Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13854
.pdf
Амортизатор может быть однорычажного типа, при этом один конец корпуса может быть шарнирно
установлен непосредственно на раме, а другой конец соединен с тягой на оси через гибкий шарнир.
В качестве альтернативы амортизатор может быть двухрычажного типа, в этом случае шарнир корпуса может
быть соединен с рамой через один рычаг, а корпус может образовывать другой рычаг и шарнирно соединен
непосредственно с осью.
Предпочтительно, чтобы пара плунжеров входила в зацепление с парой цилиндров, а рычаг был шарнирно
установлен между его концами относительно корпуса таким образом, чтобы один конец вдавливал один
плунжер в свой цилиндр при движении корпуса в одном направлении, а другой конец вдавливал второй
плунжер в свой цилиндр при движении корпуса в противоположном направлении.
Вместо пары плунжеров, работающих в паре цилиндров, в качестве одностороннего амортизатора может
использоваться один плунжер и цилиндр, или же может использоваться поршень, работающий в плунжере и
имеющий шток, соединенный с торцом цилиндра, для образования двустороннего амортизатора с одним
цилиндром.
RWO 3 _ Цилиндр или цилиндры предпочтительно шарнирно соединены с корпусом, но следует понимать, что
цилиндр или цилиндры могут быть закреплены на корпусе, а плунжер или плунжеры соединены с рычагом
посредством пазовых соединений или шарнирно соединены с рычагом.
При желании к любому из шарниров можно приложить нагрузку трения в 60°.
Могут быть предусмотрены средства, позволяющие перекачивать масло или любую другую жидкость из
одного цилиндра в другой, если используется пара цилиндров, или, в качестве альтернативы, при желании,
жидкость может отводиться из цилиндров в корпус, а свежая жидкость поступать из корпуса в цилиндры при
различных перемещениях корпуса относительно рамы и оси. Опять же, только один цилиндр может отводить
жидкость в корпус и получать ее из другого цилиндра через соответствующий клапан.
В предпочтительном варианте конструкции 5 полых корпусов, ширина которых на одном конце больше другой,
шарнирно крепятся к раме транспортного средства.
Рычаг первого порядка закреплен на оси вращения и на концах шарнирно соединен под углом 80° с
плунжерами, перемещающимися внутри цилиндров при движении корпуса вокруг оси вращения.
Цилиндры на узком конце корпуса шарнирно закреплены на нем, а этот конец корпуса соединен гибким
шарниром с звеном, соединенным с осью.
Подшипник, окружающий шарнир, снабжен сальниковым уплотнением для предотвращения утечки жидкости
или другой жидкости, подаваемой в корпус в любой желаемой верхней точке под углом 90 градусов.
Клапанные механизмы предпочтительно размещаются в одном или обоих шарнирах цилиндров. Один шарнир
имеет подпружиненный шаровой клапан 95 вместе с байпасом, управляемым игольчатым клапаном,
положение которого регулируется из точки, расположенной вне корпуса. Пружинная нагрузка на шаровой
клапан 100 также регулируется вне корпуса.
В процессе работы, по мере приближения оси к раме, один плунжер выводится из цилиндра, а другой
вдавливается дальше в цилиндр, в результате чего масло 366,167 h 9 J -1 1 :z,, 'V 1 ', ', z L 7 366,167
выталкивается из одного цилиндра через поперечный канал и подпружиненный клапан в другой цилиндр.
Однако при прохождении во второй цилиндр масло должно преодолеть пружинную нагрузку на клапан этого
второго цилиндра, в результате чего необходимо преодолеть заданное регулируемое сопротивление, прежде
чем может произойти движение.
При обратном движении масло проталкивается в обратном направлении, т.е. через перепускной клапан и по
соединительному каналу к другому цилиндру, при этом движение преодолевает сопротивление масла,
проходящего через игольчатый клапан. При желании оба механизма клапанов цилиндров могут быть
снабжены подпружиненным клапаном и перепускным клапаном. Игольчатый клапан или клапаны могут быть
заменены подпружиненным клапаном, или же подпружиненный клапан может быть использован для сброса
давления в одном из цилиндров, если канал, управляемый игольчатым клапаном, засорится.
Поскольку небольшое количество масла или другой жидкости может просачиваться мимо плунжеров в
цилиндрах, жидкость может быть заменена через отверстия, расположенные вблизи внешнего конца стенки
плунжера, и через обратные клапаны на рабочем конце плунжера, тем самым поддерживая полную подачу
жидкости в цилиндры.
Шарниры коленчатого вала и главного подшипника, а также шарниры цилиндра могут получать масло под
давлением из цилиндров по соответствующим трубопроводам.
Датировано 11-м днем ноября 1930 года.
W P THOMIPSON & Co, Friary Chambers, Whitefriargate, Hull, и 12, Church Street, Liverpool, дипломированные и
зарегистрированные патентные поверенные.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в амортизаторах.
Я, Ф.У. Ли ЛЕРТОН 4 EO Rn G GO Rn DON Ai MS Ti RONG, проживающий по адресу: Йорк-роуд, 14, Беверли,
Восточный Йоркшир, гражданин Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о
том, каким образом оно должно быть выполнено, что будет подробно описано и установлено в следующем
заявлении:
Настоящее изобретение относится к амортизаторам, включающим пару гидравлических цилиндров и пару
поршней, работающих в них и соединенных с рычагом, причем указанные цилиндры и рычаг соответственно
соединены с относительно подвижными частями автомобиля.
Согласно настоящему изобретению, цилиндры шарнирно установлены на полых взаимосвязанных заглушках,
которые, в свою очередь, соединены с соединительным звеном на одной из частей транспортного средства.
В другом аспекте настоящего изобретения рычаг закреплен на одной части транспортного средства, а
плунжеры шарнирно соединены с ней, в то время как цилиндры колеблются вокруг заглушек, шарнирно
установленных на звене, соединенном с другой частью транспортного средства.
И снова пара гидравлически соединенных цилиндров и плунжеров работают.
Встроенные в него элементы образуют поворотное телескопическое соединение между корпусом и концами
рычага, расположенными внутри корпуса и закрепленными относительно него.
Между указанными цилиндрами предусмотрен один элемент, представляющий собой независимо
регулируемый клапан, предназначенный для регулирования потока жидкости непосредственно из одного
цилиндра в другой в зависимости от относительного смещения элементов.
Амортизатор может быть однорычажного типа, при этом один конец корпуса может быть шарнирно
установлен непосредственно на раме 75, а другой конец соединен с рычагом на оси через гибкий шарнир.
В качестве альтернативы амортизатор может быть двухрычажного типа, в этом случае шарнирное
соединение корпуса может быть соединено с рамой через один рычаг, а корпус может образовывать другой
рычаг и шарнирно соединен непосредственно с осью.
При желании корпус может быть закреплен на раме 85, а двухрычажный рычаг может быть соединен с
соединительным звеном дополнительным рычагом.
При необходимости к любому из шарниров можно приложить нагрузку трения.
Изобретение более подробно описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, которые иллюстрируют один из
вариантов конструкции в качестве примера, и на котором: Рисунок 1 представляет собой продольный вид в
поперечном сечении амортизатора со снятой внешней крышкой.
Рисунок 2 представляет собой поперечный разрез, а рисунок 3 — детальное изображение.
Полый корпус 1, ширина которого на одном конце больше другой, соединен с осью или аналогичным
элементом транспортного средства посредством звена 2, которое шарнирно соединено с узким концом
корпуса 1.
Штифт 3 закреплен на раме 4 транспортного средства i 05 и проходит внутри корпуса I через сальник и
подшипник 5. Двурычажный рычаг 6 жестко закреплен на свободном конце штифта 3 с помощью гайки -0 7 и
шпонки 8.
366,167 Плунжеры 9 и 10, шарнирно закрепленные на концах двухрычажного рычага 6, предназначены для
возвратно-поступательного движения в цилиндрах 11 и 12, закрепленных на корпусе 1, при колебаниях вокруг
оси вращения 3.
Цилиндры 11 и 12 соединены каналом 13, открывающимся в отверстие 14 цилиндра 11 и в клапанную камеру
цилиндра 12. Клапанная камера 10 состоит из пробки 16, имеющей отверстие 18, сообщающееся с каналом
13, обратного клапана 17 и байпаса, состоящего из суженного отверстия 24, управляемого коническим винтом
25.
i 5 Обратный клапан 17 подпружинен, и давление, создаваемое пружиной 19, регулируется изменением
положения винта 20, который опирается на один конец пружины 19 и проходит снаружи корпуса 1. Для
фиксации винта 20 на месте предусмотрена контргайка 21.
Клапан 17 обеспечивает поток жидкости из порта 18 в порт 22, который совпадает с портом 23 в головке
цилиндра 12.
Когда масло перекачивается из цилиндра 12 в цилиндр 11, его поток блокируется обратным шаровым
клапаном, и масло должно пройти через регулируемый конический игольчатый клапан 25, который проходит
через корпус 1 и может быть зафиксирован в отрегулированном положении с помощью контргайки 26.
Корпус 1 снабжен герметичной крышкой 28 и заправочным отверстием 29, расположенным в верхней точке.
Работа амортизатора, подробно описанного выше со ссылкой на прилагаемые чертежи, осуществляется
следующим образом:
Корпус 1 заполнен маслом или аналогичной жидкостью, которая поступает в цилиндры 11 и 12 через
отверстие 830 и обратный клапан 31 в плунжере 10. При относительном движении между осью и рамой шасси
4 транспортного средства корпус 1 вращается вокруг штифта 3, заставляя плунжер 9 входить в цилиндр 11, а
плунжер 10 перемещаться наружу из цилиндра 12 (если предположить, что ось движется вверх к раме шасси
4). При этом масло выталкивается из цилиндра 11 через канал 13 против пружинного давления шарового
клапана 17 и поступает в цилиндр 12 через отверстие 23. При обратном ходе, или отскоке оси от рамы шасси
4, плунжер 10 выталкивает масло из цилиндра 12 мимо суженного отверстия 24 в цилиндр 11. Любая потеря
жидкости внутри цилиндров компенсируется за счет подачи жидкости из корпуса 1 через отверстие 30 и
обратный клапан. 31 в поршне 10.
Регулируемое отверстие 24 может быть заменено шаровым клапаном с пружинным механизмом или
аналогичным устройством, либо может быть предусмотрен клапан с пружинным механизмом для сброса
давления в случае засорения отверстия 24.
При необходимости, к любой из точек опоры может быть приложена нагрузка трения, например, к точке 70 в
точке 82, где звено 2 соединено с корпусом 1.
Шарнир рычага 6 и главный подшипник корпуса 1 могут получать масло под давлением из цилиндров по 75
соответствующим трубопроводам.
Мне известен амортизатор, в котором пара поршней работает в цилиндрах, жестких относительно корпуса,
для подачи жидкости в резервуар и забора жидкости из него. Поршни 8 соединены шаровыми шарнирами 80 с
элементом полукруглого сечения, который может перемещаться относительно корпуса при относительном
перемещении двух частей транспортного средства. Давление поршней 8 на полукруглый элемент в этой
конструкции предназначено для создания фрикционной нагрузки между ним и корпусом.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для 9
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366168.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366168&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366168A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): 27 декабря 1929 г.
366,168 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 12 ноября 1930 г. № 34093/30.
Завершено: 4 февраля 1932 г.
Технические характеристики LOMPIJETE.
Способ разделения цветных металлов от содержащих металлоносителей.
Мы, д-р Но ЛСС Ав ЭР, Генри Лиссауэр и Биу Но ГРЕ Си Аскс, все граждане Германии, осуществляющие
деятельность под торговой маркой M Liss AUER & CIE по адресу: Элизенштрассе, 17-19, Кёльн-на-Рейне,
Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу извлечения цветных металлов из расплавленных материалов,
содержащих оксиды металлов, а именно шлаков, которые при желании могут быть снабжены добавкой
веществ, содержащих оксиды металлов, таких как дымовая пыль, бедные руды и тому подобное, с
использованием восстановительных газов, таких как, например, водяной газ, осветительный газ или оксид
углерода.
Были предприняты неоднократные попытки обработки таких расплавленных шлаков восстановительными
газами с целью извлечения из них металла, но до настоящего времени ни одно из этих предложений не нашло
применения в промышленном масштабе.
Мы установили, что для восстановления содержания металла в расплавленном шлаке в упорядоченной
форме успешное протекание реакции, и особенно предотвращение повторного окисления отделенного
металла, возможно только при условии поддержания восстановительной или, по крайней мере, нейтральной
атмосферы печи на поверхности расплава на каждом этапе процесса. Поскольку реакция между
расплавленным шлаком и восстановительными газами является сильно эндотермической, а масса сильно
охлаждается относительно большим количеством проходящих через нее восстановительных газов,
невозможно обойтись без дополнительной подачи тепла.
В соответствии с настоящим изобретением, природа продуктов сгорания на поверхности расплава и
количество восстановительных газов, проходящих через расплав за единицу времени, регулируются таким
образом, чтобы на поверхности расплава создавалась нейтральная или восстановительная атмосфера,
благодаря чему получаемый металл полностью или частично приобретает нормальную форму.
Благодаря способу, описанному в настоящем изобретении, становится возможным простым и экономичным
способом отделять цветные металлы, не только медь, никель 55 и тому подобные, которые обычно не
получаются в летучей форме, но и олово, свинец, сурьму и тому подобные в виде регулуса 60. В этом
отношении способ, описанный в настоящем изобретении, принципиально отличается от ранее предложенных
способов.
Так, например, уже предлагалось обрабатывать расплавленные металлоносные материалы углеродом в
жидком, твердом или газообразном состоянии или восстанавливающими газами, одновременно продувая
воздухом. Такое сочетание восстанавливающих и окисляющих агентов не позволяет получить летучие
металлы в виде рудиментарной смеси.
В другом предложении было специально указано, что разделение летучих металлов в качестве стандартных
веществ возможно только в электрической печи с исключением воздуха 75, поскольку в противном случае они
были бы получены в оксидной форме.
Хотя в целом желательно получать такие металлы, как олово, свинец, сурьма и тому подобные, как можно
полнее в металлической форме, тем не менее, может возникнуть необходимость, или, по крайней мере,
целесообразность, отказаться от этого. По мере того, как расплав становится все беднее этими металлами,
количество газа и необходимое время значительно возрастают; кроме того, металл часто не удается
полностью отделить. Это, по-видимому, в основном объясняется тем, что последние остатки металла
отделяются в виде мельчайших частиц, которые остаются взвешенными в расплаве, причем этому
способствует перемешивающее действие газов, проходящих через расплав. Поэтому целесообразно
изменять режим работы в течение определенного периода времени для каждого металла таким образом,
чтобы эти последние остатки металла получали уже не в металлической форме, а в оксидной.
Вместо того чтобы поддерживать восстановительный или межконтинентальный атмосферный режим на
уровне 100°C, как это было до настоящего времени, а.
В дальнейшем процессе необходимо поддерживать отчетливо оксидную атмосферу в печи. Соответствующий
оксид затем собирается известным способом, например, с помощью фильтров. Существенным
преимуществом этого комбинированного процесса является то, что расплавленные массы можно
обрабатывать в одной и той же печи и при одном и том же нагреве.
b Этот метод работы особенно выгоден при обработке сложных шлаков, то есть шлаков, содержащих как
медь, никель и тому подобное, так и олово, свинец, сурьму и тому подобное. Сначала операция проводится в
восстановительных условиях, чтобы таким образом отделить металлы первой группы в порядке их теплоты
восстановления и часть металлов второй группы в обычной форме, тогда как оставшиеся металлы второй
группы получают в виде оксидов. Выгодно, что уже отделенные металлы удаляются из окислительного
воздействия атмосферы печи до начала второй части процесса, причем это удаление осуществляется
известным способом, например, аналогично тому, как это делается в конвертере David (тип конвертера,
оснащенный карманом, предназначенным для отвода первых удаленных металлов).
Кроме того, было установлено, что проведение операции в окислительных условиях может быть значительно
ускорено, если сера в твердом, расплавленном или газообразном виде добавляется либо в чистом виде, либо
в виде соединений. Экономичность процесса значительно повышается благодаря этой мере.
Хотя большинство из вышеописанных исходных материалов содержат серу, тем не менее, как правило,
необходимо добавлять серу или серосодержащие вещества, поскольку сера, содержащаяся в шлаках или
подобных материалах, не всегда эффективна. Если производится необходимое добавление серы или
серосодержащих веществ, то все металлы, серные соединения которых летучи при рассматриваемых
температурах, вытесняются из расплавленных масс. Затем серные соединения при дальнейшем прохождении
через печь сгорают до оксидов или сульфатов и могут быть собраны известным способом в соответствующем
оборудовании.
Ранее уже предлагалось пропускать смесь пара и сернистого водорода при температуре 8000 °C через руды и
другие материалы для сублимации олова, висмута, молибдена в виде соединений серы. В этом процессе
обрабатываемый материал находился в твердом состоянии, и действие газовой смеси происходило только на
его поверхности; однако, в отличие от этого, в соответствии с настоящим изобретением, восстановительные
газы пропускаются через ванну с жидким шлаком, в результате чего запускаются совершенно другие реакции
и получаются совершенно другие результаты. Описанный здесь процесс, по сути, не может быть осуществлен
с газовой смесью вышеуказанного состава.
Один из способов осуществления процесса заключается во введении в расплавленный шлак веществ,
содержащих оксиды металлов, таких как, например, дымовая пыль и тому подобное, и подвергании смеси
описанной здесь обработке. Таким образом, извлекается не только содержание металла в шлаке, но и
содержание дополнительных веществ. Принимая во внимание трудности, возникающие при извлечении таких
веществ в соответствии с известными до сих пор методами, сразу становится очевидной чрезвычайная
экономия времени, обеспечиваемая новым процессом.
Для облегчения понимания изобретения приводятся следующие примеры: ПРИМЕР I.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ МЕДИ RE Gn ULUS.
300 В печи 90 с помощью масляной горелки до температуры 1300 °C нагревали 25 кг медного шлака,
содержащего 2,5 % меди; затем в расплавленный шлак под давлением подавали 25 кг осветительного газа на
несколько минут, а подачу масла и воздуха 95 в масляную горелку регулировали таким образом, чтобы на
поверхности расплава создавалась нейтральная или восстановительная атмосфера.
После завершения обработки содержание меди в шлаке снизилось со 100% до 0,18%, и был получен
металлический рудный остаток массой около 7 кг.
ПРИМЕР II.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ОЛОВЯННОГО РЕГУЛИСА.
1000 В печь 110, приспособленную для нагрева с помощью масляной горелки, в расплавленном состоянии
загружали 105 кг шлака отражательной печи, содержащего около 3,3 % олова, а также небольшое количество
меди и свинца, полученного путем плавления оловосодержащих веществ с восстановителем. Загрузку
нагревали до температуры 13500 °C, после чего в нее в течение 3011 15 минут подавали 30 кубических
метров осветительного газа, при этом подачу масла и воздуха в масляную горелку регулировали таким
образом, чтобы на поверхности расплава создавалась нейтральная или восстановительная атмосфера.
После завершения обработки содержание олова в шлаке снизилось до 0,7 %, и был получен регюль массой
46 кг, содержащий 53 % олова.
ПРИМЕР III 125 К 300 кг сляба из шахтной печи, содержащего 5 8 унций олова, было добавлено 50 кг.
Из пыли шахтной печи, содержащей 130% олова, общий объем загрузки составил 23,9 кг олова. Смесь была
введена в расплавленном состоянии в цилиндрическую печь, приспособленную для нагрева с помощью
масляной горелки. После того, как расплав стал жидким, в него под давлением в течение 35 минут вводился
водород, при этом подача масла и воздуха к масляной горелке регулировалась таким образом, чтобы на
поверхности расплава образовалась нейтральная или восстановительная атмосфера. После завершения
обработки было получено 46,2 кг металла, содержащего 46% олова = 21,27 кг олова. Шлак все еще содержал
0,72% олова. Отделенный металл имел следующий состав:
Sn 46,00 % Cu 12,00 % Pb 19,82 % Sb 12,40 % Потребление водорода составило 18 кубических метров.
Следующие дополнительные примеры помогут более подробно объяснить, как изобретение может быть
реализовано на практике.
ПРИМЕР IV.
Комбинированный процесс без добавления серы.
500 Килограммы металлургического шлака, содержащего 9,84 % меди, 5,4 % олова и 10,8 % сурьмы, были
перенесены в расплавленном состоянии в цилиндрическую печь, приспособленную для нагрева с помощью
масляной горелки. Температура загрузки шлака составляла 11500 °C, которая была повышена до 14000 °C в
течение 20-25 минут путем запуска масляной горелки.
Пока печь приводили в положение для продувки, начинали подачу реакционного газа (водяного газа) под
давлением, регулируя подачу газа таким образом, чтобы через форсунки проходило от 50 до 55 кубических
метров в час при давлении 0,65 атмосферы. Затем подачу масла и воздуха в масляную горелку регулировали
таким образом, чтобы из горловины печи вырывалось длинное, яркое пламя. В процессе восстановления это
пламя не должно приобретать окраску из-за паров оксидов металлов (в случае присутствия в шлаке цинка,
который испаряется, пламя будет иметь зеленоватый оттенок, но образование паров ZnO происходит только
на краю пламени). После того, как газ проходил через шлак в течение 25 минут, образец шлака отбирали
железным прутом для изучения хода восстановления, определяемого изменениями (цвет, плотность и т. д.) в
характеристиках обработанного шлака.
Дополнительные пробы отбирались с интервалом в 10 минут, и после того, как газовая струя проработала 45
минут, был достигнут момент, когда практический опыт показал завершение процесса снижения выбросов
(фаза I).
После достижения этого условия подача масла и воздуха была отрегулирована таким образом, чтобы
уменьшить длину пламени до 70 градусов.
В значительной степени изменился цвет, и стало отчетливо видно появление паров оксидов металлов.
Операция продолжалась в этих слегка окислительных условиях около 20 минут, в течение которых было
подано еще 20 кубометров водяного газа. После этого выделение паров оксидов практически прекратилось
(фаза II).
Теперь печь перевели в положение покоя под углом 80 градусов, и после перекрытия подачи газа металл и
шлак вылили в ковши, в которых металл легко отделяли от шлака.
Содержание металлов в шлаках составило: 85% в образце, взятом после фазы I: следы Cu, Sn 0 96 %, Sb 1 92
%; в образце, взятом после фазы II: следы Cu, Sn 0 15 %, SdO 830 %.
Общий расход топлива для отопления: 90 78 кг.
Выделенный металл весил 119 кг и содержал: Cu 41,2 %, Sn 18,5 %, Sb 37,0 %.
Оксид, образовавшийся на второй фазе, весил 95 21,8 кг и содержал: Sn 18 3 %, Sb 36 7 %, остальное – Pb,
As, Bi и др.
Важность добавления серы для процесса окисления иллюстрируется крупномасштабными испытаниями,
представленными в следующих сравнительных тестах, которые показывают крупномасштабные операции,
проводимые с добавлением серы и без нее.
ПРИМЕР, V i 05 ТЕСТ I: (БЕЗ ДОБАВЛЕНИЯ СУЛЬФУРЫ).
В цилиндрическую печь загрузили 300 кг расплавленного оловянного шлака (из отражательной печи),
содержащего 5 % Sn. Его нагрели до высокой температуры O<sub>10</sub> (около 14000 °C), а затем
обработали в соответствии с Фазой I предыдущего примера. После обработки в течение часа шлак содержал
1,6 % Sn, а еще через полчаса — 0,8 % Sn. Затем нагрев печи был изменен в соответствии с Фазой II, и после
продувки газом в течение еще получаса конечный шлак все еще содержал 1,20 ± 0,60 % Sn.
Общая продолжительность обработки газа, минуты.
ТЕСТ II: (С ДОБАВЛЕНИЕМ СУЛЬФЫ Iro R).
Параллельное испытание было проведено с тем же шлаком и в тех же условиях эксплуатации, что и в
вышеупомянутом примере.
После 30-минутной продувки подача газа была прекращена, и образец, взятый из шлаковой ванны, показал
содержание 2,6% олова. Затем в шлак было добавлено 30 кг пирита, и он расплавился за 10-15 минут, после
чего подача масла и воздуха для нагрева печи была отрегулирована в соответствии с Фазой II. После 45
минут продувки выделение оксидных паров прекратилось, и конечный шлак содержал только 15% олова.
Следовательно, добавление серы значительно сократило продолжительность обработки, а также снизило
содержание олова в конечном шлаке с 0,6 % до 0,15 %. Оксид олова, полученный в этих двух примерах,
содержал 56 % Sn, а отделенный остаток — 538 % Sn.
i 5. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем,
что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366169.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366169&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366169A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 77 февраля 1930 г.
366,169 Заявка Ддзе (в Соединенном Королевстве): 12 ноября 1930 г., № 34,7105/30.
Заявка принята: 4 февраля 7932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся производства соединений бария и кислорода.
Мы, компания INTERNATIONAL INDUSTRIAL AND (Criurca;L COMPANY L Ir Mr ITDI), расположенная в
Транспортном здании, Монреаль, Канада, зарегистрированная в соответствии с законодательством
Доминиона Канады, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены следующим заявлением:
Данное изобретение относится к производству гидроксида или гидратированного оксида ибария в
кристаллической форме и имеет своей целью разработку усовершенствованного процесса для его
непрерывного производства.
Присутствие восстановителя, в частности углерода, как известно, способствует образованию оксида углерода
при сгорании карбоната ларция, содержащего в некоторых случаях кремниевую кислоту.
Также известно, что карбонат бария прокаливают кремнеземом или силикатом бария для получения
многоосновного силиката бария, затем гидролизуют последний с образованием гидроксида бария и, при
желании, повторно используют остаток после выщелачивания в цикле.
Было установлено, что путем принятия определенных мер до и во время прокаливания смеси карбоната
бария с кремниевой кислотой или силикатом бария выход кристаллического гидроксида бария может быть
значительно увеличен, и изобретение основано на этом наблюдении.
Изобретение представляет собой способ непрерывного производства гидроксида или гидрата бария путем
прокаливания карбоната бария с кремниевой кислотой 6 × силикат бария и последующего гидролиза,
характеризующийся добавлением углерода перед прокаливанием.
Изобретение также заключается в способе, более подробно описанном и заявленном ниже.
При выполнении описанных выше действий и поддержании желаемой температуры реакции на уровне около
12000 °C в восстановительной атмосфере образуется полиосновный силикат бария, при этом углерод
расходуется.
3 Si O 2 Ba O + (n 1) Ba CO, + 2 (n 1)C= 3 (n I)CO + Si O, n Ba O 2 Si O, n(Ba O) + 9 (n 1)Ef O = Si O 2 Ba O + (n 1)
(Ba(O$)2 8 H 20) lPti, Il l В качестве иллюстрации приводятся следующие примеры, второй из которых
воплощает настоящее изобретение: ПРИМЕР 1.
Смесь 100 кг моносиликата бария (SiOBaO) с 200 кг карбоната бария при нагревании во вращающейся
печи до 1320 °C образует клинкер массой 27 кг. После обработки горячей водой (при температуре около 65
°C) этот клинкер дает, с одной стороны, твердый остаток, содержащий моносиликат бария (SiOBaO) и
небольшое количество карбоната бария (BaCO), который не участвовал в реакции, а с другой стороны,
раствор, из которого извлекают 143,5 кг гидроксида бария (Ba(O) + SH2O), т.е. около 50% клинкерного
продукта.
ПРИМЕР. В вышеупомянутую смесь массой 100 кг было добавлено 75 кг порошкообразного углерода,
содержащего 12 литра фиксированного углерода.
Моносиликат бария (SiOBaO) и 200 кг карбоната бария (BaCO). При кальцинировании при
температуре не выше 15000 °C получают 262 кг клинкера, приблизительно соответствующего формуле
SiOBaO. Этот клинкер после выщелачивания горячей водой дает 213 кг гидрата бария (Ba(O) +
8HO), т.е. повышенный выход приблизительно 80 процентов.
Поскольку углерод, поставляемый в соответствии с изобретением, содержит в смеси определенное
количество кремнезема, может потребоваться, если анализ покажет слишком высокое содержание этого
соединения, удалить его. Однако в таком случае необходимо также предотвратить потерю бария. С этой
целью отработанная масса, т.е. прокаленная и гидролизованная масса, содержащая силикат ария,
обрабатывается раствором карбоната щелочного металла и угольной кислоты, в результате чего образуется
гель кремниевой кислоты в соответствии с уравнением BaSiO + CO = BaCo + SiO.
Эту операцию удобно проводить, сначала смешивая раствор карбоната щелочи с отработанной массой, а
затем пропуская через нее диоксид углерода. После этого массу обрабатывают при нагревании раствором
щелочи в достаточном количестве для удаления избытка кремниевой кислоты в виде растворимого силиката
щелочи. После декантации и/или фильтрации нерастворимую массу снова приводят в реакцию путем
добавления карбоната бария и углерода, затем снова прокаливают и так далее.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366170.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366170&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366170A
[]
и '-и
ÀÀ "'7 " 75 f - "
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 13 ноября 1930 г. № 34149/30.
Фотография слева: 4 июня 1931 года.
Завершено: 4 февраля 1932 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования колосниковых решеток для котельных печей.
Я, Бенджамин Ар Ти Ур Томас, из Монтрё, Гласллхук, Ньюпорт (Монтана), подданный Великобритании,
настоящим заявляю, что суть данного изобретения заключается в следующем: усовершенствованная
колосниковая решетка, конструкция которой позволяет стандартизировать различные части, легко
устанавливать их и обеспечивает достаточный запас для бокового и продольного расширения; обеспечивает
максимальный приток воздуха, а расстояние между перекладинами позволяет использовать любой вид
топлива; и устанавливается таким образом, чтобы ее нельзя было поднять или сместить при удалении
клинкера.
Предлагаю поставлять, предпочтительно, 3 или 5 опорных балок, идущих от передней части котла до мостика,
по одной по центру и по одной с каждой стороны, примыкающих к плитам топки. Эти опорные балки могут
быть угловатыми сверху, с отлитой внутри трубкой, идущей продольно и выступающей на каждом конце под
передней опорной балкой и верхним мостиком. Под трубкой и по обе стороны от опорной балки расположены
канавки, идущие от одного конца до другого:
Нижняя часть канавки наклонена внутрь, по которой огнеупорные прутья скользят с обоих концов опоры, но
они не могут выходить вбок, поэтому служат для скрепления опор. Спереди опоры могут быть утоплены так,
чтобы плотно прилегать к передним опорам или к неподвижным пластинам и выступать вниз на кронштейны,
на которых они цепляются, в то время как у мостика они свободно лежат под верхней отливкой мостика и
имеют достаточно места для расширения. Воздушного зазора не происходит из-за опорных концов, которые
защищены от огня.
Огнеупорные прутья имеют наклонные концы сверху, соответствующие верхней части опор, вверх по которым
они могут расширяться, а снизу имеют выступы на концах, 40 которые соответствуют пазам в опорах, хотя и с
большим запасом для расширения.
Соседние файлы в папке патенты