Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13841
.pdf
прекращения действия напряжения. Для регулирования хода этого измерительного прибора времени
предпочтительно использовать спусковой механизм. Однако может быть использован измерительный прибор
времени, приводимый в движение синхронным двигателем, что делает ненужными любые отдельные
средства регулирования хода. Для достижения достаточной точности 4 j 5 считывающие устройства двух
измерительных приборов изготовлены для особенно точного считывания, например, быстродействующий
счетный механизм с тонко градуированными считывающими элементами. Для упрощения использования
измерительного прибора времени целесообразно сделать передаточное отношение зубчатой передачи,
соединяющей ватт-часовый счетчик с его счетным механизмом, таким, чтобы оно соответствовало
нормальному напряжению, при котором он работает 3 G 69 ( 419 No, 21,147/31.
Я двигаюсь с той же скоростью, что и (k) измерительного прибора времени.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы заявляем, это:
1
Измерительный прибор для определения среднего напряжения электроустановок 60 в течение определенных
периодов времени, характеризующийся тем, что в одном приборе объединены ватт-часовый счетчик 65 для
малой нагрузки с ее нагрузочным сопротивлением и устройство измерения времени.
2
Измерительный прибор в соответствии с
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366420.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366420&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366420A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подписания Конвенции (Германия): Alg 75, 1930.
366,420 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 24 июля 1931 г. № 21238/31, Полное принятие: 4
февраля 1932 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованное производство соды, хлорида аммония, нитрата соды и гидроолигорибовой кислоты.
Я, Альфред Менцель, проживающий по адресу: Нордштернштрассе 2, Шнеберг, Берлин, Германия, гражданин
Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству четырех ценных товарных продуктов из одного дешевого
сырья — хлорида натрия. Согласно изобретению, это производство осуществляется путем нового сочетания
хорошо известных технологических этапов особенно простым способом.
t 5 При производстве по изобретению двух удобрительных солей (хлорида аммония и нитрата натрия), соды и
соляной кислоты удается избежать образования побочных продуктов и нет необходимости использовать
какое-либо другое сырье, кроме хлорида натрия (помимо карбоната натрия и подобных вспомогательных
веществ).
При осуществлении процесса согласно изобретению бикарбонат натрия осаждается из аммиачного раствора
поваренной соли в соответствии с хорошо известным аммиачно-содовым процессом, при этом, как известно,
помимо бикарбоната получается хлорид аммония. Бикарбонат натрия после смешивания с углеродом затем
обрабатывается азотом при высоких температурах, в результате чего образуется цианид натрия, который
затем гидролизуется путем пропускания пара при более низкой температуре, и таким образом получают
карбонат натрия или едкий натр вместе с аммиаком. Этот этап всего процесса повторяется один или
несколько раз путем подвергания карбоната натрия или едкого натра стадиям образования цианида и
гидролиза с целью получения больших количеств аммиака. Полученный таким образом аммиак используется
согласно изобретению частично для непрерывного производства хлорида аммония путем введения в
аммиачно-содовый процесс, а частично для производства оксидов азота путем окисления; для осуществления
производства нитрата натрия и соляной кислоты путем реакции этих газов с дальнейшим хлоридом натрия.
Уже было предложено производить каустическую соду и аммиак, получая бикарбонат натрия с помощью
аммиачно-содового процесса, превращая твердый бикарбонат в цианид путем смешивания его с углеродом и
реакции смеси с азотом при высоких температурах, а также гидролизуя цианид с целью получения
каустической соды и аммиака, причем аммиак при желании можно получить в виде хлорида аммония, вернув
его в аммиачно-содовый процесс.
Также известны сами процессы, в которых аммиак путем окисления известным способом превращается в
оксиды азота, а последние вступают в реакцию с хлоридом натрия с образованием соляной кислоты и нитрата
натрия. Техническая ценность процесса согласно настоящему изобретению заключается в особенно
выгодном сочетании ряда отдельных стадий, хорошо известных сами по себе, благодаря которым из
дешевого хлорида натрия получают четыре чрезвычайно ценных товарных продукта без каких-либо
бесполезных побочных продуктов.
Производство оксидов азота из части аммиака, полученного при превращении щелочного соединения в соду,
согласно изобретению, особенно характерно для предельного упрощения, достигнутого новым процессом.
Производство аммиака, как правило, самая дорогая часть установки по производству оксидов азота,
объединяется с производством соды и хлорида аммония и, таким образом, превращается в чрезвычайно
простое производство побочных продуктов. Щелочь, необходимая для фиксации азота, поступает из
аммиачно-содового процесса, и стадия производства аммиака начинается одновременно с превращением
бикарбоната в карбонат или гидрат. Более того, процесс фиксации азота уже должен многократно
повторяться для получения необходимого количества аммиака для производства хлорида аммония
(поскольку реакция не всегда протекает количественно), дальнейшее количество аммиака, необходимое для
получения оксидов азота, ограничивается в рамках... Весь процесс проходит с удивительно малыми
затратами. Более того, щелочь, которая неизбежно теряется на практике (во время многократного
цианирования и гидролиза), может быть восполнена простейшим способом частью бикарбоната, полученного
при производстве хлорида аммония методом аммонийно-содовой обработки.
Таким образом, очевидно, что такое сочетание, основанное на изобретении отдельных известных сами по
себе процессов, приводит к удивительному упрощению, а также к наилучшему возможному использованию
сырья и оборудования.
Не выходя за рамки изобретения, можно, а в некоторых случаях и выгодно окислять образовавшиеся
нитрогруппы до перекиси азота, прежде чем подвергать их воздействию хлорида щелочи, или даже
превращать их в азотную кислоту.
ПРИМЕР.
Согласно хорошо известному аммиачно-содовому процессу, 800 г бикарбоната натрия осаждали из
аммиачного раствора поваренной соли путем пропускания через него диоксида углерода. После фильтрации
соль промывали, сушили и смешивали с 1300 г.
кокс, полученный путем низкотемпературной карбонизации бурого угля (который содержал 40 % летучих
веществ и золы), был измельчен до состояния мелкого порошка.
Затем была проведена цианизация при температуре около 10000 °C в потоке азота. Обработка продолжалась
в течение трех часов, за это время было обработано 1,5 кг.
Было вызвано взаимодействие азота и азота.
После этой обработки нагрев сосуда для цианирования был снижен, так что содержимое сосуда охладилось
примерно до 4500 °C. При этой температуре масса обрабатывалась паром, а выделяющийся в процессе
обработки аммиак абсорбировался водой.
После этого обработку азотом и гидролиз паром проводили дважды одинаковым способом в одном и том же
сосуде, используя реакционную массу, оставшуюся после гидролиза.
После этого сосуд опорожнили, а реакционную массу выщелачивали водой.
Затем твердые компоненты были отделены от жидкости фильтрацией, а водный экстракт выпарен. Путем
выпаривания было получено 469 4 г NaCO.
Из аммиака, полученного в результате многократного гидролиза многократно образующегося цианида, 170 г
были перенесены в щелочной раствор аммиака, полученный при осаждении бикарбоната натрия. После этого
удалось осадить 47865 г твердого хлорида аммония путем охлаждения.
1;
5 Остаток аммиака, образовавшегося в процессе гидролиза цианида, после смешивания с воздухом
пропускали через нагретый катализатор на основе оксида железа и висмута, где он окислялся до оксидов
азота. Последние, после смешивания с кислородом, абсорбировались с помощью разбавленного раствора
хлорида натрия.
Полученной жидкости дали медленно испариться, а выходящие газы поглотили холодной водой. После
завершения процесса холодная вода содержала 115 г соляной кислоты.
После полного испарения раствора хлорида натрия, обработанного смесью оксидов азота и кислорода,
осталось 356 г твердого нитрата натрия.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено
для 85
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366421.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366421&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366421A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 26 июля 790 г. 6 421 _ 1):' Дата применения (в Соединенном
Королевстве): должным образом 26 июля 1931 г., № 21,281 31.
I:s,,v:f::, Полное принятие: 4 февраля 1932 г.
1
'., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве или относящиеся к производству твердых молочных и сливочных
препаратов.
Мы, компания NT V IQEDERLANDSCHE Gin UYE RviBLORMELB EABRIEK, голландская компания из Зволле,
Голландия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к производству твердых, стабильных молочных продуктов путем выпаривания молока
или сливок до образования формуемой массы и к превращению последней в блоки и тому подобное.
Уже известно, что продукты такого типа (известные как «молоко в блоках») могут быть изготовлены путем
выпаривания свежего молока или сливок, предпочтительно пастеризованных, с добавлением сахара в
вакуумном аппарате, снабженном мешалкой, и непрерывного перемешивания до получения формуемой
массы, которая затем прессуется в формы. Процесс пастеризации, предшествующий этому процессу
выпаривания, обычно осуществляется при температуре около 17 °C.
Процесс выпаривания проводится при температуре не выше 50 °C, а обезвоживание осуществляется до тех
пор, пока продукт, из которого удалена вода, не будет содержать более и предпочтительно менее 10 % воды
(см. австрийский патент 118620).
Согласно настоящему изобретению, процесс испарения осуществляется в вакууме в два этапа таким
образом, что основное количество воды удаляется в большом вакуумном аппарате без перемешивания при
достаточно высокой температуре (выше 500 °C), которая, однако, не должна превышать 650 °C (и
предпочтительно не должна превышать °C), в то время как удаление оставшегося количества воды
осуществляется в меньшем вакуумном аппарате с перемешивающим устройством и при более низкой
температуре, не превышающей 50 °C, и предпочтительно 450 °C или ниже.
Разделение процесса выпаривания на два этапа позволяет удалить большую часть воды в большом
вакуумном аппарате, подобном тому, который используется при производстве сгущенного молока, при
относительно высокой температуре, например, 630 °C. Это удаление может быть выполнено очень быстро и
со значительной экономией энергии, поскольку не требуется перемешивание. Таким образом, масса может
быть обезвожена на первом этапе процесса до тех пор, пока содержание воды в ней не достигнет, например,
21-25%.
Для дальнейшего обезвоживания на втором этапе целесообразно использовать небольшой вакуумный
аппарат с эффективным перемешивающим устройством, предпочтительно сконструированным таким
образом, чтобы сгущенное молоко не прилипало к стенкам аппарата, например, путем расположения
торцевых поверхностей перемешивающих мембран в качестве скребков. Дальнейшее обезвоживание на этом
втором этапе может проводиться при значительно более низкой температуре.
например, при температуре около 40-45 °C; таким образом, максимально защищая материал с низким
содержанием воды, который, следовательно, исключительно чувствителен к теплу.
Действительно, часто предлагалось преобразовывать молоко в твердые продукты с помощью процессов,
включающих несколько последовательных стадий. Например, одно из предыдущих предложений заключалось
в выпаривании несладкого молока в вакуумном аппарате до определенного содержания воды, а затем
извлечении его из вакуумного аппарата и завершении процесса сушки на открытом воздухе. Настоящее
изобретение отличается от этого тем, что подслащенное молоко обезвоживается под вакуумом вплоть до
степени, необходимой для получения цельного молока. Используются две стадии, обе с применением
вакуума, причем процесс на первой стадии проводится при довольно высокой температуре, а на второй — при
довольно низкой температуре.
Согласно другому ранее предложенному варианту, в молоко добавляют сироп, сахар, глюкозу или другой
подходящий материал, затем смесь помещают в вакуумный аппарат и уваривают примерно до одной пятой от
первоначального объема при температуре, которая ни в коем случае не должна превышать 70 °C, после чего
загущенное молоко помещают в чан, бочку или другой сосуд, снабженный мешалкой. Оставшаяся влага
удаляется из молока в этом сосуде, который окружен горячей водой и соединен с вакуумным аппаратом или
вытяжным устройством, а также с трубкой или шлангом, подающим теплый или сухой воздух в сосуд. Таким
образом, молоко поддерживается в постоянном движении с помощью мешалки, в то время как теплый воздух
всасывается или прокачивается через нее. Сосуд нагревают примерно до 50 °C, но впоследствии температуру
можно снизить до 3 °C. После этой обработки материал можно формовать и помещать в сушильный аппарат
для полной сушки. Мы не включаем в описание процесс, в котором теплый воздух прокачивается через
молоко во время сушки, поскольку это может вызвать нежелательное окисление. эффекты.
Согласно другому известному способу, молоко выпаривают в вакуумных контейнерах при температуре 60–700
°C с одновременным перемешиванием до достижения сиропообразной консистенции. К нему периодически
или непрерывно добавляют твердый белый сахар. Кристаллы или гранулы сахара полностью насыщаются
сахаром до того, как он растворится. При продолжении выпаривания при температуре 50–50 °C получают
гранулированный продукт.
Настоящее изобретение существенно отличается от него, поскольку в данном процессе добавленный сахар
сначала растворяется в молоке, и первый этап выпаривания проводится без перемешивания, тогда как
второй этап проводится с перемешиванием при относительно низкой температуре, не превышающей 500 °C.
При сгущении несладкого молока оно затвердевает, даже если в нем сохраняется относительно высокая доля
воды (например, 20-25 %), и поэтому дальнейшее обезвоживание становится чрезвычайно сложным. С другой
стороны, наличие растворенного сахара в молоке позволяет проводить обезвоживание в вакууме без
каких-либо помех, связанных с образованием комков или корки, а также с прилипанием или поломкой
перемешивающего механизма. Очень тщательное перемешивание молока и сахара, которое происходит при
осуществлении данного процесса, приводит к получению пластичного продукта, в котором сахар больше не
имеет тенденции к кристаллизации.
Это делает продукт более долговечным и выгодно при его использовании, например, в производстве
молочного шоколада и молочной карамели.
Кроме того, доказано, что целесообразно избегать температур, превышающих 650 °C, на всех этапах
процесса производства блочного молока, поэтому даже процесс пастеризации не следует проводить при
температурах выше 650 °C. Таким образом, пастеризацию и первый этап выпаривания предпочтительно
проводить при температуре около 630 °C. Рекомендуется использовать жидкий нагреватель, например, воду,
поскольку ее температура может поддерживаться на постоянном уровне.
Температура не намного выше, чем у обезвоженного молока, например, 750 °C, что позволяет избежать
локального перегрева. Известно, что влажный яичный белок (альбумин) частично денатурируется при 650 °C.
Несмотря на это, до настоящего времени в отношении молока часто использовались значительно более
высокие температуры, например, при производстве сухого молока.
При производстве сгущенного молока и блочного молока методом вакуумного выпаривания до настоящего
времени для нагрева вакуумного аппарата обычно использовался пар, под давлением или без него.
При осуществлении процесса, описанного в настоящем изобретении, в его предпочтительном виде свежее
молоко пастеризуют известными методами в тонкослойном аппарате при температуре около 63 °C. Затем
пастеризованное молоко немедленно смешивают с сахаром, пока оно еще теплое, а выпаривание проводят в
большом вакуумном аппарате при температуре около 65 °C. Сахар, предпочтительно предварительно
стерилизованный, может поставляться как в твердом виде, так и в виде концентрированного раствора. При
приготовлении теплого молока, например, молока, которое выходит из пастеризатора при температуре 6:3
или 6:20, предпочтительно довести температуру сахара до 63 °C перед добавлением. При приготовлении
холодного молока его можно подогреть добавлением горячего сахарного раствора. Однако предпочтительнее
использовать сахарный раствор, температура которого не превышает 65 °C или, по крайней мере, не
превышает ее в значительной степени. Добавление кипящего сахарного раствора может оказать
неблагоприятное воздействие на молоко, сделав его несколько менее плотным. нерастворимый.
После того, как в большом вакуумном аппарате из подслащенного молока удалена основная часть воды,
молоко, 105, которое все еще содержит около 25 % воды, переносится в малый вакуумный аппарат,
снабженный мешалкой и нагреваемый жидкой теплоносителем. Там оно дополнительно обезвоживается 110
при температуре ниже -50 °C, например, около 400 °C. Обезвоживание продолжается до тех пор, пока готовый
продукт не будет содержать 7-15 % воды. Дальнейшее обезвоживание, выходящее за этот нижний предел,
влечет за собой нежелательные изменения в молоке, а если обезвоживание не доводится до верхнего
предела, то долговечность блочной мельницы снижается.
Можно производить долговечные изделия, содержание воды в которых составляет более 10%.
Весь процесс пастеризации, первый этап обезвоживания в большом вакуумном аппарате и второй этап
обезвоживания в малом вакуумном аппарате с перемешивающим устройством, предпочтительно
осуществляется в закрытой системе во избежание заражения молока. 130 Теперь, подробно описав и
определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_366422.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=366422&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB366422A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
-g al e Al 6 c} Дата подачи заявления 27 июля 7931 г., № 21342/1.
Законопроект о запрете кукурузы принят: 4 февраля 1932 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области опалубки для бетонирования.
1,
Мартин Уильям Юнте Рит Браун, гражданин Великобритании, проживающий по адресу: Скерривор,
Бридж-оф-Уир, Ренфрушир, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о том, каким образом
оно должно быть выполнено, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям t 10 опалубки для бетонных или подобных бордюров.
В связи с опалубкой для бетона и подобных бордюров ранее предлагалось устанавливать в каналах,
образованных на внешних поверхностях продольных бордюров, зажимы OU-образной формы, выполняющие
функцию соединительных элементов, которые, когда пара опалубок установлена на некотором расстоянии
друг от друга для определения продольных границ бордюра, обеспечивают жесткое соединение опалубок.
Опалубка, изготовленная в соответствии с изобретением, включает продольные опалубочные секции,
определяющие границы бордюра, к которым через равные промежутки прикреплены отдельные поперечные
профили, которые, когда пара опалубочных секций собрана на некотором расстоянии друг от друга для
определения продольных границ бордюра, попарно охватываются перемычками, которые обеспечивают
жесткое соединение опалубочных секций.
Элементы моста соединены с профилями швеллеров штифтами или аналогичными элементами,
проходящими через регистрирующие отверстия в выступающих частях элементов моста и в профилях
швеллеров.
Опалубка, изготовленная в соответствии с изобретением, показана на прилагаемых чертежах, где фиг. 1 и 2
представляют собой элементы, перпендикулярные друг другу, а фиг. 3 — сечение по линии 3 3 фиг. 1,
выполненное в большем масштабе.
Представленная опалубка включает в себя продольные опалубочные затворы 1, 2, к которым с интервалом
4,5 прикреплены поперечные металлические профильные секции 3, 4, прикрепленные к затворам болтами 9.
Когда пара затворов 1, 2 собрана на некотором расстоянии друг от друга, как показано на рисунке, для
определения продольных границ бордюра, они попарно охватываются перемычками 50 5, которые
обеспечивают жесткое соединение затворов 1, 2.
Элементы моста 5 выполнены в виде перевернутых U-образных элементов канального сечения, свисающие
ветви 51 55 которых предназначены для входа в каналы, образованные секциями 3, 4.
Элементы моста соединены с профилями швеллеров 3, 4 штифтами или подобными элементами (не
показаны), проходящими через регистрирующие отверстия 60 7, 8, образованные, соответственно, в
выступающих ветвях 51 элементов моста и в профилях швеллеров 3, 4.
Хлавинг подробно описал и выяснил природу моего изобретения 65 и то, каким образом оно предназначено.
Соседние файлы в папке патенты