 Остановите электронасосный агрегат через 1-2 минуты после полной остановки дизель -генератора нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП.

7.4 Нажмите на кнопку РАЗБЛОКИР. на ПУ. На ПУ и ДЩ табло САМОПРОИЗВОЛЬНЫЙ ОСТАНОВ гаснет.

8 Проверка остановки дизель – генератора предельным выключателем (экстренная остановка производится без нагрузки).

8.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора и установите режим полной мощности 12,5 с^-1 (750 об/мин) (IV позиция).

8.2 Разъедините на регуляторе двенадцатиштырьковый штепсельный разъем и подключите тестер к клемма Х1:11, Х1:12 кабельной части этого разъема.

8.3 Нажмите и отпустите кнопку ЭКСТРЕННЫЙ СТОП на ПУ.

Дизель –генератор должен остановиться. Убедитесь в том, что:

а) сработал предельный выключатель;

б) на ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” начало, не мигая, светиться табло красного цвета ПРЕДЕЛЬНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ;

в) подан сигнал на включение электромагнита стопа регулятора. Тестер подключенный к клеммам Х1:11, Х1:12 штепсельного разъема регулятора показывает напряжение на этих клеммах;

г) включился электронасосный агрегат с электроприводом;

д) убедитесь в том, что снимается сигнал с электромагнита стопа (ЭС) регулятора (тестер не показывает напряжение на клеммах Х1:11, Х1:12 кабельной части двенадцатиштырькового штепсельного разъема).

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

8.4 Остановите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП через 1-2 минуты после полной остановки дизель – генератора.

8.5 Приведите механизм предельного выключателя в рабочее состояние и убедитесь, что табло ПРЕДЕЛЬНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ не светится.

8.6 Подсоедините штепсельный разъем к регулятору.

9 Проверка предупредительной сигнализации по перегреву масла.

9.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора и установите режим холостого хода 12,91 с^-1 (775 об/мин) (IV позиция). Убедитесь, что на приборах ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” светится два табло: ПИТАНИЕ – ОСН и - 27 В СУ и АПС.

9.2 Произведите имитацию срабатывания датчика перегрева масла предупредительного (ДПМПР), для чего поставьте перемычку между клеммами ХТ2:1 и ХТ3:1 в клеммной коробке дизеля.

Убедитесь в том, что:

Начинает мигающе светиться табло желтого цвета ПЕРЕГРЕВ МАСЛА;

Снимите перемычку. Убедитесь, что табло ПЕРЕГРЕВ МАСЛА перестало светиться. Вновь установите перемычку. Убедитесь, что вновь светится табло ПЕРЕГРЕВ МАСЛА.

9.3 Произведите имитацию срабатывания датчиков предупредительной сигнализации перегрева охлаждающей жидкости путем установки перемычки в клеммной коробке дизеля между клеммами ХТ2:2 и ХТ3:2 на которые выведен датчик.

Убедитесь в том, что:

Начинает мигающе светиться табло желтого цвета ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ;

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

Снимите перемычку. Убедитесь, что табло ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ перестало светиться. Вновь установите перемычку. Убедитесь, что вновь светится табло ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ.

9.4 Произведите имитацию срабатывания одновременно двух датчиков: предупредительной сигнализации перегрева охлаждающей жидкости и предупредительной сигнализации перегрева масла, как указано в подразделах 9.3 и 9.2.

Убедитесь в том, что:

Начали мигающе светиться табло желтого цвета ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ и ПЕРЕГРЕВ МАСЛА.

10 Снимайте поочередно перемычки и убедитесь, что табло перестают светиться поочередно.

Снимите перемычку с датчика ДПМПР, а на датчике ДПВПР не снимайте. Табло ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ должно мигающе светить.

10.1 Убедитесь, что дизель-генератор работает в режиме холостого хода 12,91 с^-1 (775 об/мин) (IV позиция), а на приборах ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” светятся два табло: ПИТАНИЕ – ОСН и - 27 В СУ и АПС.

10.2 Произведите имитацию срабатывания датчика перегрева воды аварийного – ДПВА 367 К (94 ºС) путем установки в клеммной коробке дизеля быстросъемной перемычки между клеммами, на которые выведен датчик. Дизель – генератор должен остановиться.

Убедитесь в том, что:

а) сработал предельный выключатель;

б) подан сигнал на включение электромагнита стопа регулятора – по тестеру, подключенному к штепсельному разъему регулятора;

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

в) включился электронасосный агрегат;

г) начало ровно светиться табло красного цвета АВАРИЯ, а табло ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ вместо мигающего свечения начало ровно светиться.

Снимите перемычку (п. 10.2) и убедитесь, что табло АВАРИЯ и ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ продолжают светиться не мигая.

10.3 Остановите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП через 1 – 2 мин после полной остановки дизель – генератора.

10.4 Снимите все установленные перемычки. Разблокируйте систему “Роса-30А” нажатием на кнопку РАЗБЛОКИРОВКА.

10.5 Переведите механизм предельного выключателя в рабочее состояние.

10.6 Произведите дистанционный программный пуск дизель - генератора. Поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение ОТКЛ. Убедитесь, что на ПУ и ДЩ светятся табло: -27 В СУ и АПС, ЗАЩИТА ОТКЛЮЧЕНА; ПУСК РАЗРЕШЕН.

10.7 Вновь произведите имитацию срабатывания датчиков перегрева охлаждающей жидкости предупредительного (ДПВПР) и аварийного (ДПВА) методом, указанным в подразделах 9.3 и 10.2. Дизель-генератор не должен остановиться. Убедитесь в том, что на ПУ и ДЩ светятся желтым светом табло: ЗАЩИТА ОТКЛЮЧЕНА, - 27 В СУ И АПС, ПЕРЕГРЕВ ВОДЫ, красным – табло АВАРИЯ.

10.8 Снимите все перемычки, поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение ВКЛ. Дизель – генератор продолжает работать с частотой вращения 12,91 с^-1 (775 об/мин) (IV позиция).

11 Проверка действия аварийно-предупредительной сигнализации и защиты по снижению давления масла.

11.1 Выключите систему “Роса-30А”. Перекройте подвод масла и поставьте трехходовой кран 74983спч в положение,

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

обеспечивающее слив масла из блока защиты. Установите приспособление Д42.181.104спч-3 для проверки датчиков давления на трубопровод масла рядом с краном 74983спч.

11.2 Поставьте трехходовой кран в положение, обеспечивающее проход масла к блоку защиты по давлению масла.

11.3 Снимите автономное питание с блока защиты по давлению масла. Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ системы “Роса-30А” в положение АПС. Произведите пуск дизель – генератора с местного поста управления и установите частоту вращения 12,5 с^-1 (750 об/мин).

11.4 Выпускайте плавно, медленно масло с помощью трехходового крана из полостей блока защиты по маслу и следите за показаниями манометра приспособления для проверки датчика давления. В момент начала мигающего свечения табло желтого цвета ДАВЛЕНИЕ МАСЛА на ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” зафиксируйте уставку датчика давления масла предупредительного (ДДМПР). Уставка должна находиться в пределах 0,38 - 0,40 МПа (3,8 - 4,0 кгс/см²). В случае, если уставка не соответствует указанным пределам, произведите работы по технологической карте № ТО-2-30.

11.5 Продолжайте плавно выпускать масло с помощью трехходового крана, внимательно следите за манометром приспособления для проверки реле давления. При достижении давления масла 0,34 - 0,36 МПа (3,4 - 3,6 кгс/см²) дизель –генератор должен остановиться. Убедитесь, что в этот момент на приборах ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” начало не мигая светиться табло АВАРИЯ красного цвета, а табло ДАВЛЕНИЕ МАСЛА вместо мигающего, начало светиться желтым цветом. Зафиксируйте уставку ДДМА в момент начала свечения табло АВАРИЯ. В случае, если уставка не соответствует указанным пределам, произведите работы по технологической карте № ТО-2-30.

Убедитесь, что электронасосный агрегат включился.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

11.6 Остановите электронасосный агрегат нажатием кнопки МАСЛОНАСОС – СТОП через 1-2 минуты после полной остановки дизель – генератора.

11.7 Убедитесь в том, что выдается сигнал на включение электромагнита стопа регулятора по тестеру, подключенному к штепсельному разъему регулятора к клеммам Х1:11 и Х1:12. На клеммах должно быть напряжение.

11.8 Убедитесь, что сработал предельный выключатель дизеля.

11.9 Приведите механизм предельного выключателя в рабочее положение.

11.10 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации дизель–генератора и установите режим холостого хода 6,33 - 7,0 с^-1 (380 - 420 об/мин) (I позиция). Повторите операции: указанные в подразделах 11.4 – 11.8. Зафиксируйте уставки датчиков ДДМПР и ДДМА. Уставки должны соответствовать следующим значениям:

а) ДДМПР – 0,16 - 0,18 МПа (1,6 - 1,8 кгс/см²);

б) ДДМА – 0,13 - 0,15 МПа (1,3 - 1,5 кгс/см²).

11.11 Произведите дистанционный программный пуск дизель - генератора в соответствии с инструкцией по эксплуатации дизель–генератора и установите режим холостого хода 12,91 с^-1 (775 об/мин) IV позиция). Поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение ОТКЛ. Произведите операции, изложенные в подразделах 11.4 - 11.8. Убедитесь, что положение тумблера ЗАЩИТА не изменяет действие аварийно-предупредительной сигнализации и защиты, изложенной в подразделах 11.4 - 11.8. Поставьте тумблер ЗАЩИТА в положение ВКЛ.

11.12 Установите переключатель УПРАВЛЕНИ системы “Роса-30А” в положение ОТКЛ. Включите автономное питание

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

на блок защиты по давлению масла. Пустите дизель – генератор с местного поста управления в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Установите частоту вращения коленчатого вала 12,5 с^-1 (750 об/мин).

Внимательно следите за манометром приспособления для проверки датчиков давления, по которому зафиксируйте момент срабатывания предельного выключателя

Давление масла в этот момент (уставка защиты) должно составлять 0,30 – 0,32 МПа (3.0 - 3,2 кгс/см²). В случае, если уставка не соответствует указанным значениям, произведите работы по технологической карте № ТО-2-30.

11.13 Пустите дизель – генератор с местного поста управления в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Установите частоту вращения коленчатого вала 6,67 с^-1 (400 об/мин).

Произведите операции, изложенные в подразделе 11.4. Убедитесь, что уставка защиты при падении давления масла соответствует значениям 0,09 - 0,11 МПа (0,9 – 1,1 кгс/см²).

12 Проверка действия аварийно-предупредительной сигнализации и защиты при достижении максимально допустимой частоты вращения коленчатого вала дизель - генератора ("разнос").

12.1 Произведите дистанционный программный пуск дизель – генератора и установите режим холостого хода 12,91 с^-1 (775 об/мин) (IV позиция). Убедитесь, что на ПУ и ДЩ системы “Роса-30А” светятся два табло: ПИТАНИЕ ОСН. и – 27 В СУ и АПС.

12.2 Увеличивайте частоту вращения дизеля воздействием (вручную) на тягу управления насос – форсунками, внимательно следите при этом за показаниями тахометра. При частоте вращения 13,8 - 14,7 с^-1 (830 - 880 об/мин) должен сработать предельный выключатель, а дизель – генератор – остановиться.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

Внимание! Запрещается повышать частоту вращения более 15 с^-1 (900 об/мин).

Убедитесь в том, что:

а) начало светиться на ПУ и ДЩ табло красного цвета ПРЕДЕЛЬНЫЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ;

б) выдается сигнал на включение электромагнита стопа регулятора. Тестер подключенный к штепсельному разъему регулятора к клеммам Х1:11, Х1:12, показывает наличие напряжения на этих клеммах. Включился электронасосный агрегат.

12.3 Отключите электронасосный агрегат после полной остановки дизель – генератора через 1-2 мин.

12.4 Разблокируйте систему “Роса-30А”.

12.5 Приведите механизм предельного выключателя в рабочее положение.

13 Проверка аварийно-предупредительной сигнализации в режиме АПС.

13.1 Пустите дизель – генератор с местного поста управления в соответствии с инструкцией по эксплуатации:

Установите режим холостого хода 12,5 с^-1 (750 об/мин). Поставьте переключатель УПРАВЛЕНИЕ в положение АПС. Убедитесь, что на приборах системы “Роса-30А” светятся только два табло: : ПИТАНИЕ ОСН. и – 27 В СУ и АПС.

13.2 Произведите операции, указанные в разделах 9 - 12 и убедитесь, что в режиме АПС сохраняется действие аварийно-предупредительной сигнализации и защиты, изложенной в этих разделах.

13.3 Снимите приспособление Д42.181.104спч-3, соедините штепсельный разъем регулятора, поставьте трехходовой кран в исходное положение.

Система автоматизации управления, аварийно-предупредительной сигнализации

Технологическая карта № ТО-1-17

продолжение

Примечание - Средствами объекта и по методике проектанта объекта должны проверяться:

а) выдача сигналов системой “Роса-30А” в системы объекта и прием сигналов из систем объекта;

б) проверка работы системы “Роса-30А” при переключении с одного источника питания на резервный и обратно.

14 Проверка предупредительной сигнализации о недопустимом перепаде давления на фильтре тонкой очистки масла (ФТО).

14.1 Произведите имитацию срабатывания датчика сигнализации загрязнения фильтра (ДСЗФ) , замкнув в клеммной коробке дизеля клеммы ХТ6:2 и ХТ2:9..

14.2 Убедитесь в том, что на ПУ включилось табло ФТО ЗАГРЯЗНЕН.

14.3 Проимитируйте отпускание датчика ДСЗФ – снимите перемычку с клемм ХТ6:2 и ХТ2:9 клеммной коробки дизеля.

14.4 Убедитесь в том, что табло ФТО ЗАГРЯЗНЕН (на ПУ) отключилось.

Насос-форсунка(рисунок 34)

Технологическая карта № ТО-1-18

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Снятие с дизеля, разборка, ремонт, сборка, испытание, установка на дизель

Вид обслуживания ТО-1*⁾

Перед снятием насос-форсунок должны быть сняты крышки верхнего закрытия согласно технологической карте №ТО-1-9

1 Снятие

1.1 Открепите и снимите крышки стоек рычагов, расположенных со стороны распределительного вала.

1.2 С помощью приспособления Д42.181.33спч снимите комплект рычагов и положите их на подготовленное место.

1.3 Открепите опоры рычагов и снимите их вместе с рычагами.

1.4 Закройте аварийный кран 7 (рисунок 31). Отверните гайку крепления трубы аварийного крана 7 к корпусу закрытия и слейте топливо в подготовленную емкость, вместимостью не менее 10кг.

1.5 Открепите и снимите трубки 2 подвода топлива и трубки 3 отвода топлива от насос-форсунок.

*⁾ Работа производится на каждом втором ТО-1

1 Топливо применяемое на дизеле – 2кг

2 Масло применяемое на дизеле – 0,005кг

3 Кольца уплотнительные: С4102.109.439 – 6шт.

37Д.67.17 – 6шт.

4 Уайт-спирит ГОСТ3134-78 – 2кг

5 Шайба регулировочная Д42.85.31 – 3шт.

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0044 (36х41мм), 7811-0023 (17х19мм), 7811-0022 (14х17мм), 7811-0025 (22х24мм), 7811-0041 (27х30мм) ГОСТ2839-80, 7811-0149 (S=60мм) ГОСТ2841-80, Д43.181.89, РИ303.02.74-10-02 (S=14мм)

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

10,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

5,0

Насос-форсунка

Технологическая карта № ТО-1-18

продолжение

1.6 С помощью шприца Д42.181.60спч удалите масло из колодца крышки цилиндра.

1.7 Ключом Д43.181.89 отверните гайки крепления насос-форсунки к крышке цилиндра.

1.8 Выньте насос-форсунку из гнезда крышки с помощью приспособления Д43.181.43спч-02. В случае затруднений при выемке используйте приспособление Д42.181.145спч.

1.9 Форсуночное отверстие крышки цилиндра закройте чистым картоном или бумагой.

2 Разборка

2.1 Установите насос-форсунку в приспособление Д43.181.28спч-02.

2.2 С помощью индикатора измерьте свободное осевое перемещение рейки при неподвижном плунжере (поджат рычагом приспособления). Осевое перемещение рейки должно быть не более 0,9мм.

2.3 Выньте из крышки 13 (рисунок 34) направляющую 15 толкача и толкач 16.

2.4 Отверните колпак 30 на один-два оборота.

2.5 Снимите насос-форсунку с приспособления, положите ее на подготовленное место и осторожно, чтобы не рассыпать детали форсуночной части, отверните и снимите колпак 30.

2.6 Снимите сопловой наконечник 1 распылителя, корпус распылителя 2 с иглой 3, обоймы 7 и 8 с пружиной 6, тарелкой 4 и шайбой 5. Допускается выбивка соплового наконечника из колпака через медную прокладку.

2.7 Медной пластиной очистите от нагароотложений сопловой наконечник и колпак.

Приспособления Д42.181.33спч; Д42.181.60спч; Д42.181.139спч; Д42.181.145спч; Д43.181.28спч-02; Д43.181.43спч-02; 40Д181.32спч-01; 40Д181.25спч; 30Д181.61спч;; индикатор ИЧ10 (класс точности 1) ГОСТ577-68 со штативом Ш-III-8 ГОСТ10197-70; щуп №2 ТУ2-034-225-87; гайка РИ420.03.73-18, наконечник РИ422.61.73-48.01; трубка Д43.181.27спч-02

Насос-форсунка

Технологическая карта № ТО-1-18

продолжение

2.8 Прочистите распыливающие отверстия соплового наконечника с помощью приспособления 40Д.181.32спч -01.

2.9 Осмотрите уплотнительные кольца 34 и 38. Кольца имеющие остаточную деформацию или повреждения замените.

3 Проверка распылителя

3.1 Установите в колпак приспособления Д43.181.25спч сопловой наконечник 1 распылителя, распылитель 2 с иглой 3, нижнюю 7 и верхнюю 8 обоймы с пружиной 6, тарелкой 4 и шайбой 5, наверните колпак на корпус приспособления.

3.2 Заверните колпак в два приема:

3.2.1 Заверните колпак ключом моментом 100Н м (10кгс м) и пометьте положение колпака относительно корпуса приспособления.

3.2.2 Доверните колпак на 5 - 6 делений относительно отметки на корпусе приспособления.

3.3 Соедините приспособление Д43.181.25спч с приспособлением 30Д.181.61спч.

3.4 Проверьте качество распыливания топлива, для чего, нажимая на рычаг приспособления 30Д.181.61спч, произведите 3 - 5 впрыскиваний с частотой 60-80 впрыскиваний в минуту.

3.4.1 Впрыскиваемое топливо должно распыливаться в виде тумана.

3.4.2 Впрыскивание должно быть четким и сопровождаться резким звуком.

3.4.3 Не должно быть засоренных сопловых отверстий.

3.5 Проверьте давление начала впрыскивания, которое должно быть 34,5МПа0,5МПа(350кгс/см²5кгс/см²), при необходимости восстановите его за счет изменения толщины регулировочной шайбы 5. Изменение толщины шайбы на 0,1мм изменяет давление начала впрыскивания на 1,0МПа(10кгс/см²).

Насос-форсунка

Технологическая карта № ТО-1-18

продолжение

3.6 Проверьте герметичность запирающих конусов распылителей. При выдержке распылителя под давлением на 1 - 1,5 МПа (10 - 15 кгс/см²) меньшем давления начала впрыскивания, в течение 20 с от носика соплового наконечника распылителя не должно быть отрыва капель. Допускается увлажнение соплового наконечника.

3.7 В случае подтекания топлива через запирающий конус или зависания иглы, распылитель замените.

Учитывая, что распылители изготавливаются из дефицитных высоколегированных сталей, рекомендуется распылители выбракованные при технических обслуживаниях направлять на ремонтные заводы для восстановления.

4 Сборка

4.1 Промойте нагнетательный клапан, распылитель и сопловой наконечник в чистом уайт-спирите, а затем в профильтрованном дизельном топливе. Остальные детали (обоймы 7 и 8, пружину 6, тарелку 4, шайбу 5, колпак 30 и уплотнительное кольцо 34) промойте в чистом дизельном топливе.

4.2 Установите насос-форсунку втулкой плунжера 26 вверх. Установите на втулку плунжера корпус 9 клапана с клапаном 28 и пружиной 29, нижнюю 7 и верхнюю 8 обоймы с пружиной 6, тарелкой 4 и шайбой 5, корпус распылителя 2 с иглой 3, сопловой наконечник 1 и уплотнительное кольцо 34. Наверните от руки колпак 30.

4.3 Установите насос-форсунку в приспособление Д43.181.28спч-02 и заверните колпак 30, как указано в пункте 3.2 данной карты.

4.4 Установите направляющую 15 толкача и толкач 16.

4.5 Проверьте легкость перемещения рейки. Для этого нажмите рычагом приспособления Д43.181.28спч-02 на толкач16 так, чтобы он опустился на 5 – 15 мм, при этом рейка должна плавно перемещаться из одного крайнего положения в другое. Усилие перемещения рейки не более 6 Н(0,6 кгс).

4.6 Заполните насос-форсунку топливом через один из штуцеров.

4.7 Установите рейку в положение, при котором подача топлива отсутствует.

Насос-форсунка

Технологическая карта № ТО-1-18

продолжение

4.8 Медленно перемещая рейку в сторону увеличения подачи топлива, прокачайте насос-форсунку топливом с помощью рычага приспособления. По увеличению усилия, прилагаемого к рычагу приспособления, определите геометрическое начало впрыскивания топлива, при этом стрелка указателя рейки должна совпадать с нулевым делением на пластине 32 с точностью 0,5мм. Нулевое положение стрелки можно регулировать перемещением пластины в пределах отверстий под винты 33.

4.9 Проверьте качество распыливания топлива для чего: установите рейку на восемнадцатое деление и при помощи рычага приспособления произведите три впрыскивания с частотой 60 - 80 впрыскиваний в минуту. После впрыскивания не допускается образование капли на сопловом наконечнике распылителя. Допускается увлажнение соплового наконечника.

Остальные требования см. в п.3.4 настоящей карты.

4.10 Проверьте на гидроплотность насос-форсунку.

4.10.1 Заглушите штуцер 35 посредством наконечника РИ422.61.73-48-01 и гайки РИ420.03.73-22 не довернув гайку до упора.

4.10.2 Соедините посредством трубки Д43.181.27спч-02 штуцер 36 с приспособлением 30Д.181.61спч.

4.10.3 Установите плунжер 23 на высоте на 13мм от торца корпуса 9 клапана (верхний торец направляющей 15 толкача утопает в крышке 13 на 5 мм).

4.10.4 Установите рейку на двадцать второе деление и прокачайте топливом всасывающую полость насос-форсунки до прекращения выхода пузырьков воздуха из штуцера 35, после этого заглушите штуцер окончательно.

4.10.5 Создайте посредством приспособления 30Д.181.61спч давление 6,0 МПа (60 кгс/см²) и осмотрите насос-форсунку. Подтекание топлива между корпусом насос-форсунки и колпаком, колпаком и сопловым наконечником не допускается.

4.10.6 Проверьте гидроплотность полости низкого давления, для этого: создайте давление 7,0 МПа(70 кгс/см²) и измерьте время падения давления с 6,0 МПа(60 кгс/см²) до 5,0 МПа(50 кгс/см²).

Насос-форсунка

Технологическая карта № ТО-1-18

продолжение

Проверку производите топливом применяемым на дизеле или технологической смесью топлива с маслом вязкостью 5,6 - 6,0 мм²/с(5,6 - 6,0 сСт) при температуре 293 К + 2 К(20 С + 2 С). Время падения давления должно быть не менее 10 с.

4.11 Установите уплотнительное кольцо 38.

5 Установка на дизель.

5.1 Откройте и осмотрите форсуночный стакан крышки цилиндра.

5.2 Смажьте кольцо 38 маслом, применяемом на дизеле, и опустите насос-форсунку в форсуночный стакан крышки цилиндра.

5.3 Ключом Д43.181.89 закрепите гайки крепления насос-форсунки. Момент затяжки гаек 160 Н м  20 Н м (16 кгс м  2 кгс м).

5.4 Установите трубки 2(рисунок 31) подвода и трубки 3 отвода топлива. Трубки устанавливайте без монтажного натяга, гайки должны наворачиваться на штуцера насос-форсунок и труб 4 и 5 свободно, усилием руки. Инструмент применяйте только для окончательного обжатия.

5.5 Установите стойки с рычагами и произведите регулировку согласно технологической карте №ТР-2-18.

5.6 Установите и закрепите рычаг 11 (рисунок 35) привода управления насос-форсунками согласно технологической карте №ТР-2-13.

5.7 Проверьте на плотность топливопровод низкого давления как указано в технологической карте №ТО-1-12.

5.8 Проверьте легкость перемещения реек. Рейка, выдвинутая в положение максимальной подачи, должна возвращаться в «нулевое» положение усилием пружины 10.

Насос-форсунка

Технологическая карта № ТО-1-18

продолжение

5.9 Установите тягу 19 привода управления насос-форсунками в положение, соответствующее двадцать второму делению рейки насос-форсунки первого цилиндра, при этом разница в положении реек насос-форсунок всех цилиндров должна быть не более 1,5мм.

5.10 При положении указателя нагрузки регулятора на нулевом делении, рейки насос-форсунок должны находиться на 2 - 6 делении справа от нулевого деления на пластине 32 (рисунок 34), если смотреть со стороны тяги 19 (рисунок 35).

5.11 Установите запас хода плунжера следующим образом:

5.11.1 Установите ролик рычага привода насос-форсунки на вершину топливного кулака.

5.11.2 Опустите плунжер до упора в корпус 9 (рисунок 34) нагнетательного клапана с помощью регулировочного болта рычага привода насос-форсунки.

5.11.3 Выверните регулировочный болт на ¾ оборота (на 8 граней), это будет соответствовать 2мм хода плунжера.

5.11.4 Проверьте минимальный зазор между толкачом 16 и внутренней стенкой направляющей 15 толкача. При полном ходе плунжера зазор должен быть не менее 1 мм.

5.11.5 Установите и закрепите крышки верхнего закрытия, как указано в технологической карте №ТО-1-9.

6 Проверьте на плотность топливопровод низкого давления, как указано в технологической карте №ТО-1-12.

Регулятор (рисунок 59)

Технологическая карта № ТО-1-19

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Замена масла в регуляторе

Вид обслуживания ТО-1^*), ТО-2

Замену масла в регуляторе произведите в следующей последовательности:

1) слейте масло из регулятора, отвернув пробку 25 и отсоединив оба шланга от штуцеров 22 и 23, идущих к пусковому сервомотору.

Масло из сервомотора слейте через шланг со штуцера 23. При этом отверните пробку 3 (рисунок 50) на пусковом сервомоторе;

2) подсоедините шланги к штуцерам 22 (рисунок 59) и 23, отверните пробку 48 и залейте через горловину в регулятор топливо, применяемое на дизеле, до верхней риски маслоуказателя 14. При этом выпустите воздух из пускового сервомотора через пробку 3 (рисунок 50) и заверните её;

3) пустите дизель-генератор и отработайте 5 мин на минимальной частоте вращения;

4) остановите дизель–генератор, слейте топливо, применяемое на дизеле, и залейте масло К–19 или КС-19;

5) пустите дизель-генератор и проработайте в течение 5 мин на минимальной частоте вращения;

*) Работа проводится на каждом втором ТО-1

1 Топливо, применяемое на дизеле — 2,6 кг

2 Масло

К–19 ГОСТ 1861-73 или

КС-19 ГОСТ 9243–75 — 5,2 кг

Применяемый инструмент: ключ 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

1,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1.0

Регулятор

Технологическая карта № ТО-1-19

продолжение

6) остановите дизель–генератор, слейте масло из регулятора и заправьте регулятор не бывшем в употреблении маслом К–19 или КС–19 до верхней риски маслоуказателя.

Примечание - При заливке масла по пунктам 4 и 6 подогрейте егодо температуры не ниже 293 К (20 °С). Масло должно иметь сертификат, подтверждающий соответствие масла маркам К–19 или КС–19.

Регулятор (рисунок 59)

Технологическая карта № ТО–1-20

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Замена уплотнения приводного вала

Вид обслуживания ТО–1^*), ТО-2

1 Снятие регулятора с дизеля

1.1 Отверните пробку 25 и слейте масло из регулятора.

1.2 Снимите с вала 41 рычаг управления топливными насосами.

1.3 Рассоедините штепсельные разъемы 6 и 15.

1.4 Отсоедините рукава пускового сервомотора от штуцеров 22 и 23.

1.5 Отверните гайки крепления регулятора к дизелю.

1.6 Вверните рым-болт во втулку 49 и снимите регулятор с дизеля.

2 Замена манжеты

2.1 Отверните винты 92, освободив их от проволоки, и выньте крышку 89 с подшипником 91, валиком 90 и манжетой 88.

2.2 Снимите стопорное кольцо и выньте валик 90 с подшипником 91 из крышки 89.

*) Работы проводятся на каждом четвертом ТО-1

1 Проволока 1,0–0–Ч

ГОСТ 3282-74 — 0,1 кг (130 мм)

2 Масло

К–19 ГОСТ 1861-73

или

КС-19 ГОСТ 9243–75

— 5,2 кг

3 Манжета

1.1-20х40-1 ГОСТ 8752-79

ОСТ 38.05146-78

— 1 шт.

Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0021(12х14 мм), 7811-0023 (17х19 мм), 7811-0025 (22х24мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0941ГОСТ 17199-88, рым-болт М8.019ГОСТ 4751-73

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

1,6

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,6

Регулятор

Технологическая карта № ТО-1-20

продолжение

2.3 Удалите из крышки заменяемую манжету.

2.4 Установите новую манжету. На уплотняющей крышке манжеты не должно быть облоя и надрывов. Выступание манжеты относительно верхнего торца крышки не допускается.

2.5 Вставьте валик 90 с подшипником 91 в крышку 89 и установите в крышку стопорное кольцо.

2.6 Установите крышку в корпус и закрепите винтами. Обвяжите винты проволокой.

3 Установка регулятора на дизель

3.1 Осмотрите и при необходимости очистите сопрягаемые поверхности регулятора и привода.

3.2 Установите регулятор на место и закрепите. Выверните рым-болт из крышки.

3.3 Подсоедините к регулятору рукава пускового сервомотора.

3.4 Соедините штепсельные разъемы.

3.5 Наденьте на вал 41 рычаг от привода управления насос - форсунками так, чтобы при положении рейки на нуле подачи стрелка 7 находилась на нулевом делении по шкале 16.

3.6 Промойте регулятор и заправьте его не бывшем в употреблении маслом, как указано в технологической карте № ТО-1-19.

4 Прокладки

1-М7РС1.01.008-1 —1 шт.

1-5Д49.69.71 —1 шт

5 Шайба 6.65Г.05

ГОСТ 6402-70 — 4шт.

6 Топливо, применяемое на дизеле — 2,6 кг.

Регулятор (рисунок 59)

Технологическая карта № ТО–1-21

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Очистка коллектора и клеммной платы электродвигателя

Вид обслуживания ТО–1^*), ТО-2

Очистите коллектор и клеммную плату электродвигателя 76 в следующей последовательности:

а) снимите пломбу, отверните винты 3 и 5 и снимите крышку 1;

б) вскройте щиток, закрывающий коллектор электродвигателя;

в) протрите коллектор и клеммную плату электродвигателя батистовой лентой, смоченной спиртом;

г) поставьте щиток коллектора на место;

д) установите, закрепите и опломбируйте крышку регулятора.

*⁾ Работа производится на каждом четвертом ТО-1

1 Батистовая лента ГОСТ 4514-78 – 0,20 кг

2 Этиловый спирт ГОСТ 18300-87 – 0,01 кг

3 Пломба 1,6х10-АДГМ ГОСТ 18677-82 – 1 шт

4 Проволока 0,5-0-Ч ГОСТ 3282-74 – 0,15 м

Применяемый инструмент: Ключ 7811-0003 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,25

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,25

Регулятор (рисунок 59)

Технологическая карта № ТО-1-22

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ Проверка технического состояния системы автоматического регулирования

Вид обслуживания ТО-1^*), ТО-2

Внимание! Перед проверкой технического состояния системы автоматического регулирования необходимо проверить правильность подсоединения к регулятору привода управления насос - форсунками (см. раздел 5 технологической карты № ТО–2–13).

1 Проверьте наклон регуляторной характеристики по формуле:

S_st = , где:

S_st – наклон регуляторной характеристики в процентах;

n₁ – средняя частота вращения коленчатого вала дизеля после сброса 100 % нагрузки;

n₂ - частота вращения коленчатого вала дизеля на режиме 100 % нагрузки;

n_ном =12,5 с^-1(750 об/мин). Частота вращения коленчатого вала дизеляn₁ иn₂замеряется при одном положении рукоятки управления частотой вращения. Наклон регуляторной характеристики должен быть равен 3% ± 0,5%.

*) Работы проводятся на каждом втором ТО-1

1 Пломба 1-6х10-АД1М ГОСТ 18677-73 — 2 шт.

2 Проволока 0,5-0-Ч ГОСТ 3282-74 — 0,15 м

Применяемый инструмент: Ключи: 7812-0375 ГОСТ 11737-74, 7811-0002 (5,5х7,0 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0991 ГОСТ 17199-88

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

3,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

3,0

Регулятор

Технологическая карта № ТО-1-22

продолжение

1.1 При необходимости произведите подрегулировку в следующей последовательности:

1.1.1 Снимите пломбу, отверните винты 3 и 5 и снимите крышку 1.

1.1.2 Растопорите винт 38 и сместите упор 36 в сторону оси всережимной пружины для увеличения наклона и от оси всережимной пружины – для уменьшения наклона регуляторной характеристики.

1.1.3 Проверьте установленный наклон регуляторной характеристики путем сброса номинальной нагрузки до нуля. Разность установившейся частоты вращения должна быть в пределах, указанных в п.1. При необходимости повторите поднастройку. После регулировки застопорите упор 36 винтом 38.

2 Проверьте настройку упоров минимальной и максимальной частоты вращения дизеля так:

2.1 При работе на холостом ходу поверните рукоятку 33 ручного управления в сторону уменьшения частоты вращения до упора. Проверьте частоту вращения, которая должна быть 6,16 с^-1 ± 0,25 с^-1(370 об/мин ± 15 об/мин).

2.2 Поверните рукоятку ручного управления в сторону увеличения частоты вращения до упора.

Частота вращения должна быть 13,33 с^-1 ± 0,17 с^-1(800 об/мин ± 10 об/мин).

2.3 В случае отклонения частоты вращения на упорах от указанной выше произведите поднастройку положения упоров в следующей последовательности:

а) снимите крышку 1 регулятора, отвернув винты 3 и 5;

б) измените положение упора максимальной частоты вращения винтом 37, увеличивая выступание его вниз относительно полки рейки для уменьшения максимальной частоты вращения, уменьшая выступание вниз – для увеличения максимальной частоты вращения.

Регулятор

Технологическая карта № ТО-1-22

продолжение

в) измените положение упора минимальной частоты вращения гайкой 39. При смещении ее вверх по шпильке - частота вращения на упоре уменьшается, при смещении вниз – частота вращения на упоре увеличивается;

г) после настройки положения упоров застопорите винт 37 и гайку 39.

Примечание – При положении рейки на упоре минимальной частоты вращения указатель частоты вращения 34 должен находиться в зоне нуля деления таблички.

3 Проверьте настройку микропереключателей 52.

Срабатывание микропереключателей должно происходить при частоте вращения, указанной в таблице 4.

Таблица 4

Регулятор

Технологическая карта № ТО-1-22

продолжение

Примечание – Проверка настройки микропереключателей выполняется при затяжке всережимной – через рукоятку управления частотой вращения при работе дизель-генератора на холостом ходу

При несоответствии настройки произведите изменение длин толкателей 51 регулировочными гайками.

При завертывании толкателей 51 осуществляется настройка работы микропереключателей на частоте вращения коленчатого вала в сторону уменьшения. При отворачивании толкателей 51 осуществляется настройка работы микропереключателей на частоте вращения коленчатого вала в сторону увеличения.

4 Проверьте работу механизма остановки.

Работающий дизель–генератор остановите. При этом стрелка 7 должна переместиться в зону нуль деления шкалы. Если остановки не произойдет, снимите крышку 1 регулятора и проверьте зазор Б между рычагом выключения 79 и гайкой 78. Зазор Б должен быть равен 3,0 - 3,2 мм на любом установившемся режиме. Если зазор Б не соответствует указанному выше размеру – восстановите его. Для чего: на работающем дизель-генераторе, на любом установившемся режиме выключающей гайкой 78 установите зазор Б равным 3,0 - 3,2 мм.

Проверьте правильность установки пробки электромагнита 44. Она должна быть отвернута на 2,5 оборота от упора и застопорена гайкой.

5 После проверки технического состояния системы автоматического регулирования установите крышку 1 и опломбируйте регулятор. Пломбирование производит ответственный за проведение проверки.

Фильтр грубой очистки масла (рисунок 68)

Технологическая карта ТО-1-23

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ Разборка, очистка, сборка

Вид обслуживания ТО-1*⁾, ТО-2

Уход за фильтром в эксплуатации сводится к периодической промывке его фильтрующих элементов, которую проводите при техническом обслуживании фильтра или если перепад давления масла в фильтре достиг 0,15 МПа (1,5 кгс/см²), а также при замене масла в масляной системе.

1 Разборка

Разборку фильтра для промывки проведите в следующей последовательности:

1.1 Отверните пробку 1 и слейте масло из фильтра;

1.2 Открепите и снимите крышку 11 фильтра.

Для этого выверните из фланца корпуса 4 фильтра четыре коротких болта 10, оставив их ввернутыми во фланце крышки 11, затем поочередно выверните оставшиеся два болта 16;

1.3 Снимите опору 15 пружины и пружину 12;

1.4 Выньте стержень 3 с набором фильтрующих элементов 2.

*⁾Работа производится при каждой смене масла и при сигнале на пультах системы "Роса-30А" о загрязнении фильтра

1 Топливо, применяемое на дизеле, - 10 кг

2 Салфетки хлопчатобумажные – 1 м²

3 Элемент фильтрующий ФМ22.110 – 10 шт

4 Секция масляного фильтра 37Д.359.13 спч-1 – 1 шт

Применяемый инструмент: ключ 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ2839-80, приспособление Д42.181.152 спч, щетка (волосяная) ГОСТ 10597-80, щуп (пластинчатый) №2 ГОСТ 882-75

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

4,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

4,0

Фильтр грубой очистки масла

Технологическая карта № ТО-1-23

продолжение

2 Очистка

Очистку фильтрующих элементов проводите не позже, чем через час после разборки фильтра в следующей последовательности:

2.1 Стержень, с набранными на нем фильтрующими элементами, после выемки из корпуса, положите горизонтально и дайте маслу стечь с элементов;

2.2 Снимите со стержня фильтрующие элементы, закрепите их в приспособлении, затем вместе с приспособлением погрузите в ванну с топливом, применяемым на дизеле.

Продувая элементы сжатым воздухом давлением 0,05 - 0,07 МПа (0,5 - 0,7 кгс/см²), очистите фильтрующие сетки волосяной щеткой. После очистки продуйте фильтрующие элементы в приспособлении воздухом давлением 0,2 МПа (2 кгс/см²).

Если очистка фильтрующих элементов проводится позже, чем через час после разборки фильтра, предварительно поместите элементы на два - три часа в топливо, применяемое на дизеле, для размягчения осадка.

Применение других способов очистки приводит к преждевременному выходу из строя фильтрующих элементов из-за полной закупорки ячеек сетки;

2.3 Очищенные фильтрующие элементы складывайте в стороне от места очистки, не допускайте попадания грязи внутрь элемента;

2.4 Фильтрующие элементы с порванной сеткой к сборке не допускайте.

Фильтр грубой очистки масла

Технологическая карта № ТО-1-23

продолжение

3 Сборка

Перед сборкой все детали фильтра, кроме корпуса, промойте топливом, применяемым на дизеле, и продуйте сжатым воздухом, соберите осадок с днища корпуса и протрите внутреннюю поверхность его чистыми салфетками, не оставляющими на поверхности фильтра волокон и ворса.

Сборку проводите в следующей последовательности:

3.1 Установите на стержень 3 фильтрующие элементы 2 и проверьте зазор между их торцами. При осевом нажатии усилием одной руки через опору пружины на элементы, установленные на стержне, зазор по щупу не должен превышать 0,1 мм;

3.2 Установите стержень 3 с набором фильтрующих элементов в корпус 4 фильтра;

3.3 Установите на стержень опору 15 пружины и пружину 12;

3.4 С помощью двух болтов 16 прикрепите крышку 11 к корпусу 4 фильтра;

3.5 Заверните болты 10 и 16 моментом 130⁺²⁰Н.м(13⁺²кг м);

3.6 Заполните фильтр маслом и выпустите из фильтра накопившийся воздух с помощью иглы 13. Крепежные детали фланцевых соединений заверните моментом 60⁺¹⁰Н.м (6⁺¹кг.м). Резьбы, перед завертыванием, смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Заслонка управляемая (рисунок 72)

Технологическая карта № ТО-1-24

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Проверка настройки

Вид обслуживания ТО-1^*), ТО-2

1 Перед проверкой настройки управляемой заслонки выполните следующее:

1.1 Проверьте состояние крепежа фланцевых соединений труб системы вентиляции картера и крепления управляемой заслонки к маслоотделителю, а датчика разрежения - к корпусу закрытия коленчатого вала;

1.2 Отсоедините от датчика разрежения и от жидкостного манометра трубку и продуйте её сжатым воздухом. Подсоедините трубку к датчику разрежения и жидкостному манометру;

1.3 Проверьте уровень раствора в жидкостном манометре, который должен быть на нулевой отметке;

1.4 Снимите кожух;

1.5 Убедитесь, что:

*) Работа проводится на работающем дизеле

1 Пломба 1-6х10-АД1М ГОСТ 18677-73 – 1шт.

2 Проволока 0,3-0-Ч ГОСТ 3282-74 L=300 мм

Применяемый инструмент: ключ 7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0928 ГОСТ 17199-88, пассатижи 7814.0161 ГОСТ 17438 –72, молоток 7850-0119 ГОСТ 2310 – 77

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

1,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,5

Заслонка управляемая

Технологическая карта № ТО-1-24

продолжение

а) при упоре рычага 16 в штифт 28 шток 3 также находится на левом упоре, а шкала 7 – на нулевом делении против риски Д;

б) контровка тяги 6 не нарушена;

в) шибер маслоотделителя открыт полностью и кран подвода масла к датчику разрежения открыт.

2 Проверка настройки:

2.1 Пустите дизель и убедитесь, что на минимальной частоте вращения холостого хода разрежение в картере – не менее 0 кПа (0 мм вод.ст.);

2.2 Увеличьте нагрузку дизеля до полной мощности и проверьте разрежение в картере, которое должно быть в пределах 0,0981 – 0,392 кПа (10 – 40 мм вод.ст.);

2.3 Проверьте разрежение в картере на остальных режимах, которое должно быть в пределах 0 – 0,392 кПа (0 – 40 мм вод.ст.);

2.4 В случае появления давления в картере во время работы дизеля по п. 2.1 выясните и устраните причину его появления;

2.5 В случае, если при работе дизеля по п.п. 2.2.и 2.3 разрежение в картере выйдет за указанные в этих пунктах пределы, то произведите регулирование, как указано в технологической карте № ТО-2-54.

2.6 По окончании проверки или регулирования управляемую заслонку закройте кожухом и проверьте, чтобы рукоятка крана перед датчиком разрежения была застопорена проволокой и опломбирована.

Датчик разрежения (рисунок 71)

Технологическая карта № ТО-1-25

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Снятие дросселя датчика разрежения с дизеля, разборка, промывка, сборка, установка на дизель

Вид обслуживания ТО-1*, ТО-2

1 Снятие с дизеля

1.1 Открепите от датчика разрежения трубу подвода масла.

1.2 Открепите и снимите корпус 1 с прокладками.

1.3 Выверните дроссель 2, прокладку из-под дросселя снимите.

2 Разборка

Выверните упор 14 и вытолкните комплект деталей, состоящий из проставочных колец 15, диафрагм 16 и втулки 17.

3 Все детали дросселя промойте в чистом топливе, применяемом на дизеле, и разложите на листе бумаги в порядке сборки. Диафрагм должно быть 25 шт., а проставочных колец – 26 шт. Диаметр отверстия в диафрагме должен быть 1,5^+0,25 мм.

*) Работа проводится на каждом втором ТО – 1

1 Топливо, применяемое на дизеле – 5кг,

2 Диафрагма

1РН.4.88-01 – 3шт.

3 Кольцо проставочное 1РН.4.87 – 3шт.

Применяемый инструмент: ключи 7811-0025 (22х24 мм), 7811-0041 (27х30) мм ГОСТ 2839-80, отвертка 7810-0941 ГОСТ 17199-88,

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

2

Время, необходимое на выполнение работ, ч

2

Датчик разрежения

Технологическая карта № ТО-1-25

продолжение

4 Сборка

4.1 Вставьте в корпус дросселя втулку 17, затем – кольцо проставочное 15 и диафрагму 16. Далее чередуйте установку проставочных колец с диафрагмами в том порядке, в каком они разложены на бумаге после промывки. Диафрагмы устанавливайте таким образом, чтобы отверстия в них поочерёдно располагались с диаметрально противоположных сторон. Вверните упор 14.

4.2 Правильность сборки проверьте наливом профильтрованного дизельного топлива в полость А. Топливо должно вытекать за 5 – 8с.

5 Установка на дизель

5.1 Установите прокладку и вверните дроссель в корпус 12. Перед установкой дросселя 2 его резьбу и опорную поверхность смажьте маслом, применяемым на дизеле. Затяжку дросселя 2 производите моментом 90 Н. м + 10 Н. м (9 кгс. м + 1 кгс. М).

5.2 Поставьте корпус 1 с прокладками, не закрепляя.

5.3 Подсоедините трубу подвода масла к датчику разрежения и закрепите корпус 1.

Захлопка воздушная (рисунок 74)

Технологическая карта № ТО-1-26

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Снятие, разборка, промывка дросселя, сборка, установка на дизель

Вид обслуживания ТО-1^*), ТО-2

1 Снятие с дизеля

1.1 Нажатием на кнопку 14 выведите из рабочего положения механизм воздушной захлопки.

1.2 Открепите трубу от дросселя 36, поддерживая ключом шестигранник штуцера 52.

1.3 Отверните пробку 37,

1.4 Снимите пробку в сборе с дросселем и двумя прокладками 70, детали разъедините.

2 Разборка

Отверните от дросселя штуцер 52 и выньте пружину 72, прокладку 73, пакет, состоящий из

шестнадцати диафрагм 75 и семнадцати проставочных колец 74, и втулку 76.

3 Промывка дросселя

*) Работа производится на каждом втором ТО – 1

1 Топливо, применяемое на дизеле – 5 кг

2 Диафрагма

1РН.4. 88-01 – 3шт.

3 Кольцо уплотнительное

1РН.4.87 – 3шт.

Применяемый инструмент: ключ 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80,

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

2

Время, необходимое на выполнение работ, ч

2

Захлопка воздушная

Технологическая карта № ТО-1-26

продолжение

3.1 Промойте в чистом топливе, применяемом на дизеле детали дросселя и разложите их на чистом листе бумаги

в одну линию в порядке сборки, т.е. корпус дросселя, втулку, проставочное кольцо и далее поочередно диафрагмы с

проставочными кольцами; после них пружину, прокладку и штуцер.

3.2 Промойте остальные детали

4 Сборка

4.1 Установите в корпус дросселя втулку 76, затем – проставочное кольцо 74 и диафрагму 75; далее чередуйте кольца с диафрагмами в том порядке, в каком они разложены на бумаге, Диафрагмы устанавливайте таким образом, чтобы отверстия

в двух соседних диафрагмах располагались с диаметрально противоположных сторон.

4.2 Поставьте пружину и прокладку и наверните штуцер. Проследите, чтобы прокладка не сместилась относительно

своей выточки.

4.3 Правильность сборки проверьте наливом чистого топлива, применяемого на дизеле в полость Ф.

Топливо должно вытекать из дросселя за время 5 - 8 с.

5 Установка на дизель

5.1 На пробку 37 наденьте прокладку 70, дроссель 36, еще прокладку 70 и пробку заверните в крышку 65, окончательно

не закрепляя ее.

5.2 Подсоедините к дросселю трубу и закрепите пробку 37 окончательно.

5.3 Приведите механизм воздушной захлопки в рабочее положение.

Захлопка воздушная (рисунок 74)

Технологическая карта № ТО-1-27

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Проверка работы

Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2

1 Проверка на неработающем дизель -генераторе

1.1 Нажатием на кнопку 14 выведите механизм воздушной захлопки из рабочего положения. Обратите внимание на четкость работы механизма, заедание не допускается.

1.2 При нерабочем положении захлопки нажмите несколько раз на кнопку 14 с последовательным поворотом вокруг ее оси. В любых положениях кнопка без заеданий должна возвращаться в первоначальное состояние под действием пружины 66.

1.3 Приведите в рабочее положение механизм захлопки, рукоятку зафиксируйте стопором 41. Обратите внимание на четкость работы механизма, заедание не допускается: контроль упора захлопки 21 в уплотнительное кольцо 83 произведите по выступанию сухаря 82 (см. разрез М - М) из отверстия П (см. вид слева). В случае заедания механизма выступание сухаря отсутствует.

*) Работа производится на каждом втором ТО – 1

Применяемый инструмент

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

1

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,5

Захлопка воздушная

Технологическая карта № ТО-1-27

продолжение

1.4 Повторите проверку по п.п. 1.1. и 1.3., механизм оставьте в рабочем положении, а рукоятку – в застопоренном.

2 Проверка захлопки на работающем дизель - генераторе.

2.1 Проверку автоматического срабатывания воздушной захлопки произведите одновременно с проверкой срабатывания предельного выключателя (см. технологическую карту № ТО-2-51).

ахлопка должна срабатывать не позже чем через 1 с после срабатывания предельного выключателя. После каждого срабатывания предельного выключателя и захлопки дождитесь полной остановки дизель - генератора, после чего откройте кран 7 (рисунок 5) ресивера и взведите сначала механизм предельного выключателя, а затем воздушной захлопки. Рукоятку захлопки откиньте в стопор 41 (рисунок 74), кран 7 (рисунок 5) закройте.

2.2 Проверьте остановку дизель-генератора при частоте вращения 12,5 с^-1 (750 об/мин) без нагрузки нажатием на кнопку 14 воздушной захлопки.

Перед очередным пуском дизель – генератора откройте индикаторные вентили, пусковые баллоны и при нерабочих положениях механизмов предельного выключателя и воздушной захлопки продуйте цилиндры поворотом коленчатого вала.

Механизмы предельного выключателя и воздушной захлопки приведите в рабочее положение.

Внимание! Частые остановки дизель – генератора нажатием на кнопку воздушной захлопки приводят к скоплению

топлива в выпускном коллекторе, а также к попаданию его в масло. Поэтому проверку указанной остановки производите не более чем один – два раза.

Выпускной коллектор и газовый трубопровод (рисунок 20)

Технологическая карта № ТО-1-28

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Проверка крепления стыков

Вид обслуживания ТО-1*), ТО-2

1 Проверьте отсутствие пропуска выпускных газов между звеньями выпускного коллектора и компенсаторами 41, между звеном 3 и переходником 8, между компенсатором 12 и переходником 8, между компенсатором 12 и патрубком 14, между патрубком 14 и агрегатом турбонаддувочным 15, между звеньями выпускного коллектора и цилиндровой крышкой 18.

Подтяните крепления в местах соединения, как указано в технологической карте № ТО-2-12.

*) Работы проводятся на каждом втором ТО-1 или при внеплановых ремонтах, связанных с откреплением и снятием звена коллектора, турбокомпрессора, компенсаторов, патрубков 8, 14.

Применяемый инструмент: ключи 7811-0023 (17х19 мм), 7811-0025 (22х24 мм), 7811-0041 (27х30 мм) ГОСТ 2839-80, Д43.181.83, 30ДГ.181.33, 30ДГ.181.34

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

3,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,5

Клапан перепускной валоповоротного механизма (рисунок 23)

Технологическая карта ТО-2-1

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ Снятие, разборка, осмотр, сборка, установка

Вид обслуживания ТО-2

1 Снятие

1.1 Отсоедините трубопроводы от перепускного клапана 1.

1.2 Отсоедините перепускной клапан и снимите его с кронштейна.

2 Разборка

2.1 Отверните болты 22,снимите крышку 21 с прокладкой 23.

2.2 Выньте пружину 24 и клапан в сборе.

2.3 Разберите клапан: снимите проволоку 28, отвернете гайку 25, снимите шайбу 26 и уплотнительное кольцо 27.

3 Осмотр

3.1 Промойте детали топливом, применяемым на дизеле.

3.2 Осмотрите детали.

Замените уплотнительное кольцо 27

1 Топливо, применяемое на дизеле - 0,5 кг

2 Масло, применяемое на дизеле - 0,04 кг

3 Кольцо уплотнительное 4ШМС.5.147 - 1 шт

4 Проволока ДКРНМ.З.БТЛ63 ГОСТ 1066-80 - 0,005 кг

Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0021 (12×14 м); 7811-0041 (27×30 мм) ГОСТ 2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

1,35

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,35

Клапан перепускной валоповоротного механизма

Технологическая карта № ТО-2-1

продолжение

4 Сборка

4.1 Перед сборкой трущиеся поверхности клапана смажьте маслом*

4.2. На шток 16 наденьте уплотнительное кольцо 27, шайбу 26, наверните гайку 25,затяните ее и застопорите латунной проволокой 28.

4.3 Установите клапан в сборе в корпус.

4.4 Установите пружину 24.

4.5 Поставьте прокладку 23 и крышку 21, закрепите их болтами 22.

5 Установка на дизель

5.1 Установите клапан на кронштейн и закрепите его.

5.2 Подсоедините трубопровод к корпусу клапана.

Муфта соединительная (рисунок 21)

Технологическая карта ТО-2-2

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Проверка центровки оси вала генератора относительно оси вала дизеля

Вид обслуживания ТО-2

Проверку центровки оси вала генератора 14 относительно оси вала дизеля 13 производите в следующей последовательности:

1 Снимите закрытие муфты.

2 Проверьте надежность крепления генератора и дизеля к раме.

3 Установите в диаметрально-противоположных плоскостях приспособления З0ДГ.181.38спч для проверки центровки линии валов.

4 Установку каждого приспособления ЗОДГ.181.38спч производите в следующей последовательности:

4.1 Установите стойку 10 (рисунок 90) с державками 9 на гайку болта соединения набора колец с диском (зубчатым), установленным на вал генератора, или с диском, установленным на вал дизеля и закрепите болтами 1;

4.2 Напротив установленной стойки 10 установите стойку 8 с бонкой 4 и втулкой 7 на гайку болта соединения набора колец или с диском, установленным на вал дизеля, или с диском, установленным на вал генератора и закрепите болтами 1;

Применяемый инструмент: приспособление ЗОЛГ .181.38спч (2 комплекта), индикатор ИЧ клю1 ГОСТ 577-68 -4 шт, ключи: 7811-0023 (17x19 мм); 7811-0003 (8x10 мм) ГОСТ 2839-80, штатив Ш-Ш-8 ГОСТ 10197-70

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

2,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,0

Муфта соединительная

Технологическая карта № ТО-2-2

продолжение

4.3 Установите в отверстия державок 9 индикаторы 2 и 5 так, чтобы ножка каждого индикатора упиралась с натягом 4 - 5 мм в поверхность бонки 4 и втулки 7, и зафиксируйте: индикаторы 2 и 5 гайками 3, а втулку 7 болтом 6. При этом ножка индикатора 5 (для замера радиального смешения) должна располагаться в плоскости вращения вдоль радиуса от оси вращения.

Убедитесь в наличии зазора не менее 0,2 мм, между буртом вала и подшипником генератора с обеих сторон, с учетом осевого перемещения коленчатого вала. Проверку производите при снятой крышке опорно-упорного подшипника.

5 Валоповоротным механизмом (МВП) поверните валы, установив приспособления в ближайшее исходное положение (горизонтальная или вертикальная плоскость относительно оси вращения).

Перед фиксацией показаний индикаторов приспособлений поверните вал червяка МВП в обратном направлении от предшествующего на 10 - 20° для обеспечения бокового зазора в червячном зацеплении и снятия усилий от МВП.

6 Из исходного положения запишите в таблицы 5, 6 показания индикаторов приспособлений через каждые 90° совместного поворота валов дизеля и генератора. При возвращении в исходное положение показания индикаторов 5 должны совпадать с первоначальными. Если конечные показания индикаторов 5 не совпадут с первоначальными, то проверьте крепление приспособлений и произведите вновь измерения. Определите значения величин углового и радиального смещений оси вала генератора относительно оси вала дизеля.

Муфта соединительная

Технологическая карта № ТО-2-2

продолжение

7 Допускаемая величина углового смещения (излома) осей валов по вертикали и по горизонтали0,10 мм на длине 0,8 мм (диаметр окружности, описываемой ножкой индикатора

Допускаемая величина радиального смещения осей валов - 0,05 мм.

8 Если при проверке центровки осей валов дизеля и генератора величины углового смещения (излома) и радиального смешения более допустимых, то измените величины смещений.

9 Изменение величин углового смешения (излома) и радиального смещения осей валов дизеля и генератора произведите:

по вертикали - изменением количества и толщины прокладок между опорными поверхностями рамы и генератора (общей толщиной не более 2 мм);

по горизонтали - перемещением генератора (вправо, влево).

10 Снимите приспособления для проверки центровки осей линии валов.

11 Проверьте укладку коленчатого вала, как указано в технологической карте № TO-2-11.

Муфта соединительная

Технологическая карта № ТО-2-2

продолжение

Щуп 0,02 мм под вал не должен идти, зазор над валом должен соответствовать указанному в формуляре дизель-генератора.

При центровке дизеля и генератора в случае замены генератора или коленчатого вала дизеля предварительно установите генератор на имеющиеся прокладки. При необходимости изготовьте новые прокладки по образцу.

Передвинув генератор в сторону дизеля, совместите части муфты. Не открепляя болты 2 (рисунок 21), 9 муфты предварительно проверьте центровку валов дизеля и генератора, выполнив работы по п.п. 3 - 6 настоящей технологической карты. Изменением количества прокладок между генератором и рамой и перемещением генератора добейтесь величины радиального и углового смещений указанного в п. 7.

Произведите затяжку болтов 2, 9 муфты.

12 Еще раз проверьте центровку по п.п. 3 - 7 и выполните п. 19 настоящей карты.

13 Данные проверки центровки осей валов запишите в формуляр дизель-генератора.

Муфта соединительная

Технологическая карта № ТО-2-2

продолжение

Таблица 5

Определение радиального смещения

Муфта соединительная

Технологическая карта № ТО-2-2

продолжение

Таблица 6

Определение радиального смещения

Муфта соединительная

Технологическая карта № ТО-2-2

продолжение

Рисунок 90 – Схема установки приспособления для центровки оси вала генератора относительно оси вала дизеля

Трубопровод воздуха, воды и масла

Технологическая карта № ТО-2-3

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка

Вид обслуживания ТО-2

1 Разборка

1.1 Демонтаж труб воздуха, воды и масла производите при необходимости снятия с дизель-генератора сборочных единиц, к которым подсоединены трубы или снятию которых эти трубы препятствуют. На каждую демонтированную трубу закрепите бирку с указанием сборочных единиц, соединяемых трубой.

1.2 При демонтаже труб не бросайте и не кладите на них тяжелые предметы, которые могут деформировать их.

1.3 Детали крепления труб, а также болты, гайки и пружинные шайбы должны быть смазаны маслом, применяемым на дизеле, и сохранены.

1.4 Открытые отверстия, не снятых с дизеля труб, закройте пробками или оберните парафинированной бумагой и обвяжите проволокой.

1.5 Места подсоединения труб к сборочным единицам должны быть закрыты, как указано в технологических картах на этих сборочных единиц.

1 Ветошь обтирочная – 2 кг

2 Топливо, применяемое на дизеле – 20 кг

3 Масло, применяемое на дизеле – 1 кг

4 Проволока 0,3-0-Ч ГОСТ 3282-74 – 0,3 кг

5 Бумага парафинированная БП-3-35 ГОСТ 9569-79 – 4 кг

6 Прокладки: 30ДГМ.194.06 – 6 шт.; 30ДГ.194.30 – 1 шт.; 30ДГ.194.40 – 1 шт.; 30ДГ.194.82 – 1 шт.;

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0022 с I Хим.Окс.прм.(14х17 мм); 7811-0023 с I Хим.Окс.прм.(17х19 мм); 7811-0025 с I Хим.Окс.прм.(22х24 мм);

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

32

Время, необходимое на выполнение работ, ч

16

Трубопровод воздуха, воды и масла

Технологическая карта № Т0-2-3

продолжение

2 Осмотр

2.1 Каждая демонтированная труба подлежит визуальному осмотру. Обнаруженные дефекты устраните.

2.2 При осмотре обратите внимание на уплотнительные поверхности фланцев труб.

2.3 Осмотрите и подготовьте места присоединения труб на сборочных единицах, как указано в технологических картах на эти сборочные единицы.

2.4 Особо обратите внимание на обеспечение чистоты внутренней полости трубы подвода масла от ФГОМ на дизель.

2.5 Произведите промывку внутренних полостей снятых труб струей профильтрованным топливом, применяемым на дизеле.

2.6 После промывки внутренние полости труб продуйте сжатым воздухом, а трубы системы смазки протрите смоченными в дизельном топливе салфетками, не оставляющими ворса. Концы труб закройте пробками или парафинированной бумагой и завяжите проволокой.

30ДГ.194.87 – 4 шт.; 30ДГ.194.87-01 – 2 шт.; 30ДГ.194.110 – 6 шт.; 30ДГ.195.04 – 6 шт.; 31ДГ.194.69 – 2 шт.; 31ДГ.194.72 – 1 шт.; Д42.168.24-2 – 14 шт.; 1А-9ДГ.195.79 – 8 шт.; Д43.192.05 – 2 шт.; Д43.192.25 – 1 шт.; 7-2Д42.192.25 – 2 шт.; РИ 471.04.74–16 – 2 шт.; РИ 471.04.74–18 – 7 шт.; РИ 471.04.74-20 – 1 шт.; РИ 471.04.74–26 – 3 шт.; РИ 471.04.74–42 – 6 шт.; РИ 471.04.74–28 – 4 шт.;

7811-0040сIХим.Окс.прм.(27х30мм); 7811-0043 сI Хим.Окс.прм.(32х36 мм); 7811-0044сI Хим.Окс.прм.(36х41 мм) ГОСТ 2839-80; Ключ односторонний 7811-0150 сI Хим.Окс.прм. (S=65мм)ГОСТ 2841-80.

Трубопровод воздуха, воды и масла

Технологическая карта № Т0-2-3

продолжение

3 Сборка.

3.1 Снимите заглушки или бумагу с концов труб.

3.2 Перед монтажом трубы продуйте воздухом низкого давления

3.3 Установите на место снятые при разборке трубы.

3.4 При соединении труб их концы совмещайте без применения рычагов и других приспособлений.

3.5 Установите крепления труб на прежнее место.

3.6 Паронитовые и медные прокладки, резиновые кольца замените новыми, независимо от их состояния (при отсутствии новых медных прокладок допускается ранее стоявшие прокладки отжечь).

3.7 Трубопроводы проверьте на плотность соединений:

3.7.1 Воздушный трубопровод – перед пуском дизеля по технологической карте № ТО-2-43

3.7.2 Трубопровод охлаждающей жидкости – при опрессовке дизеля.

3.7.3 Трубопровод забортной воды – при опрессовке системы забортной воды дизель-генератора, как указано в технической карте ТО-2-7.

3.7.4 Масляный трубопровод – при прокачке дизеля маслом перед пуском и во время работы.

3.7.5 Течь в соединениях труб не допускается. Устраните её путем подтягивания болтов соединений.

РИ 471.08.74–22 – 2 шт.; РИ 471.14.74-14 – 1 шт.; РИ 471.21.74-04 – 5 шт.; РИ 471.21.74-06 – 8 шт.; 30ДГМ.195.02 – 14 шт.; 30ДГ.195.54 – 1 шт.; 30ДГ.195.114 – 4 шт.; 30ДГ.195.114-01 – 1 шт.; 5-2Д42.169.74-01 – 1 шт.; РИ 471.14.74-04 – 1 шт.; РИ 471.14.74-06 – 3 шт.; РИ 471.14.74-07 – 4 шт.; РИ 471.14.74-08 – 4 шт.; РИ 471.14.74-09 – 2 шт.; РИ 471.21.74-01 – 2 шт.; РИ 471.21.74-03 – 2 шт.; РИ 471.21.74-05 – 2 шт.; РИ 471.21.74-07 – 1 шт.; РИ 471.04.74-10 – 25 шт.; 7 Кольцо С4.102.109.048 – 12 шт.

Содержание работ: Разборка, замена прокладок, сборка, проверка на герметичность

Вид обслуживания ТО-2

Перед началом работ по разборке топливопровода должны быть сняты крышки верхнего закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9.

1 Закройте аварийный кран 7 (рисунок 31), отверните накидную гайку трубы, соединяющей

аварийный кран 7 с трубой 4 и слейте топливо в подготовленную емкость.

2 Разберите топливопровод низкого давления в следующей последовательности:

2.1 Открепите и снимите трубки 2 подвода топлива и трубки 3 отвода топлива из насос-форсунок.

2.2 Открепите и снимите трубу 4 подвода, трубу 5 отвода топлива и редукционный клапан 13.

2.3 Замените паронитовую прокладку Д42.196.26 установленную между корпусом закрытия и наконечником трубы 5.

1 Кольца уплотнительные

30Д.85.13-9 – 1шт.

СЧ 102.109.360 – 3шт.

СЧ 102.107.471 – 1шт.

2 Прокладки:

Д42.196.26 –1шт.

РИ 471.04.74-28 – 2шт.

РИ 471.06.74-13 – 3шт.

РИ 471.10.74-31 – 3шт.

3 Топливо, применяемое на дизеле - 3кг.

Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0021 (12Х14мм), 7811-0023(17Х19мм), 7811-0025 (22х24мм), 7811-0044(36Х41мм) ГОСТ 2839-80, приспособления: Д42.181.46, Д42.181.13спч, 30Д.181.61спч.

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

8,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч.

4,0

Топливопровод низкого давления

Технологическая карта № ТО-2-4

продолжение

2.4 Замените уплотнительное кольцо 30Д.85.13-9 установленное на наконечнике трубы между корпусом закрытия блока и угольником отвода топлива.

Замените кольцо СЧ 102.107.471, установленное на наконечнике трубы 4.

2.5 Замените медные прокладки РИ 471.04.74-28 установленные на наконечниках труб 4 и 5.

3 Замените уплотнительные кольца (рисунок 70 ) аварийного крана, для этого:

3.1 Отверните гайки 7 крепления нажимного фланца 4 к корпусу 1 крана. Снимите нажимной фланец с пробкой 9 и рукояткой 5.

3.2 Снимите с пробки уплотнительные кольца 8 и замените их новыми.

3.3 Осмотрите сопрягаемые поверхности пробки 9 и корпуса 1. На указанных поверхностях не допускаются забоины, заусенцы, коррозия

3.4 Промойте детали в чистом дизельном топливе, установите и закрепите в корпусе пробку с нажимным фланцем. Проверьте плавность хода. (вокруг своей оси) пробки в корпусе при смоченных дизельным топливом деталях. В случае заедания пробки в корпусе, намажьте на боковую поверхность пробки пасту М5 ГОСТ3647-80 и притрите ее к корпусу .После притирки промойте детали в чистом дизельном топливе, обдуйте воздухом. Притертые поверхности корпуса и пробки покройте тонким слоем смазки ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.

Сборку крана производить в обратной последовательности.

3.5 Проверьте кран на герметичность дизельным топливом давлением 1,96 МПа  0,1 МПа(20  1) кгс/см² в течение 5 мин при положении пробки «ЗАКРЫТО». Течь не допускается.

4 Пломба 1-6х10-АД1М

ГОСТ 18677-73

5 Проволока 0,8-0-4

ГОСТ 3282-74-0,15м.

Топливопровод низкого давления

Технологическая карта № ТО-2-4

продолжение

4 Снимите с приспособления Д42.181.104спч-3 манометр и установите его на приспособление 30Д.181.61спч. Приспособлением Д42.181.139спч соедините полость А (рисунок 32) редукционного клапана с приспособлением 30Д.181.61спч и проверьте давление открытия клапана, которое должно быть 0,045 – 0,055МПа (0,45 – 0,055кгс/см²).При необходимости изменения давления, а также при потере подвижности поршня 3 в корпусе 1 клапан разберите

Для этого:

4.1 Выверните винт 9, затем отверните гайку 4, снимите проставок 5, втулку 10, пружину 2 и поршень 3.

4.2 Осмотрите пружину 2 и сопрягаемые поверхности поршня 3 и корпуса 1 клапана. На указанных поверхностях не допускаются забоины, заусенцы, коррозия.

4.3 Промойте чистым дизельным топливом детали клапана. Проверьте плавность перемещения поршня в корпусе клапана при смоченных дизельным топливом деталях. Поршень, выдвинутый из корпуса наполовину длины рабочей поверхности, должен безостановочно перемещаться под действием собственной массы при любом угле поворота (вокруг своей оси) относительно корпуса, установленного вертикально. В случае заедания поршня в корпусе клапана, вверните в поршень 3 болт М20 х 1,5 длиной 80 – 100мм, намажьте на боковую поверхность поршня пасту М5 ГОСТ 3647-80 и притрите его к корпусу клапана.

После притирки промойте детали чистым дизельным топливом.

4.4 Соберите клапан в следующей последовательности:

1) установите в корпус 1 поршень 3;

2) опустите в расточку поршня пружину 2, наденьте на пружину втулку 10;

3) на втулку 10 установите проставок 5;

4) на корпус 1 установите новую прокладку 6 и заверните гайку 4.

Топливопровод низкого давления

Технологическая карта № ТО-2-4

продолжение

4.5 Проверьте клапан на герметичность дизельным топливом давлением 0,5  0,05МПа(5  0,5кгс/см²) в течение 5 мин.

Течь не допускается.

4.6 Регулирование давления открытия клапана производите за счет уменьшения высоты проставка 5, если необходимо

снизить давление открытия или за счет установки стальной шайбы с наружным диаметром 26 мм, если давление

необходимо повысить. Изменение установочного размера пружины на 1мм вызывает изменение давления открытия клапана на 0,007 МПа(0,07 кгс/см²).

4.7 Заверните винт 9 и опломбируйте клапан.

5 Обратите особое внимание на загрязненность внутренних поверхностей всех снятых топливных труб, при необходимости промойте чистым дизельным топливом.

6 Установите и закрепите трубы 4 (рисунок 31) и 5.

7 Осмотрите трубки 2 и 3. Трубки, имеющие глубокие вмятины или повреждения уплотнительных поверхностей, замените. Установите трубки 2 и 3 на свои места. Трубки устанавливайте без монтажного натяга, гайки должны наворачиваться на штуцеры насос-форсунок и труб 4 и 5 свободно, усилием руки. Инструмент применяйте только для окончательного обжатия.

8 Проверьте на герметичность топливопровод, расположенный в закрытии блока цилиндров, как указано в технологической карте № ТО-1-12.

9 Установите редукционный клапан, при этом замените прокладки РИ 471.10.74-31 между фланцами клапана и топливопровода.

10 Установите трубу, соединяющую клапан с трубой 5 слива топлива из насос-форсунок.

11 Установите и закрепите крышки верхнего закрытия, как указано в технологической карте ТО-1-9.

Система вентиляции картера (рисунок 45)

Технологическая карта № ТО-2-5

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ Демонтаж, разборка, очистка, сборка, установка на дизель

Вид обслуживания ТО-2

1 Снятие о дизеля

1.1 Открепите и снимите с дизеля трубы 1, 3, 13, 14 и 15, маслоотделитель 2 и жидкостный манометр В.

2 Разборка и очистка

2.1 Отверните болты 10и разъедините корпус 5 с каркасом 8.

2.2 Расшплинтуйте и отверните гайку М30х2, снимите нажимной диск.

2.3 Снимите наружный, средний и внутренний элементы 6.

2.4 Снимите с каркаса 8 опорный диск.

2.5 Разберите наружный, средний и внутренний элементы 6, для чего:

2.5.1 Развяжите проволоку 7, стягивающую сетки, снимите сетки с наружного, среднего и внутреннего каркасов.

2.5.2 Очистите, промойте в дизельном топливе сетки, а также наружный, средний, внутренний каркасы и продуйте их сжатым воздухом.

1 Салфетки хлопчатобумажные – 0,5 м²

2 Топливо, применяемое на дизеле – 8 кг

3 Проволока 1,0-0-Ч ГОСТ3282-74

L=5000 мм – 6 компл.

4 Прокладки РИ 471.14.74-08 - 2шт РИ 471.14.74-07 - 1шт РИ 471.21.74-06 - 4шт

2-5Д49.193.29 – 1 шт.

РИ 471.14.74-09 - 1шт

Применяемый инструмент: Ключи: 7811-0023 (17х19 мм) 7811-0025 (22х24 мм), 7811-0003 (8х10 мм) ГОСТ2839-80, 7811-0146 (S=46 мм) ГОСТ 2841-80, пассатижи 7814-0161 ГОСТ17438-72

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

9,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч

4,75

Система вентиляции картера

Технологическая карта № ТО-2-5

продолжение

2.6 Разберите шибер 4, для чего:

2.6.1 Отогните стопорную шайбу, отверните гайку и промойте шибер 4 в дизельном топливе.

Перед сборкой все детали, кроме деталей из паронита и резино – технических изделий, промойте в профильтрованном топливе, применяемом на дизеле.

3Сборка

3.1 Соберите наружный, средний и внутренний элементы, для чего:

3.1.1 Конец каждой сетки привяжите проволокой Ø0,2 – 0,4 мм соответственно к наружному, среднему и внутреннему каркасам в трех местах.

3.1.2 Каждую сетку, плотно обтягивая с натяжением каждого слоя, намотайте на наружный, средний и внутренний каркасы.

3.1.3 После наматывания сеток обвяжите наружный, средний и внутренний элементы 6 проволокой 7 в шести местах.

5 Кольцо

СЧ 102.107.869 – 1 шт.

6 Масло, применяемое на дизеле – 1 кг

Система вентиляции картера

Технологическая карта № ТО-2-5

продолжение

3.2 Установите шибер 4. Для чего:

3.2.1 Вставьте шибер 4 в корпус 5, установите стопорную шайбу. При полностью открытом отверстии отсоса в корпусе 5 положение шибера застопорите шайбой и гайкой.

3.3. Оденьте кольцо 9 на каркас 8, установите на него опорный диск.

3.4 Установите на опорный диск по штырям внутренний, средний и наружный элементы 6.

3.5 Установите на каркас 8 и на наружный, средний и внутренний элементы по штырям нажимной диск. Установите шайбу и закрепите все гайкой, зашплинтовав её.

3.6 Установите прокладку 12, соедините корпус 5 с каркасом и закрепите их болтами 10.

3.7 Промойте дизельным топливом и продуйте сжатым воздухом трубы1, 3, 13, 14, 15.

4 Установка на дизель

4.1. Установите на дизель трубы 1, 3, 13, 14 и маслоотделитель 2.

Примечание. Перед установкой трубы 13 на дизель, трубу14 заполните маслом в объеме 1000 см².

4.2 Поставьте и закрепите на маслоотделителе жидкостный манометр В и подсоедините к нему и к датчику разрежения Г трубу 15.

Проверка и регулирование разрежения в картере – см. ТО-1-25 и ТО-2-58.

Клапан невозвратный системы смазки и охлаждения (рисунок 44)

Технологическая карта № ТО-2-6

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка

Вид обслуживания ТО-2

1 Отсоедините от клапана трубопровод.

2 Выньте из корпуса 3 клапан 2.

3 Промойте клапан и корпус топливом и продуйте их сжатым воздухом.

4 Осмотрите детали.

5 Установите клапан в корпус. Клапан 2 должен перемещаться в корпусе без заеданий.

6 Подсоедините к клапану невозвратному трубопровод.

1 Ветошь обтирочная – 0,1 кг или салфетка хлопчатобумажная – 0,5 м²

2 Топливо, применяемое на дизеле – 0,5 кг

3 Прокладка 31ДГ.194.69 – 2 шт.

56773,05-1 – 2 шт.

Применяемый инструмент: Ключи:7811-0023 (17х19 мм), 7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

9,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч

4,75

Система охлаждения

Технологическая карта № Т0-2-7

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Слив охлаждающей жидкости, промывка, замена (заправка) охлаждающей жидкости, опрессовка

Вид обслуживания Т0-2

1 Слейте охлаждающую жидкость из системы (без последующего использования), для чего отверните (см. рисунок 42)

1.1 Пробки 18 и 24 на всасывающей трубе водяного насоса 25 пресного контура, (до и после обратного клапана 19).

1.2 Пробку 42 на трубе 43.

1.3 Оставшуюся часть охлаждающей жидкости слейте через отверстия вывернутых пробок.

После окончания слива охлаждающей жидкости, не заворачивая пробок, продуйте систему сжатым воздухом. После чего заверните пробки.

Для устранения дефектов в эксплуатации по системе слейте охлаждающую жидкость до нужного уровня в отдельную емкость для дальнейшего её использования.

1 Дистиллят, конденсат или пресная вода – 800 кг

2 Присадка «ИНКОРТ 8М3» (универсальная) ТУ 2415-001-52323505-2002г - 3кг

3 Прокладки:

2Д42.194.59 – 1 шт.;

30ДГМ.194.06 – 6 шт.;

30ДГ.194.30 – 1 шт.;

30ДГ.194.40 – 1 шт.;

30ДГ.194.82 – 1 шт.;

30ДГ.194.87 – 4 шт.;

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0022 с 1 Хим.Окс.прм.(14х17 мм); 7811-0023 с I Хим.Окс.прм.(17х19 мм); 7811-0025 с I Хим.Окс.прм.(22х24 мм);

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

5,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

2,5

Система охлаждения

Технологическая карта № Т0-2-7

продолжение

Внимание! При сливе охлаждающей жидкости из системы обеспечьте исключение попадания её на генератор.

2 Очистите расширительный бак от отложений.

3 Заполните систему водой без присадки согласно приложению «Инструкции по эксплуатации«30ДГМ.02.52ИЭ».

4 Промойте систему охлаждения дизеля водой. Требования к воде по «Инструкции по эксплуатации«30ДГМ.02.52ИЭ».

5 Слейте воду из системы согласно п.1.

6 Заполните систему охлаждающей жидкостью с присадкой «Инкорт 8М3» (универсальная) ТУ 2415-001-52323505-2002 согласно «Инструкции по эксплуатации «30ДГМ.02.52ИЭ».

7 Проверьте на плотность систему охлаждения дизель-генератора водой давлением 0,4 МПа + 0,05 МПа (4,0 кгс/см² + 0,5 кгс/см2) в течение 5-10 мин. При этом отсоедините трубки на блоке цилиндров в районе отверстий «М» (рисунок ), перекройте вентиль 8 на трубе 12, вентиль 3 на трубе 1, вентили 40 и 52 на трубах 39 и 51 и через кран 48 на трубе 47 воздухом от магистрали объекта создайте в системе давление. Течь воды из отверстий «М» (рисунок ) и соединений системы охлаждения, а также в газовых полостях.

30ДГ.194.87-01 – 2 шт.;

30ДГ.194.110 – 6 шт.;

30ДГ.195.04 – 3 шт.;

31ДГ.194.69 – 2 шт.;

31ДГ.194.72 – 1 шт.;

Д42.168.24-2 – 15шт.;

1А-9ДГ.195.79 – 2 шт.;

РИ 471.04.74-20 – 1 шт.;

РИ 471.04.74-26 – 1 шт.;

РИ 471.04.74-28 – 4 шт.;

РИ 471.08.74-22 – 22 шт.;

РИ 471.14.74-14 – 1 шт.;

РИ 471.21.74-04 – 5 шт.;

4 Кольцо

С4.102.109.048 – 12 шт.

7811-0043 с I Хим.Окс.прм.(32х36 мм); 7811-0044сI Хим.Окс.прм.(36х41 мм) ГОСТ 2839-80.

Система охлаждения

Технологическая карта № Т0-2-7

продолжение

выпускного коллектора не допускается. Контроль в газовой полости проводите, отвернув пробки (рисунок ). После чего установите трубки на блоке цилиндров, заверните пробки, откройте вентили 8, 3 на трубах 12 и 1, вентили 40 и 52 должны быть открыты при работе ваккуумного опреснителя, закройте кран 48 на трубе 47

8 Проверьте на плотность внешний (забортный) контур охлаждения давлением 0,3 МПа + 0,05 МПа (3,0 кгс/см² + 0,5 кгс/см2) в течение 20 мин. При проверке внешнего (забортного) контура охлаждения закройте вентиль 14 (рисунок ), после чего на трубе 32 после охладителя водоводяного 23 от магистрали объекта создайте в системе давление. Удалите воздух из системы внутреннего и наружного (пресного и забортного) контуров, отвернув пробки на один-два оборота на водяных насосах, а также охладителях воды и масла. После окончания проверки на плотность системы откройте вентиль 14 и заверните пробки на водяных насосах и охладителях воды и масла.

9 Пустите дизель-генератор и проработайте в течение одного часа (по режимам обкатки).

Терморегулятор РТП-80М

Технологическая карта № ТО-2-8

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Замена датчиков температуры

Вид обслуживания ТО-2*⁾

1 Произведите замену датчиков температуры, выполнив при этом работы согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации 2.574.112ТО (4С2.574.112ТО).

*⁾Замену производите на каждом втором ТО-2

1 Датчик температуры ТД8М

ТУ 25-7617.0001-91 – 2шт.

2 Прокладка 4С8.683.754 – 1шт.

3 Паронит ПОН-2 ГОСТ481-80 – 0,1кг

Применяемый инструмент: Ключ 7811-0023 (17х19 мм) ГОСТ2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,25

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,25

Краны трехходовые системы смазки

Технологическая карта № ТО-2-9

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Разборка, осмотр и сборка

Вид обслуживания ТО-2

1 Отсоедините от кранов 26, 33, 44 (рисунок 37) трубопровод.

2 Выверните стопорный винт и снимите рукоятку. Отверните две гайки. Снимите крышку сальника.

3 Снимите втулку сальника и выньте набивку и поднабивочное кольцо.

4 Выньте пробку.

5 Промойте все детали кранов топливом и продуйте их сжатым воздухом. Осмотрите детали. Обнаруженные нарушения чистоты уплотнительных поверхностей корпуса и пробки устраните совместной притиркой.

6 Вставьте пробку в корпус, предварительно смазав уплотнительные поверхности корпуса и пробки маслом, применяемым на дизеле. Установите кольцо поднабивочное.

7 Заполните пространство между корпусом и пробкой набивкой.

8 Установите втулку сальника.

9 Наверните накидную гайку усилием, обеспечивающим вращение пробки.

1 Ветошь обтирочная – 0,5 кг или салфетка обтирочная – 0,5 м²

2 Топливо, применяемое на дизеле – 1 кг

3 Масло, применяемое на дизеле – 0,05 кг

4 Порошок карборундовый Зернистостью 12 ГОСТ 3647-80 – 0,030 кг

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0150 (S=65 мм) ГОСТ2841-80, отвертка 7810-0922 ГОСТ 17199-88

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

1,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0, 5

Краны трехходовые системы смазки

Технологическая карта № Т0-2-9

продолжение

10 Установите рукоятку на пробку и застопорите ее винтом. Проверьте на герметичность кранов рабочим давлением на работающем дизеле при частоте вращения коленчатого вала, соответствующей полной мощности, в течении 5 – 10 минут. В положении крана "закрыто" течь через сальник и между полостями не допускается. Подсоедините к крану трубопровод, при этом прокладки замените новыми или отожгите ранее стоявшими.

Клапан обратный трубопровода воздуха

Технологическая карта № ТО-2-10

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: разборка, осмотр и сборка

Вид обслуживания ТО-2

1 Отверните болты, крепящие обратный клапан к трубам, и снимите клапан с дизеля.

2 Снимите проволоку 8, пломбу 9, отверните болты 5, снимите крышку 10 с прокладкой 4. Выньте пружину 3 и клапан 2.

3 Промойте все детали клапана топливом и продуйте их сжатым воздухом.

4 Проверьте и при необходимости притрете, без применения притирочных паст, уплотнительный поясок корпуса 1 по клапану 2. Прилегание должно быть непрерывным по окружности поясов. Ширина прилегания не менее 2 мм. Контроль качества прилегания проверяется по 4-6 рискам, нанесенным мягким карандашом через равные промежутки на фаску клапана 2. Если при повороте клапана 2 на 20 –30^º риски сотрутся – клапан притерт хорошо.

5 Вставьте клапан 2 в корпус 1. Вставьте пружину 3.

6 Установите крышку 10 с прокладкой 4 на корпус 1 клапана и заверните болты 5. Болты 5 обвяжите отожженной проволокой 8, с установкой пломбы 9.

7 Установите обратный клапан на дизель и присоедините к нему трубопровод.

8 Проверьте на плотность соединения давлением пускового воздуха при пуске и работе дизеля. Пропуск воздуха не допускается.

1 Салфетка хлопчатобумажная – 1 м²

2 Топливо, применяемое на дизеле – 1 кг

3 Проволока 1,2-О-Ч ГОСТ 3282-74 L=160 мм

4 Прокладка Д43.192.05 – 1 шт.

5 Пломба 1-6х10 – АДIM ГОСТ 18677-73 – 1шт.

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0022 с I Хим.Окс.прм.(14х17 мм); 7811-0023 с I Хим.Окс.прм.(17х19 мм); 7811-0041 с I Хим.Окс.прм.( 27х30 мм) ГОСТ 2839-80; Плоскогубцы 7814-0257 Хим.Окс.прм. ГОСТ 5547-86

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,5

Коренные подшипники (рисунок 6)

Технологическая карта № ТО-2-11

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: проверка зазоров на масло, укладки и осевого разбега коленчатого вала, разборка, осмотр, сборка

Вид обслуживания ТО-2

1 Произведите проверку зазоров на масло в коренных подшипниках, укладки и осевого разбега коленчатого вала в следующей последовательности:

1. Открепите и снимите крышки люков картера 10, 15 (рисунок 5)1.2 Проверьте щупом сверху шеек зазоры на масло в коренных подшипниках.

1.3 Проверьте щупом снизу шеек укладку коленчатого вала на нижних вкладышах коренных подшипников.

Для проверки щупом укладки коленчатого вала и зазоров на масло используйте предназначенные для этой цели выемки Л (рисунок 8), в щеках вала. При расположении выемок в верхнем положении проверяйте зазоры на масло в коренных подшипниках, в нижнем положении – укладку коленчатого вала на нижних вкладышах коренных подшипников.

При этом зазоры на масло и укладку вала проверяйте одновременно в 1 и 6, 2 и 5, 3 и 4 подшипниках. Зазоры не должны превышать указанных в таблице 11.

1 Салфетки хлопчатобумажные-1,0 м ² или ветошь обтирочная ОСТ 63-46-84 – 0,25 кг

1. Топливо, применяемое на дизеле – 2 кг

2. Масло, применяемое на дизеле – 0,05 кг

3. Вкладыши 7-2Д42.35.11спч –1шт 7-2Д42.35.12спч –2шт

Применяемый инструмент: приспособления: 3ДРА.181.8спч, Д42.181.153спч, щуп №2 кл.2 ТУ2-034-225-87, индикатор ИЧ10 кл.1 ГОСТ577-68,ключи: Д42.181.130спч-02; 4Д56.181.10спч;

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел..-часах

48,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

24,0

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

4. Проверьте индикатором осевой разбег коленчатого вала в упорном подшипнике.

Для этого с помощью рычага (трубы), помещённого между торцом бугеля блока и торцом вала, переместите коленчатый вал в крайнее положение до упора в упорные полукольца 4-ого коренного подшипника. Закрепите стойку индикатора на закрытии заднего торца, установив ножку индикатора на торец фланца коленчатого вала. (При установке индикатора обеспечьте «натяг»- один оборот стрелки).

Установите стрелку на нулевое деление шкалы индикатора. Аналогичным образом переместите коленчатый вал в противоположную сторону до упора. По показанию индикатора определите величину осевого зазора.

4. Результаты замеров занесите в формуляр дизеля.

Зазоры указаны в таблице 11.

2. Разборка

Внимание! Вращение коленчатого вала воздухом низкого давления при выемке и установке верхних вкладышей запрещается.

2.1 Разборку коренных подшипников проводите в следующей последовательности:

2.1.1 Разберите подшипники, сначала нечётные номера (I группа), а после чётные номера (II группа). К разборке II группы подшипников приступайте только после полной сборки I группы;

30ДГ.181.27; 30ДГ 181.28; приспособление 30ДГ.181.46спч; штангенциркуль ШЦ Ш-400-0,1 ГОСТ 66-89; микрометр МТ25-2 ГОСТ 6507-90

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

2.1.2 с помощью приспособления 3ДРА.181.8спч отверните гайки болтов крепления подвесок. Инструкция по применению приспособления 3ДРА.181.8спч приведена в приложении 7;

2.1.3 с помощью приспособления Д42.181.153спч опустите подвески в ванну;

2.1.4 выньте из подвесок нижние вкладыши для выполнения осмотра и обмеров.

Для выемки верхнего вкладыша из постели установите на шейку коленчатого вала, в очерёдности выемки, приспособление 30ДГ.181.46спч. Придерживая в начале приспособление, а затем вкладыш и, проворачивая коленчатый вал валоповоротным механизмом (см. схему на листе 153), вытолкните вкладыш из постели и выньте его из картера.

Для демонтажа верхнего вкладыша четвёртого коренного подшипника используйте приспособление 4Д56.181.10спч.

3 Осмотр вкладышей

3.1 Осмотрите вкладыши. При наличии одного из нижеуказанных браковочных признаков – вкладыш замените:

а) выкрашивание бронзы, прижоги, трещины любых размеров;

б) наклёп на наружной поверхности и поверхностях стыков;

в) износ или выкрашивание гальванического покрытия до бронзы площадью более 100 см ²;

г) риски и полосы повреждений глубиной более 0,1 мм, вызывающих вспучивание бронзы:

• более одной риски шириной до 1 мм;

• более двух рисок шириной до 0.5 мм;

• более трёх рисок шириной до 0.3 мм.

3.2 Проверьте толщину вкладышей в среднем сечении, наружный размер вкладыша по стыку в свободном состоянии, непрямолинейность образующей затылка вкладыша (с помощью лекальной линейки и набора щупов) в плоскости

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

перпендикулярной плоскости разъёма. При несоответствии размеров, указанных в справочных данных (см. таблицу 11), вкладыши замените.

3.3 Осмотрите полукольца упорного подшипника коленчатого вала в картере дизеля не открепляя их от стоек картера блока и подвески. При обнаружении трещин любого размера и расположения рисок шириной более 1,0 мм, глубиной более 0,1 ММ в количестве 2шт и более – полукольцо замените.

4 Осмотр постелей подвесок и зубчиков подвесок и стоек картера блока.

Осмотрите состояние постелей подвесок и зубчиков на стыках подвесок и бугелей. Небольшие забоины зачистите и заполируйте.

5 Осмотр болтов, гаек и шайб крепления подвесок

Не допускайте к дальнейшей работе болты и гайки с повреждённой резьбой, гайки и шайбы со следами задиров на сферических поверхностях.

Допускается зачистка небольших забоин на этих деталях, кроме стержня, галтелей и впадин резьбы болтов.

6 Сборка

Сборку коренного подшипника производите в следующей последовательности:

6.1 Проверьте выступание фиксирующего штифта, которое должно быть не более 6,2 мм от поверхности постели подвески.

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

6.2 Протрите салфеткой вкладыши, шейку коленчатого вала, зубчики бугеля и подвески, постель подвески и приспособление 30ДГ.181.46спч для установки верхнего вкладыша. Смажьте трущиеся поверхности вкладышей и шейку коленчатого вала маслом, применяемым на дизеле.

6.3 Установите в отверстие коленчатого вала приспособление 30ДГ.181.46спч и поворотом коленчатого вала валоповоротным механизмом (см. схему на листе 153) заведите приспособление в зазор между шейкой вала и постелью в стойке картера блока.

Установите на шейку вала верхний вкладыш. Удерживая вкладыш и приспособление от падения и поворачивая вал валоповоротным механизмом, заталкивайте вкладыш в постель стойки картера блока. При этом стык вкладыша с полуотверстием под штифт должен выступать относительно плоскости зубчиков блока на размер А =14 мм+0,5 мм, а торцы вкладыша и стойки картера блока должны совпадать. Допускается смещение не более 0,3 мм. Для монтажа верхнего вкладыша четвёртого коренного подшипника используйте приспособление 4Д56.181.10спч.

4. Установите нижний вкладыш в постель подвески.

Проверьте совпадение полуотверстия вкладыша со штифтом подвески и торцев вкладыша относительно торцев подвески. Допускается смещение не более 0,3 мм.

4. С помощью приспособления Д42.181.153спч поднимите подвеску. Смажьте опорные поверхности болтов, гаек, шайб и резьбу болтов и гаек маслом, применяемым для дизеля, поставьте шайбы, наверните гайки на болты.

6.6 Снимите приспособление Д42.181.153спч.

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

6.7 Затяжку болтов подвесок произвести в соответствии с инструкцией по гидрозатяжке и откреплению гаек болтов подвесок дизель–генератора (см. приложение 7). Допускается окончательную затяжку гаек, затянутых предварительно усилием 1000 Нּм (100 кгсּм), производить ключом равномерно за три приёма на 11-13 шлиц гайки.

6.8 Снимите гидроприспособление.

6.9 Проверьте укладку коленчатого вала.

Коленчатый вал должен лежать на всех коренных подшипниках. Между шейкой вала и нижним вкладышем в подвеске щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить на всю глубину. Допускается прохождения щупа 0,05 мм на глубину 20 мм под двумя несмежными шейками с одной стороны вкладыша.

6.10 Проверьте зазоры на масло. Зазоры на масло должны соответствовать значениям, указанным в справочных данных (см. таблицу 11).

6.11 Закройте крышки люков

Коренные подшипники

Технологическая карта № ТО-2-11

продолжение

Схема снятия и установки вкладышей

Вид со стороны генератора

Начало выталкивания Закройте крышки люков Начало заталкивания

Выпускной коллектор и газовый трубопровод (рисунок 20)

Технологическая карта № ТО-2-12

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Снятие, осмотр, установка на дизель.

Вид обслуживания ТО-2

1 Снятие

1.1 Снимите закрытие 22 выпускного коллектора.

1.2 До снятия с дизеля выпускного коллектора и газового трубопровода выполните следующие работы:

1.2.1 Слейте охлаждающую жидкость и снимите трубы системы охлаждения, как указано в технологической карте № ТО-2-8.

1.2.2 Снимите термоэлектрические преобразователи.

1.3 Снимите с дизеля выпускной коллектор и газовый трубопровод в последовательности:

1.3.1 Открепите и снимите: патрубки 1, 2, 11,13.

1.3.2 Открепите и снимите: сетку 34 закрытия, закрытие 26 компенсатора, изоляцию 27.

1 Ветошь обтирочная – 4 кг

2 Электроды:

УОНИИ 13/45А – 3,0 – 3 кг

ЦТ 15 – 3 кг

по ГОСТ 9466-75

3 Смазка графитовая

СКа 2/6 –г. 3

ГОСТ 3333-80 – 0,5 кг

4 Смазка Солидол С

синтетический

ГОСТ 4366-76 – 0,5 кг

5 Топливо применяемое на дизеле – 1 кг

Применяемый инструмент : Ключи:7811.0003 (8х10 мм), 7811.0023 (17х19 мм),7811.0025 (22х24 мм),7811.0041 (27х30 мм),ГОСТ 2839-80

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

26

Время, необходимое на выполнение работ, ч

13

Выпускной коллектор и газовый трубопровод

Технологическая карта № ТО-2-12

продолжение

1.3.3 Открепите компенсатор 12 от переходника 8 и патрубка 14, переходник 8 от звена выпускного коллектора, патрубок 14 от турбонаддувочного агрегата и снимите эти детали.

1.3.4 Снимите изоляцию 50. Открепите хомуты 40 и снимите компенсаторы 41.

1.3.5 Отверните гайки 38 крепления звеньев 3, 4, 5 и 6 выпускного коллектора от блока и поочередно снимите звенья. Разберите переходник 8 и соберите его вновь после замены прокладки 9 и колец 10.

2 Осмотр

После съема с двигателя и разборки звеньев выпускного коллектора и газового трубопровода выполните следующие работы:

2.1 Очистите внутренние полости звеньев от нагара, протерев их ветошью, смоченной в дизельном топливе, затем сухой ветошью.

2.2 Осмотрите внутренние полости и наружные поверхности:

патрубка 14 и переходника 8 газового трубопровода; звеньев 3, 4, 5 и выпускного коллектора

Трещины не допускаются.

6 Масло, применяемое на дизеле – 1 кг

7 Кольцо уплотнительное Д43.169.187-ИРП-1225

ТУ 38.105.1959-90 – 2 шт.

8 Прокладки

2-6Д42.189.01 – 2 шт.

СНП - тип ІУ 243х230х5,0

ТУ 2577-002-00149251-94 -

-2шт.

.6Д42.189.29 – 1 шт.

2-6Д42.216 – 4 шт.

5ДР42.194.18 – 2 шт.

6ДР42.169.04-03 – 2 шт.

6ДР 42.169.04-04 – 1 шт.

Отвертка 7816-0928 ГОСТ 17199-88; Ключ Д43.181.83; приспособление 5Д42.181.2спч; манометр МКУх16 кл. 2,5

ТУ 25.05.1454-79; линейка ШП-1- 630 ГОСТ 8026-75; зубило 2810-0207 Н12х1 ГОСТ 7211-86; напильник 2820-0026

ГОСТ 1465-80, щуп № 2 кл. 2 ТУ 2—34-225-87, ключ РИ 303.02.74-10-02 (S=14), линейка 300 ГОСТ 427-90

Выпускной коллектор и трубопровод газовый

Технологическая карта № ТО–2-12

продолжение

2.3 Заполните водой водяные полости патрубков 1, 2, 11, 13, 14 и переходника 8 газового трубопровода и звеньев 3, 4, 5,6 выпускного коллектора с помощью приспособления 5Д42.181.2спч давлением 1,1 Мпа ± 0,1 Мпа (11 кгс/ см²± 1 кгс/ см² в течение не менее 5 минут с легким обстукиванием сварных швов молотком весом (0,4±0,2) кг. Течь и потение не допускаются. Давление обеспечьте сжатым воздухом средствами объекта.

2.4 При наличии течи дефекты устраните заваркой. Допускается подварка сварных швов не более чем в четырех местах, протяженностью не более 25 мм каждая.

В случае увеличения зазоров между газовыми трубами и стопорами в звене более 1 мм (размер Л₁), неудовлетворительного состояния стопоров, стопоры вырежьте и изготовьте согласнорисунок и приварите взамен удаленного. Допускается ремонтировать стопоры путем наплавки на их поверхность электродом ЦТ 15 ГОСТ 9466-75.

После наплавки или приварки нового стопора поверхность обработайте, обеспечив ее неплоскостность не более 0,2 мм и зазор в стыке с фланцем газовой трубы не более 0,5 мм. Допускается подрезка торца звена на 0,5 мм.

Выступание фланца газовой трубы относительно торца звена не допускается.

2.5 При заварке газовых труб 47, снятых со звеньев 3, 4, 5 и 6 выпускного коллектора, а также газовых патрубков переходника 8 и внутренней стенки патрубка 14 газового трубопровода применяйте электрод ЦТ 15 ГОСТ 9466-75.

74897.01-02 – 2 шт.

РИ 471.04.74-18 – 6 шт.

РИ 471.04.74-24 – 2 шт.

СНП-тип ІУ 273х260х5,0

ТУ 2577-002-001499251-94-

-10 шт.

2-6Д42.78.18 – 6 шт.

9 Кольца уплотнительные

5Д49.92.08 – 4 шт.

Д43.169.187-01-ИРП-1225

ТУ 38.105.1959-90 – 2 шт.

6Д49.169.85-ИРП-1225

ТУ 38.105.1959-90 – 12 шт

10 Кольцо

С4102.107.472 – 12 шт.

11 Проволока 1,6-О-Ч

ГОСТ 3282-74 – 6,3 м

12 Салфетки

хлопчатобумажные – 2 м²

Выпускной коллектор и газовый трубопровод

Технологическая карта № ТО-2-12

продолжение

2.6 Перед заваркой дефектное место разделайте и зачистите до чистого металла. По концам дефектного места просверлите отверстие Ø 5 мм. Заварите, места заварки зачистите, оставив усиление шва не более 1 мм, и повторно. опрессуйте водой, как указано в подразделе 2.3.

2.7 При обнаружении дефектов в недоступном для заварки месте, дефектную деталь замените.

2.8 Осмотрите компенсаторы 12 и 41. Забоины, вмятины не допускаются.

2.9 Замените все асбостальные, спирально-навитые, медные, паронитовые прокладки и резиновые уплотнительные кольца.

3 Установка

Сборку звеньев выпускного коллектора и газового трубопровода производите в следующей последовательности:

3.1 Убедитесь, что цилиндровые комплекты установлены в соответствии с технологической картой ТО-2-25.

Проверьте, чтобы в каждую цилиндровую крышку были ввернуты по два ввертыша 45 (см. рис. 20 сеч. И-И). Выступание штыря ввертыша относительно плоскости цилиндровой крышки 3,5 – 4 мм устанавливается по линейке. Установите прокладки 44 на штыре ввертышей.

Выпускной коллектор и газовый трубопровод

Технологическая карта № ТО-2-12

продолжение

3.2 В пазах П и Р цилиндровых крышек должны быть установлены резиновые уплотнительные кольца (см. рисунок20 вид Е).

3.3 Кольца 23 и детали, сопрягаемые с ними, смажьте маслом, применяемым на дизеле, после чего установите кольца 23 на звеньях коллектора.

3.4 Установите звенья на шпильках блока так, чтобы разность размера Ф в четырех диаметрально противоположных точках была не более 0,8 мм. При этом допуск соосности поверхностей Ж₁ и И₁ должен быть не более 2 мм, а размер Ф = 92 ± 2 мм.

3.5 Закрепите звенья коллектора на блоке. Завертывание гаек 38 крепления выпускного коллектора к блоку проводите равномерно в перекрестном порядке в два-три приема динамометрическим ключом с использованием ключа Д42.181.164спч моментом 170 Н.м ± 2 кгс.м (17 кгс.м ± 2 кгс.м). При этом шайбы , гайки и резьбы шпилек (со стороны гаек) должны быть смазаны графитовой смазкой кругом.

3.6 Установите между звеньями и компенсатором 41 спирально-навитые прокладки 39, установите со стороны подвода выпускных газов компенсатор 41, согласно маркировке на боковой поверхности " Подвод газа".

При этом допуск соосности поверхностей Ж₁-Ч и Ш-И₁должен быть не более 2 мм, а разность размеров Э и Ю в стыке хомута 40 не более 3 мм. Половинки хомута 40 применять комплектно, маркировка их должна быть с одной стороны поверхности П₁, Р₁. Установите болты 51 на оси 55 в хомут 40 с шайбами 56 и законтрите их шплинтами 57. Резьба болтов 51 и гаек 52, а также рабочие поверхности хомутов 40, которые стягивают фланцы звеньев и компенсаторов, должны быть смазаны графитовой смазкой. Под гайки 53 установите шайбы 54. При этом гайки 53 и шайбы 54 должны быть смазаны графитовой смазкой кругом.

Затяжку гаек 53 производите равномерно в два-три приема усилием 300 Н + 50 Н (30 кгс + 5 кгс) на плече длиною 220 мм.

После затяжки гайки 53 застопорите ее гайкой 52. На компенсатор 41 установите изоляцию 50 и обвяжите отожженнойпроволокой 28 с двух сторон.

3.7 Установите и открепите патрубок 14 газового трубопровода с прокладкой к турбонаддувочному агрегату. Затяжку болтов производите равномерно в перекрестном порядке в два-три приема усилием 300 Н + 50 Н (30 кгс + 5 кгс) на плече длиною 170 мм. При этом резьба болтов и гаек должна быть смазана графитовой смазкой.

3.8 Установите и закрепите переходник 8 газового трубопровода с прокладкой к звену 3 выпускного коллектора. Завертывание гаек производите равномерно в перекрестном порядке, как указано в подразделе 3.7. При этом резьба болтов и гаек должна быть смазана графитовой смазкой.

3.9 Проверьте разность размера Я в четырех диаметрально-противоположных точках (должна быть не более 2 мм), при этом допуск соосности поверхностей А₁и Б₁должен быть не более 2 мм.

Размер Я должен быть 128,5 + 3,0 мм. При необходимости для проведения этих операций отверните на несколько оборотов болты (рисунок 20) крепления турбонаддувочного агрегата к кронштейну. Турбонаддувочный агрегат переместите, разровняйте, закрепите согласно технологической карте № ТО-2-35. Допускается постановка по две прокладки в стыке

патрубка 14 с турбонаддувочным агрегатом и переходнике 8 со звеном 3.

3.10 Установите со стороны подвода выпускных газов компенсатор 12, согласно маркировке на боковой поверхности фланца "Подвод газа", со спирально-навитыми прокладками 24 между переходником 8 и компенсатором 12, а также между компенсатором 12 и патрубком 14. При этом допуск соосности поверхностей А₁ - В₁и Б₁ - Г₁ должен быть не более 2 мм, а разность размеров Д₁ и Е₁в стыке хомутов 29 и 31 не более 3 мм.

Выпускной коллектор и газовый трубопровод

Технологическая карта № ТО-2-12

продолжение

Половинки хомутов 29 и 32 применяйте комплектно, маркировка их должна быть с одной стороны поверхности Т₁У₁. установите болты 51 на оси 55, 58 в хомуты 29, 31 с шайбами 54 и контрите их шплинтами 57. Резьба болтов 51 и гаек 52, а также рабочие поверхности хомутов 29 и 31, которые стягивают фланцы переходника 8 и компенсатора 12, а также патрубка 14 и компенсатора должны быть смазаны графитовой смазкой. При этом гайки 53 и шайбы 54 должны быть смазаны графитовой смазкой.

Затяжку гаек 53 производите равномерно в два-три приема, усилием 300 Н + 50 Н (30 кгс + 5 кгс) на плече длиною 170 мм. После затяжки гайки 53 застопорите ее гайкой 52.

3.11 Установите на компенсатор изоляцию 27, закрепите ее проволокой 28. Установите и закрепите закрытие 26 и сетку 34, подложив под сетку 34 прокладку 35. Резьбу болтов 37, винтов 36 смажьте графитовой смазкой.

3.12 Установите и закрепите патрубки 1, 2, 11, 13 с прокладками под фланцы, при этом установив в ручьи деталей 2 и 11 по два резиновых уплотнительных кольца 25. При сборке кольца 25 и детали, сопрягаемые с ними, смазать маслом, применяемым на дизеле.

3.13 Установите трубы систем охлаждения и термоэлектрические преобразователи.

3.14 Заправьте систему охлаждения охлаждающей жидкостью и опрессуйте дизель, как указано в технологической карте № ТО-2-8.

3.15 При опрессовке, на каждом звене выверните из смотровых отверстий пробки 21 и откройте сливные пробки 7, убедитесь, что охлаждающая жидкость из системы охлаждения не поступает в газовую полость выпускного коллектора. При течи установите ее причину, устраните дефект, после чего установите и закрепите смотровые пробки с медными прокладками в каждое звено выпускного коллектора, закройте пробки 7.

3.16 Поставьте и укрепите закрытие 22 выпускного коллектора.

Выпускной коллектор и газовый трубопровод

Технологическая карта № ТО-2-12

продолжение

Рисунок

Привод управления насос-форсунками (рисунок 35)

Технологическая карта № ТО-2-13

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ Снятие, разборка, ремонт, сборка, установка и регулировка

Вид обслуживания ТО-2

Перед началом работ по снятию привода управления насос-форсунками должны быть сняты крышки верхнего закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9.

1 Снятие.

1.1 Выньте из проушин рычагов 1, 3 и 4 оси и снимите тяги 2 и 7.

1.2 Открепите опоры рычагов и снимите их вместе с рычагами 11.

1.3 Снимите пломбу. Отверните контргайку 23 и гайку 24.

1.4 Открепите болт 32 и снимите планку 31 кронштейна 21, открепите фланец 8 и

кронштейны 18 и 21. Снимите прокладки из-под кронштейнов и привяжите их к кронштейнам проволокой.

1.5 Выньте тягу 19 через окно корпуса верхнего закрытия.

1 Солидол С

ГОСТ 4366-76 – 0,2 кг

2 Топливо, применяемое на дизеле – 0,5 кг

3 Проволока 1,0-О-Ч

ГОСТ 3282-74 L= 0,6 м

4 Прокладка

7-2Д42.108.18 – 1 шт.

5 Уплотнение

2Д42.108.31 – 2 шт.

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0023 (17х19 мм),

7811-0025 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80, приспособления:

шприц рычажно-плунжерный Ш1-3911010-А, трубка Д49.181.81-01, индикатор ИЧ10 (класс точности 1)

ГОСТ 577-68 со штативом Ш-III- 8 ГОСТ 10197-70, щуп №2

ТУ2-034-225-87, щипцы С311.15.74спч-01

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

6,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

3,0

Привод управления насос-форсунками

Технологическая карта № ТО-2-13

продолжение

2 Разборка.

2.1 Разберите тягу 2.

2.2 Снимите рычаги 1, 3 со шлицевого вала 10 (рисунок 19) предельного выключателя и рычаг 4 (рисунок 35) с вала регулятора.

2.3 Разберите тягу 19 в следующей последовательности:

2.3.1 Снимите муфту 20, выньте штифты 17.

2.3.2 Снимите корпуса 14 с винтами 13, стойки 12 и пружины 10.

2.3.3 Снимите фланцы 8 и 25.

2.3.4 Выверните винты 15 и проверьте легкость вращения винтов 13 в корпусах 14.

2.4 Промойте детали в чистом дизельном топлива и обдуйте их сжатым воздухом.

3 Осмотр.

3.1 Проверьте зазоры (см. таблицу 11).

3.2 Осмотрите детали и отремонтируйте или замените изношенные.

3.3 Замените новыми шарнирные подшипники ШС12, установленные в тягах 2 и 7.

Замените резиновые кольца 27 и уплотнения 28.

6 Кольцо уплотнительное

5Д49.92.08 – 2 шт.

7 Подшипник

ШС12 ЕТУ 500 – 4 шт.

8 Пломба 1-6х10

АД1М ГОСТ 18677-73- 3 шт.

Привод управления насос-форсунками

Технологическая карта № ТО-2-13

продолжение

4 Сборка

4.1 Соберите тягу 19 в следующей последовательности: установите на тягу на свои места пружины 9 и 10, фланец 8, стойки 12, винты 13 с корпусами 14 и кронштейны 18 и 21. Установите на кронштейн 21 планку 31, нижняя часть которой должна входить в паз тяги 19 и закрепите болтом 32.

4.1.2 Установите штифты 17, разведите нижние концы до размера 7,5 мм и обвяжите их проволокой.

4.1.3 Соедините тяги муфтой 20, при этом обратите внимание на то, что соединенные тяги должны иметь одинаковые порядковые номера на наружной поверхности корпусов.

4.1.4 Установите на закрытие фланец 25.

4.2 Солидолом С заполните 1/3 объёма корпуса тяги 2 и соберите её.

5 Установка на дизель.

5.1 Установите на фланец 8 паронитовую прокладку 7-2Д42.108.18 толщиной 1,0 мм, через окно заведите в корпус закрытия тягу 19, при этом резьбовой конец тяги должен пройти через фланец 25.

5.2 Установите на штифты фланец 8 и закрепите его.

5.3 Установите под кронштейны 18 и 21 прокладки, которые под ними стояли и закрепите кронштейны.

5.4 Установите на свои места рычаги 11 и закрепите их.

5.5 Зазор Л между торцем оси 17 (рисунок 35) ролика рейки насос-форсунки и торцем паза рычага 11 должен быть 0,3 – 4,9 мм.

5.6 Зазор К между торцем оси рычага 11 и торцем паза стойки 12 должен быть 0,3 – 6,0 мм.

Зазоры Л и К регулируются изменением толщины шайбы между рычагом и его опорой.

Привод управления насос-форсунками

Технологическая карта № ТО-2-13

продолжение

5.7 Стойка 12 с рычагом 11 каждого цилиндра должны перемещаться вдоль тяги из одного крайнего положения в другое усилием пружины 10.

5.8 Установите на силовой вал регулятора рычаг 4, а на шлицевой вал 10 (рисунок 19) предельного выключателя рычаги 1 и 3 (рисунок 35) так, чтобы между продольными осями этих рычагов и осями тяг 2 и 7 был угол 90  5, при этом указатель нагрузки регулятора должен находиться на нулевом делении шкалы нагрузки.

5.9 Соединение привода управления с насос-форсунками и с регулятором производите так, чтобы при нулевом положении указателя нагрузки регулятора между торцем Е фланца 8 и торцем вилки тяги 19 был зазор Ж равный 0,1 – 0,15 мм. При этом рейки насос-форсунок должны находиться на делении 4 ( 1 мм) справа от 0 по шкале насос-форсунки (если смотреть со стороны тяги 19).

5.10 Отрегулируйте положение реек насос-форсунок при положении тяги 19 соответствующему делению 22 ( 0,5 мм) рейки насос-форсунки любого цилиндра. Разница в положении всех реек не должна быть более 1 мм. Регулировка положения указателей реек насос-форсунок производите перемещением стоек 12 с рычагами 11 за счет вращения винтов 13.

5.11 Тяга 2 должна обеспечивать перестановку привода из положения отключения подачи топлива в положение максимальной подачи топлива. Сжатие пружины 6 тяги 2 при перестановке реек не допускается.

5.12 Положение гайки 24 и контргайки 23 отрегулируйте так, чтобы при работе дизеля на максимальной мощности зазор между торцем гайки 24 и торцем фланца 25 был 0,05 – 0,1 мм.

5.13 После окончательной регулировки параметров рабочего процесса дизеля проверьте:

Привод управления насос-форсунками

Технологическая карта № ТО-2-13

продолжение

5.13.1 Положение реек насос-форсунок при упоре вилки тяги 19 в торец Е фланца 8, указатели реек насос-форсунок должны находиться на 4 ( 2 мм) делении справа от 0 по шкале насос-форсунки, если смотреть со стороны тяги 19.

5.13.2 Разницу в положении реек всех насос-форсунок, при максимальном выдвижении тяги 19 (гайка 24 упирается в торец фланца 25), которая не должна быть более 1,5 мм.

5.14 Тяги 2, 7 и гайку 24 с контргайкой 23 обвяжите проволокой и опломбируйте.

5.15 Через масленки 5 в шарнирные подшипники тяг 2 и 7 с помощью шприца Ш1-3911010-А и трубки Д49.181.81-01 к шприцу введите солидол.

5.16 Установите и закрепите крышки закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9.

Насос-форсунка (рисунок 34)

Технологическая карта № ТО-2-14

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ Снятие с дизеля, разборка, ремонт, сборка, испытание, установка на дизель

Вид обслуживания ТО-2^*)

Выполните работы, как указано в технологической карте №ТО-1-19

Дополнительно выполните следующие работы:

1 Разборка:

1.1 Отверните гайки шпилек 24 и снимите крышку 13 со шпильками.

1.2 Выньте поводок 12 с плунжером 23, подшипник 14, зубчатый венец 11 и пружину 10.

1.3 Снимите поводок 12 с плунжера 23 и вставьте плунжер во втулку 26 плунжера;

1.4 При необходимости (в случае осевого перемещения рейки более 0,9мм) отверните четыре винта 33, снимите пластину 32. Уменьшите осевое перемещение рейки до величины менее 0,9мм за счет поворота шестерни 20 вокруг оси на 180 или замены венца 11. Затем установите пластину и закрепите ее винтами.

1.5 Осмотрите подшипники 14. При наличии на дорожках качения лунок от контакта с шариками более 0,1мм, подшипник замените.

^*) Работа выполняется на втором ТР.

1 Топливо применяемое на дизеле – 2кг

2 Масло применяемое на дизеле – 0,005кг

3 Уайт-спирит ГОСТ3134-78 – 2кг

4 Кольца уплотнительные: С4102.109.439 – 6шт. 37Д.67.17 – 6шт.

5 Венец Д42.85.15-2 – 2шт.

6 Наконечник распылителя сопловой 7-2Д42.85.05–6шт.

Применяемый инструмент: Ключи 7811-0044 (36х41мм); 7811-0023 (17х19мм); 7811-0022 (14х17мм); 7811-0025 (22х24мм); 7811-0041 (27х30мм) ГОСТ2839-80; 7811-0149 (S=60мм) ГОСТ2841-80; Д43.181.89; РИ303.02.74-10-02 (14х200мм); Д42.181.46;

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

12,0

Время, необходимое на выполнение работ, ч

6,0

Насос-форсунка

Технологическая карта № ТО-2-14

продолжение

1.6 Осмотрите поверхности плунжерных пар и распылителей. При наличии на плунжере или игле механических повреждений (сколов, задиров), плунжерную пару и распылитель замените. Исправление прецизионных поверхностей совместной притиркой не допускается.

1.7 Замените кольца 34 и 38.

1.8 Замените сопловые наконечники.

2 Сборка.

2.1 Установите корпус 25 на подготовленное место таким образом, чтобы резьбовой конец находился сверху, установите уплотнительное кольцо 34.

2.2 Вставьте в корпус насос-форсунки втулку 26 плунжера.

2.3 Установите на втулку плунжера корпус 9 клапана с клапаном 28 и пружиной 29, нижнюю 7 и верхнюю 8 обоймы с пружиной 6, тарелкой 4 и шайбой 5, корпус 2 распылителя с иглой 3, сопловой наконечник 1. Наверните колпак 30 и заверните его, как указано в п.3.2 технологической карты №ТО-1-19.

2.4 Переверните насос-форсунку колпаком вниз. Вставьте плунжер 23 в поводок 12 и с подшипником 14 установите во втулку 26.

2.5 Установите крышку 13, соединение шестерни 20 с венцом 11 производите так, чтобы при совпадении отверстий в зубчатом венце и корпусе 25 насос-форсунки указатель 31, положения рейки совпал с нулевым делением на пластине 32. Заверните гайки шпилек 24.

Выполните работы по технологической карте №ТО-1-19.

7 Прокладка РИ471.04.74-26 – 6шт

8 Подшипник шариковый 8109 ГОСТ7872-89 – 6шт.

индикатор ИЧ10 (класс точности I) ГОСТ577-68 со штативом Ш-III-8 ГОСТ10197-70;щуп №2 ТУ2-034-225-87; Приспособления Д42.181.145спч; Д43.181.28спч-02; Д43.181.43спч-02; 40Д181.32спч; 40Д181.25спч; 30Д181.61спч; Д42.181.139спч

Вентиль индикаторный (рисунок 12)

Технологическая карта № Т0-2-15

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: снятие, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель.

Вид обслуживания ТО-2

1 Снятие.

Снимите индикаторный вентиль с дизеля, для чего: отверните гайку 13, шпильки 12, снимите шайбы 10 и 11.

2 Разборка.

2.1 Отверните ключом контргайку шпинделя 1

2.2 Выверните штуцер 2 со шпинделем 1, снимите прокладку 3. Шпиндель 1 выверните.

2.3 Отверните гайки шпилек 9, снимите втулку 5 с фланцем 6 и резиновым кольцом 7 и прокладкой 8.

3 Осмотр.

3.1 Очистите и промойте в дизельном топливе все детали вентиля.

Протрите салфеткой насухо.

3.2 Визуально проверьте состояние уплотнительных поверхностей шпинделя 1 и корпуса 4.

1.Салфетки хлопчатобумажные – 0,5м².

2.Топливо, применяемое на дизеле – 3кг.

3.Прокладки

Д42.87.07-3 – 6шт.

РИ471-04-74-26 – 6шт.

4.Паста М- 20 ГОСТ 3647-80 – 0,10кг.

5.Смазка ЦИАТИМ - 221

ГОСТ 9433-80-0,01 кг.

Применяемый инструмент: Ключ Д42.181.70спч, ключ динамометрический Д42.181.130спч-02, штангенциркуль Ш_ц-125 - 010 ГОСТ 166-89, щуп №2 ТУ2-034-225-87.

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

3,3

Время, необходимое на выполнение работ, ч

1,0

Вентиль индикаторный

Технологическая карта № Т0-2-16

продолжение

В случае обмятия конусов шпинделя 1 и корпуса 4 их необходимо притереть вручную при помощи пасты. При невозможности устранения обмятий, детали замените.

4 Сборка

4.1 Соберите шпиндель 1 со штуцером 2 и наверните на шпиндель контргайку.

4.2 Вверните штуцер 2 в сборе со шпинделем 1 и новой прокладкой 3 в корпус 4.

5 Установка на дизель.

5.1 Штангенциркулем замерьте размер И в блоке цилиндров. Вверните втулку 5 во фланец 6 на размер Ж = И + 6мм. Кольцо 7, смажьте тонким слоем (не более 0,5мм) смазки ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80.

5.2 Установите кольцо 7 и новую прокладку 8. Втулку 5 в сборе с фланцем 6 установите на шпильки 9 и закрепите ее гайками.

5.3 Установите индикаторный вентиль. Проверьте щупом зазор между хвостовиком корпуса 4 и втулкой 5. Круговой зазор должен быть не менее 0,3 мм, который обеспечивается регулировкой размера К

5.4 Гайками 13 затяните шпильки 12 моментом 150 Н.м ± 5 Н.м.(15кгс.м ± 0,5кгс.м).

ключи 7811 - 0025 (22х24мм), 7811 - 0043 (32х36 мм) ГОСТ 2839-80щуп №2 ТУ2-034-225-87

Клапан пусковой (рисунок 49)

Технологическая карта № Т0-2-16

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: разборка, осмотр, сборка, установка на дизель.

Вид обслуживания ТО-2

Перед выемкой пускового клапана из крышки цилиндра снимите крышки верхнего закрытия, как указано в технологической карте № ТО-1-9, и отсоедините трубопровод подвода воздуха, как указано в технологической карте № ТО-2-4.

1 Снятие.

1.1 Отверните гайки шпилек, крепящие пусковой клапан, и снимите с крышки цилиндра фланец нажимной 7.

1.2 Используя приспособление Д42.181.7спч-1, выньте пусковой клапан из крышки цилиндра и положите на приготовленное место.

2 Разборка

2.1 Отверните пробку 6 и выньте поршень 4.

2.2 Удалите шплинт 10. Гайку 9 отверните торцевым ключом

1Ветошь обтирочная ОСТ 63-46-84 или салфетки хлопчатобумажные – 0,5кг

2 Топливо, применяемое на дизеле – 3кг.

3 Прокладки

Д56.86.07 – 1шт.

РИ471.04.74-38 – 1шт.

4 Кольцо 040-048-46-2-7

ГОСТ 18829 – 73 – 2шт.

5 Шплинт 2х2,5.019 ГОСТ 379-79 – 1шт.

Применяемый инструмент: приспособление Д42.181.7спч-1, ключи: РИ 303-03.74-02(17х250мм) ГОСТ 2839-80,7811-0022(14х17мм), 7811-0025(22х24мм), Д43.181.83

Количество специалистов, занятых в работе

1

Трудоемкость в чел.-часах

0,5

Время, необходимое на выполнение работ, ч

0,5

Клапан пусковой

Технологическая карта ТР-2-16

продолжение

2.3 Выньте из корпуса 1 клапан 2, поршень 3, шайбу 13 и пружину 12.

3 Осмотр.

3.1 Очистите все детали клапана и промойте их дизельным топливом.

3.2 Осмотрите детали клапана пускового.

3.3 Фаску тарелки А клапана 2 притрите пастой к корпусу 1 до полного прилегания. Контроль качества притирки проверяется по 4 – 6 рискам, нанесенным мягким карандашом через равные промежутки на фаску тарелки А. Если при повороте клапана 2 на 20⁰ – 30⁰ риски сотрутся –клапан притерт хорошо.

4 Сборка.

Перед сборкой все детали промойте в чистом дизельном топливе и смажьте тонким слоем масла, применяемого для дизеля.

6 Паста М-м20 ГОСТ 3647-80 – 0,02кг

7 Лазурь ГОСТ 21121-75 – 0,05кг

8 Смазка ЦИАТИМ – 221

ГОСТ 9433 – 80 – 0,005кг

9 Кольцо 3РС.03.039 – 1шт.

Клапан пусковой

Технологическая карта ТР-2-16

продолжение

Поршни и клапан должны свободно перемещаться в корпусе под действием собственного веса. При отсутствии свободного перемещения поршней и клапана в корпусе (наличие рисок и задиров) детали замените.

Прокладки 5 и 14 уплотнительные кольца 8, 11 и шплинт 10 замените.

Уплотнительные кольца 8 и детали, сопрягаемые с ними, смажьте тонким слоем (не более 0,5 мм) смазки ЦИАТИМ – 221 ГОСТ 9433-80.

1. Установите клапан 2 и шайбу 13 в корпус 1.

2. Установите в корпус пружину 12, поршень 3 и сожмите пружину гайкой 9 до упора, гайку застопорите шплинтом 10.

3. Установите поршень 4, прокладку 5 и заверните пробку 6.

4. Установите на клапан новые, не бывшие в употреблении, кольца 8.

4.5. Проведите испытание на герметичность притертых фасок клапана и корпуса сжатым воздухом при давлении 6  0,3 Мпа (60  3 кгс/см²) в течение 3-х минут. Пропуск воздуха через фаски не допускается.

Стойки с рычагами (рисунок 11)

Технологическая карта № ТО-2-17

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Снятие с дизеля, разборка, осмотр, сборка, установка на дизель, регулировка зазоров

Вид обслуживания ТО-2

Перед началом работ по снятию с дизеля и разборки стоек с рычагами выполните следующие работы:

1. Снимите крышки верхнего закрытия согласно технологической карте № ТО-1-9 (п. 1, 2).

2. Отсоедините насос-форсунки от тяги 17 (рисунок 35) согласно технологической карте ТО-2-14 (разделы 1, 2)

1 Снятие с дизеля

1. Открепите гайки и снимите планки со шпилек 64 и шайбы со шпилек 76. Снимите крышки стоек 65 и 77 с рычагов.

2. С помощью приспособления Д42.181.33спч снимите комплект рычагов,расположенный со стороны распределительного вала, стойку 72 и положите их на подготовленное место.Снимите с комплекта рычагов приспособление.

3. Снимите выпускной рычаг 53,расположенный со стороны тяги привода насос-форсунки, втулки 63,стойку 61 и положите их на подготовленное место.

1 Салфетки хлопчатобумажные - 1,5 м²

2 Шкурка шлифовальная 750х50 М 63С М40 Б ГОСТ 10054-82 – 1 м²

3 Уайт-спирит ГОСТ 3134-78 - 4 кг 4 Топливо, применяемое на дизеле – 3 кг

5 Проволока 1,0-0-Ч ГОСТ 3282-74 – 0,024 кг (3 м)

6 Смазка ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 – 0,002 кг

Применяемый инструмент: Ключи:7811-0022 (14х17мм), 7811-0025 (22х24 мм), 7811-0041 (27х30 мм), 7811-0043 (32х36 мм) ГОСТ 2839-80, микрометры ГОСТ 6507-78: МК100-2, МК75-2, МК50-2, МК25-2

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.-часах

34

Время, необходимое на выполнение работ, ч

17

Стойки с рычагами

Технологическая карта № ТР-2-17

продолжение

2 Разборка

2.1 Расстопорите и отверните болты ,крепящие шайбу 75.Снимите шайбу 75 и промежуточный рычаг 47.

1. Расстопорите и отверните болты,крепящие фланец 68.Снимите фланец 68 и резиновое кольцо 67.

2. Расстопорите шайбу и ослабьте затяжку болта 22.Снимите впускной рычаг 55. с цапфы впускного рычага 49.

3. На рычаге впускного клапана 55 расстопорите и отверните болты ,крепящие замочную пластину 56 и выпрессуйте штифт 1.

4. Снимите рычаг насос-форсунки 48 и втулку 66.

5. Снимите с рычагов 47,48 и 55 валики 46, 50, 60; ролики :44, 58, 57 и втулки 45, 59 и с рычага 47- подшипник 51.

2.7 Выньте из рычагов 49, 55 и 53 шплинт 4, снимите колпачок 7 ,открепите гайку 5 и выверните толкатель 6.

3 Осмотр

1. Промойте детали стоек с рычагами в уайт-спирите, а затем в чистом топливе, применяемом на дизеле.

2. При наличии на трущихся поверхностях забоин и рисок зачистите их, а при наличии задиров замените дефектные детали, заменные рычаги промаркируйте номером крышки цилиндра.

7 Лазурь ГОСТ 21121-75 – 0,05 кг

8 Рычаг промежуточный 2Д42.91.12-02 – 1шт

9 Валики 2Д42.91.15 – 1 шт. 2Д42.91.41 – 1 шт. 2Д42.91.41-01 – 1 шт. 2Д42.91.45-01 – 1 шт.

10 Ролики 2Д42.91.39-01 – 1 шт. 2Д42.91.39-02 – 2 шт.

11 Втулки 2Д42.91.9спч – 2 шт. 2Д42.91.01 – 1 шт. 2Д42.91.40-01 – 2 шт. 2Д42.91.40-02 –1 шт.

12 Рычаг впускного клапана 2Д42.91.28-03 – 1 шт. 2Д42.91.37-02 – 1 шт.

нутромеры: НИ50-100, НИ18-50 ГОСТ 868-82, приспособление Д42.181.33спч

Стойки с рычагами

Технологическая карта № ТР-2-17

продолжение

3.3 На опорной поверхности выпускного рычага 53 под подшипник 51 допускаются следы в форме лунок от контакта, без выкрашивания металла.

4 Сборка

1. Промойте детали стоек с рычагами в чистом топливе, применяемом на дизеле.

2. Вверните толкатели 6 в рычаги 49,53 и 55, закрепите их гайками 5. Установите на толкатели колпачки 7 и застопорите их шплинтами 4.

3. Замените резиновые кольца 67 и 69. При сборке рычагов резиновые кольца и детали, сопрягаемые с ними, смажьте тонким слоем (не более 0,5 мм) смазка ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80.

4. Установите на рычаги 47,48 и 55 : валики 46, 50, 60 втулки 45, 59, ролики 44, 57, 58, на рычаг 47-подшипник 51.На рычаге 55 закрепите замочную пластину 56 болтами и обвяжите их отожженой проволокой.Установите штифт 1.

4.5 Установите на впускной рычаг 49 втулки 66 и 73, рычаги 47, 48 и 55, резиновое кольцо 67, фланец 68 и шайбу 75. Закрепите фланец 67 и шайбу 75 болтами и обвяжите их отожженой проволокой.

5 Установка на дизель

1. Установите резиновое кольцо 69 в крышку цилиндра.

2. Установите стойку 61 по центрующим штифтам 9.Установите на стойку 61 втулки 63 и рычаг 53, согласно маркировке. Установите крышки и шайбы на стойку 61 и закрепите комплект гайками и контргайками к крышке цилиндра. Рычаг 53 должен иметь свободное качание без заеданий.

13 Рычаг выпускных клапанов 7-2Д42.91.01-01 – 1 шт.

14 Ось рычага выпускных клапанов 2Д42.91.36 – 1 шт.

15 Кольца СЧ102.109.364 – 6 шт.

Стойки с рычагами

Технологическая карта № ТР-2-17

продолжение

5.3 Установите стойку 72 по центрирующим штифтам 20.С помощью приспособления Д42.181.33спч установите на стойку 72 комплект рычагов 47, 48, 49 и 55 , согласно маркировке.Установите крышки и планки на стойку 72 и закрепите комплект гайками и контргайками к крышке цилиндра. Рычаги должны иметь свободное качание без заеданий.

5.4 Проверьте прилегание роликов 44, 57, 58 рычагов к соответствующим кулакам распределительного вала в следующей последовательности:

1. обезжирьте ролики рычагов и кулаки распределительного вала;

2. цилиндрическую часть роликов протрите по всей поверхности хлопчатобумажной салфеткой с нанесенной на нее краской. Краска должна быть распределена по поверхности ролика равномерным тонким слоем;

3. Проверните распределительный вал и проверьте прилегание каждого ролика к соответствующему кулаку по краске. Отпечаток краски на кулаках должен быть непрерывным и занимать не менее 75% площади его рабочей поверхности. Прилегание ,по площади ,менее 75% свидетельствует о неправильной установке крышки (см. подраздел 5.3 и технологическую карту ТО-2-25 подраздел 3.4).

5.5 Величина разбега рычагов указана в таблице 11.

Цилиндровый комплект

Технологическая карта ТО-2-18

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: Снятие с дизеля и разборка

Вид обслуживания ТО

1 Снятие с дизеля.

1.1 Перед началом работ по снятию с дизеля цилиндровых комплектов выполните следующие работы:

1), 2), 3), 4), 5), 6), 7), 8), 9), 10)

1.2 Произведите выемку каждого цилиндрового комплекта

1.2.1

1.2.2 Установите поршень в верхнюю мертвую точку (ВМТ), поворачивая валоповоротным механизмом коленчатый вал, и закрепите его приспособлением Д56.181.18спч-03, обеспечив упирание стойки приспособления к нижнему торцу тронка поршня. Стойка крепится ко втулке цилиндра с помощью двух болтов М12 в отверстия Д (рисунок 10).

1.2.3 Отсоедините шатун от коленчатого вала, для чего:

1) Отверните с помощью ключей 30ДГ.181.29спч, 30ДГ.181.27, 30ДГ.181.28 гайки шатунных болтов, отворачивая их поочередно на два шлица.

Картон ГОСТ 9347-74 – 3 м²

Применяемый инструмент: С311.15.74спч-01, ключи 30ДГ.181.29спч, 30ДГ.181.27, 30ДГ.181.28, приспособление 30ДГ.181.9спч

Количество специалистов, занятых в работе

3

Трудоемкость в чел.-часах

36,9

Время, необходимое на выполнение работ, ч

12,3

Цилиндровый комплект

Технологическая карта № ТО-2-18

продолжение

Выньте сначала три болта. Установите приспособление Д42.181.41спч. Придерживая приспособлением крышку головки шатуна, отверните гайку и выньте четвертый болт;

2) Опустите вместе с вкладышем крышку нижней головки шатуна, поддерживая ее с помощью приспособления Д42.181.41спч и выньте ее из картера;

3) Поверните коленчатый вал валоповоротным механизмом и отведите шатунную шейку коленчатого вала от шатуна, поддерживая верхний вкладыш;

4) Снимите верхний вкладыш и выньте его из картера.

1.2.4 Установите и закрепите приспособление Д42.181.69спч на шпильках крышки цилиндра. Отожмите крышку от блока. Заведите в рым приспособления трос подъемного устройства.

1.2.5 Выньте цилиндровый комплект из блока с помощью подъемного устройства.

Вверните монтажный болт М12 в резьбовое отверстие Е (рисунок 10) на нижнем поясе втулки цилиндра для предотвращения сползания рубашки с втулки цилиндра при демонтаже и транспортировке комплекта.

Примечания:1 В дальнейшем при монтаже, демонтаже и транспортировках цилиндрового комплекта необходимо вворачивание монтажного болта М12.

2 Если при выемке цилиндрового комплекта из блока цилиндров рубашка втулки цилиндра останется в блоке, то для удаления рубашки из блока используйте приспособление 3ДРА.181.6спч.

1.2.7 Оберните шатунную шейку коленчатого вала картоном и обвяжите шпагатом.

1.2.8 Закрепите трос подъемного устройства за стержень шатуна, поднимите комплект и установите его втулкой вверх.

Цилиндровый комплект

Технологическая карта № ТО-2-18

продолжение

1.2.9 Снимите приспособление Д56.181.18спч-03. Выньте шатун с поршнем из втулки цилиндра и установите его на подготовленное место.

Снимите с помощью щипцов С311.15.74спч-01 стопорные кольца, фиксирующие поршневой палец в бобышках поршня, выньте поршневой палец из бобышек поршня. При необходимости выбейте деревянной выколоткой. Отделите шатун от поршня.

1.2.10 Установите комплект втулкой вниз с помощью подъемного устройства.

1.2.11 Открепите с помощью ключа Д42.181.51спч гайки шпилек крепления втулки к крышке, поочередно отворачивая их в последовательности 1-4-6-2-5-3-7 (рисунок 10).

1.2.12 Установите приспособление Д42.181.69спч на крышку. Отсоедините и снимите с помощью приспособления крышку цилиндра с втулки. Снимите прокладку газового стыка.

Положите крышку цилиндра на подготовленное место.

Втулка цилиндра (рисунок 10)

Технологическая карта № ТО-2-19

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: разборка, очистка, осмотр и сборка

Вид обслуживания ТО-2

Выполняется после снятия с дизеля цилиндровых комплектов по технологической карте №ТО-2.

1 Разборка

1.1 Для разборки каждой втулки цилиндра выполните следующее:

1) снимите прокладки 11;

2) спрессуйте рубашку со втулки цилиндра с помощью приспособления

Д42.181.84спч-01. Для чего: поставьте втулку цилиндра в сборе газовым стыком на основание. Установите на рубашку и втулку приспособление Д42.181.84спч-01, как указано на листе. Завертывая в перекрестном порядке гайки 1, выведите из соединения втулку с рубашкой. Снимите приспособление.

2 Очистка

2.1 Очистите от нагароотложений шлифовальной шкуркой и промойте уайт-спиритом рабочую поверхность втулки цилиндра от верхнего торца до остановки первого поршневого кольца в ВМТ.

1 Уайт-спирит

ГОСТ 3134-78 -10кг

2 Салфетки хлопчатобумажные – 2м²

3 Шлифовальная шкурка 63С М40 ГОСТ 10054-82 – 1м²

4 Раствор азотной кислоты 25% ГОСТ 701-89 – 0,1кг

5 Кисточка или вата – 0,1кг

6 Клей Loctite 518 – 0,1кг Loctite 243 – 0,05кг

Применяемый инструмент: динамометрический ключ Д42.181.130спч-02, приспособления: Д42.181.84спч-01, Д42.181.83спч-01, метчик сп 24х2,5, угольник УШ-2-400 ГОСТ3749-77, набор щупов №2 кл.2 ТУ2-034-225-87

Количество специалистов, занятых в работе

2

Трудоемкость в чел.- часах

20

Время, необходимое на выполнение работ, ч

10

Втулка цилиндра

Технологическая карта № ТО–2-19

продолжение

2.2 Наружную поверхность втулки и внутреннюю поверхность рубашки очистите от отложений шлифовальной шкуркой и промойте дизельным топливом.

3 Осмотр и замена деталей.

Осмотрите все детали втулки цилиндра и убедитесь в отсутствии дефектов.

3.1 Натиры и мелкие риски шириной до 2мм и глубиной не более 0,2мм на рабочей поверхности втулки зачистите до устранения острых кромок мелким наждачным шлифовальным бруском. Зачистку производите поперек оси втулки. Зачищенные места обезжирьте уайт-спиритом, а затем протравите 25% раствором азотной кислоты.

Травление производите следующим образом:

1) кисточкой или ватным тампоном смажьте раствором кислоты поврежденную или зачищенную поверхность;

2) по истечении 5 минут повторите травление;

3) после травления поверхность промойте водой, а затем нейтрализуйте10% - 15% раствором каустической соды, протрите насухо и обильно смажьте маслом, применяемым на дизеле.

Внимание! При травлении должны быть приняты меры защиты кожи и одежды людей от попадания кислоты.

3.2 На поверхностях втулки цилиндра и рубашки, омываемых охлаждающей жидкостью, допускается наличие раковин коррозионного происхождения глубиной менее 2мм без ограничения их количества.

7 Натр едкий

ГОСТ11078-78 – 10кг

8 Масло, применяемое на дизеле – 0,05кг

9 Топливо, применяемое на дизеле – 10кг

10 Брусок шлифовальный БКр16х150.24А10СТ2К

ГОСТ2456-82 – 1 шт.

11 Шпильки

Д42.36.20 – 2 шт.

Д42.36.21 – 1 шт.

Д42.36.22 – 1 шт.

12 Рубашка

30ДГМ.36.02 – 1 шт.

13 Втулка цилиндра

30ДГМ.36спч –1 шт.

Втулка цилиндра

Технологическая карта № ТО–2-19

продолжение

4 Сборка.

4.1 Уплотнительные кольца 2, 13(рисунок 10) замените новыми.

4.2 Поверхности сопряжения в рубашке и в верхнем поясе втулки в местах постановки уплотнительных колец 2, и канавки под них обезжирьте и покройте слоем клея Loctite518 (приложение ).

4.3 Уплотнительные кольца 2, перед постановкой покройте мыльным раствором. Скручивание колец не допускается.

4.4 Напрессуйте рубашку на втулку цилиндра приспособлением Д42.181.83спч-01.

4.5 Не допускается для дальнейшей работы втулка цилиндра со следующими дефектами:

1) задир или риски глубиной более 0,2мм и шириной более 2мм на рабочей поверхности на всей длине хода поршня;

2) раковины коррозионного происхождения глубиной более 2мм на поверхностях, омываемых охлаждающей жидкостью;

3) обмеры на рабочей поверхности и по наружным поясам втулки не соответствующие размерам, приведенным в таблице 15.

14 Кольца

СЧ102.109.430-1 24 шт.

30ДГМ.36.03 – 12 шт.

Д42.36.26 – 42 шт.

15 Мыло – 0,01кг

Втулка цилиндра

Технологическая карта № ТО–2-19

продолжение

4.6 Для дальнейшей работы не допускается рубашка, имеющая на поверхности, омываемой охлаждающей жидкостью, коррозионные раковины глубиной 2мм и более.

4.7 В случае замены шпилек 5 (срыв резьбы, уменьшение диаметра шпилек на 1мм и более за счет коррозии и др.) или произвольном вывертывании шпилек 5 из втулки 1 выполните следующее:

1) выверните шпильки 5 с помощью двух гаек;

2) продуйте сжатым воздухом резьбу во втулке цилиндра и обезжирьте резьбу уайт -спиритом. Если требуется дополнительная очистка – резьбу во втулке цилиндра прокалибруйте метчиком №2 Сп24х2,5;

3) посадочные концы шпилек и резьбовые отверстия во втулке смажьте клеем Loctite 243 и заверните шпильки моментом 190Н.м  5Н.м (19кгс.м  0,5кгс.м) динамометрическим ключом с обязательным утопанием резьбы шпильки во втулке цилиндра. Проверьте перпендикулярность шпилек относительно поверхности П, которая должна быть не более 0,8мм на длине шпильки. Подгибка не допускается..

Крышка цилиндра

Технологическая карта № ТО-2-20

Расходуемые материалы и детали

Содержание работ: разборка, осмотр и сборка

Вид обслуживания Т0-2

После снятия с дизеля цилиндровых комплектов по технологической карте № Т0-2-19 проведите разборку крышек цилиндров.

1 Разборка

Для разборки каждой крышки выполните следующее:

1. С помощью съемника 30Д.181.42спч-1 снимите стопорные кольца 25, после чего снимите колпачки 26.

2. Установите приспособление Д42.181.9спч и, сжимая пружины клапанов, выньте сухари 27.

Снимите приспособление, обойму 24, тарелки 23, пружины 29, 30 и тарелки 31. Поверните крышку цилиндров на боковую поверхность, придерживая клапана 40, 43 от выпадения. Выньте клапаны 40, 43 из крышки. Поставьте их в вертикальное положение на торцы тарелок. Не допускайте падения клапанов и нанесение по ним ударов во избежание их изгиба.

1.3 С помощью выколотки 30ДГ.181.31 выбейте, со стороны огневого днища крышки цилиндра, направляющие втулки 32 выпускных клапанов (работу проведите только на каждом втором ТО-2).

1 Салфетки хлопчатобумажные - 1,5 м² 2 Уайт-спирит ГОСТ 3134-78 - 4 кг 3 Паста алмазная АСМ 28/20 НОМ Е ГОСТ 25593-83-0,15 кг 4 Мягкий карандаш 3М - 1шт 5 Моющий раствор – 8 кг. 6 Лазурь Л-21 ГОСТ 21121-75 – 0,1 кг.

7 Масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75 – 0,5 кг

Применяемый инструмент: Приспособления:Д42.181.69спч, Д42.181.7спч-1, 30Д.181.42спч-1, Д42.181.9спч, Д42.181.91спч-1-01, Д42.181.8спч-1-03, 30Д.181.47спч-01.