Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13573
.pdf
уменьшающемся абсолютном давлении, которое ниже того, при котором гидрированные продукты
подвергаются испарению в первой зоне испарения. Таким образом, промежуточный конденсат может быть
подвергнут испарению при абсолютном давлении ниже атмосферного, превышающем 50 мм ртутного столба,
а остаток может быть подвергнут испарению при абсолютном давлении, которое меньше 50 мм.
Ртуть, или указанный промежуточный конденсат, могут быть подвергнуты испарению при абсолютном
давлении ниже атмосферного, превышающем 15 мм ртутного столба, а указанный остаток может быть
подвергнут испарению при абсолютном давлении, которое меньше 15 мм ртутного столба.
Обрабатываемые углеводороды подвергаются в зоне нагрева и конверсии воздействию избытка водорода
или газа, содержащего свободный водород, или газа, способного выделять водород, или газообразных
углеводородов и/или воздействию веществ, способных выделять водород, или газа, содержащего избыток
свободного водорода или газообразных углеводородов. Все эти альтернативы, по отдельности или в любой
желаемой комбинации, далее именуются «водород». Обработка водородом может проводиться как в
присутствии, так и в отсутствии катализаторов.
Зона нагрева и преобразования может состоять из зоны нагрева в виде катушки, расположенной совместно с
зоной преобразования в виде одной или нескольких камер преобразования, или же она может состоять из
комбинированной зоны нагрева и преобразования в виде непрерывной катушки, как описано в технических
условиях моих находящихся на рассмотрении заявок № 21406 и 21407 от 1930 г. (серийные номера 359023 и
359024).
При гидрогенизации углеводородов для производства смазочных масел необходимо проявлять особую
осторожность, чтобы используемые температуры не были слишком высокими. Гидрогенизированные
углеводороды 75 чрезвычайно чувствительны к термической обработке, поэтому очень важно точно
регулировать температуру гидрогенизированных углеводородов.
В процессе работы моего усовершенствованного SO, в процессе гидрирования используются температуры в
диапазоне от 500 до 800 градусов по Фаренгейту, предпочтительно от 550 до 700 градусов по Фаренгейту, в
зависимости от природы обрабатываемых углеводородов, и углеводороды поддерживаются в зоне конверсии
в течение необходимого времени при регулируемых температурных условиях.
В случаях, когда зона нагрева и конверсии состоит из зоны нагрева, представляющей собой змеевик или ряд
змеевиков, расположенных совместно с зоной конверсии, представляющей собой одну или несколько камер
конверсии, температуру содержимого зоны конверсии можно регулировать путем введения регулируемых
количеств обрабатываемых углеводородов или промежуточных продуктов гидрирования из системы в зону
конверсии или гидрирования. Таким образом, можно предотвратить любое чрезмерное повышение
температуры в зоне превращения, вызванное экзотермическим характером реакции.
Подобный охлаждающий агент также может быть введен в последнюю секцию нагревательных змеевиков в
любой удобной точке.
Регулирование температуры в камере или камерах конверсии также может осуществляться путем
пропускания охлаждающей среды, например, обрабатываемых углеводородов, через охлаждающие
змеевики, расположенные в камере или камерах конверсии. 115 В случаях, когда зона нагрева и конверсии
представляет собой комбинированную зону нагрева и конверсии, имеющую характер непрерывного змеевика,
регулирование температуры углеводородов в непрерывном змеевике может осуществляться путем подачи
регулируемых количеств обрабатываемых углеводородов или промежуточных продуктов гидрирования из
системы в одну или несколько промежуточных точек змеевика. В случаях, когда имеются отдельные зоны
нагрева и конверсии, продукты, находящиеся в процессе конверсии, поддерживаются в интенсивном
движении в камере конверсии или, предпочтительно, циркулируют из указанной третьей зоны испарения
через трубки повторного нагрева обратно в третью зону испарения.
Кроме того, эта неиспарившаяся жидкость может быть направлена в аккумулятор 70, в котором собирается
неиспарившаяся остаточная жидкость из первой зоны испарения, для дальнейшего испарения в условиях
низкого абсолютного давления.
При испарении неиспарившихся остаточных углеводородов 75 из первой зоны испарения в условиях очень
низкого абсолютного давления эти остаточные углеводороды предпочтительно циркулируют из второй зоны
испарения 80 через трубки повторного нагрева обратно во вторую зону испарения.
Пары, полученные из второй и третьей зон испарения, подвергаются фракционной конденсации и отдельно
извлекаются в виде ценных фракций смазочного масла.
В случаях, когда обрабатываемые углеводороды содержат ценные легкие фракции, их сначала подвергают
испарению для удаления содержащихся в них ценных легких фракций, а остаток, полученный на этом этапе
испарения, подвергают воздействию водорода в зоне нагрева и конверсии.
Полученные на этом этапе испарения легкие пары либо вводятся вместе с продуктами гидрирования в первую
зону испарения, либо эти 100 паров могут быть фракционно конденсированы в отдельном фракционном
конденсаторе и извлечены отдельно после соответствующего охлаждения.
Мое изобретение будет более подробно описано со ссылкой на рисунок 1 прилагаемых чертежей, на котором
в схематической форме с деталями в разрезе изображено предпочтительное устройство для практического
применения различных вариантов моего усовершенствованного процесса - 1110. Углеводороды, подлежащие
обработке, отбираются из любого удобного источника питания 1 с помощью насоса 2 и подаются по линии 3 в
змеевик предварительного нагрева 4, расположенный в верхней части фракционного конденсатора 115 или
дефлегматора 5, после чего углеводороды проходят по линии 6 в змеевики печи 7.
Печные катушки 7 состоят из трех трубных секций 8, 9 и 10. Трубный участок 10 120 печных змеевиков 7,
который может иметь больший диаметр, чем трубные участки 8 и 9, может содержать подходящие
катализаторы гидрирования.
Печные змеевики 7 могут быть выгодно изготовлены из ряда прямых труб в соответствии со стандартной
практикой, например,
с концами труб, проходящими через стенки дымохода и соответствующим образом соединенными
коллекторами с отверстиями, а также с мешалками или, предпочтительно, путем отвода углеводородов из
камеры или камер конверсии и их циркуляции обратно в камеру или камеры конверсии.
Гидрогенизированные продукты из зоны нагрева и конверсии выводятся в зону испарения, в которой
поддерживается низкое абсолютное давление.
Благодаря относительно низким температурам, используемым при гидрировании, и низкому абсолютному
давлению, поддерживаемому при перегонке гидрированных продуктов, получаются очень ценные смазочные
масла.
Полученные в зоне испарения пары подвергаются фракционной конденсации в нескольких фракционных
конденсаторах, поддерживаемых при низком абсолютном давлении, а различные жидкие фракции отдельно
извлекаются и отводятся через охлаждающие змеевики в приемники, в которых также поддерживается низкое
абсолютное давление.
Несконденсированные газы вместе с избытком водорода пропускаются через абсорбер, в котором
извлекаемые легкие продукты абсорбируются абсорбирующей жидкостью, такой как, например, газойль с
узким диапазоном температур кипения.
Газы, не абсорбированные в абсорбере, пропускаются через очиститель для удаления примесей, таких как
сероводород, а очищенный водород возвращается в систему гидрирования.
Неиспарившиеся остаточные углеводороды отводятся из зоны испарения через охлаждающие змеевики в
приемники, в которых поддерживается низкое абсолютное давление.
В модифицированном варианте моего процесса неиспарившиеся остаточные углеводороды, отводимые из
зоны испарения, собираются в аккумуляторе, из которого они вводятся, предпочтительно через трубки
повторного нагрева, во вторую зону испарения, где поддерживается низкое абсолютное давление.
Промежуточный конденсат отводится из нижней части первого фракционного конденсатора или
дефлегматора и может направляться в накопительный бак, из которого он поступает, предпочтительно через
трубки повторного нагрева, в третью зону испарения, которая предпочтительно поддерживается при более
низком абсолютном давлении, чем то, которое существует в первой зоне испарения. Предпочтительно, чтобы
давление во второй зоне испарения было ниже, чем в третьей зоне испарения.
При испарении более тяжелые конденсаты, отводимые из фракционного конденсатора или дефлегматора,
соединенного с первой зоной испарения, неиспарившиеся остаточные углеводороды из третьей зоны
испарения 371,273 1 1 i снабжены съемными пробками для осмотра труб, а также для установки и извлечения
каталитического материала.
Водород отбирается из подходящего источника питания 99 с помощью насоса 100 и пропускается по
трубопроводу 101, предпочтительно через нагревательный элемент 101', который нагревается любым
подходящим способом.
Нагретый «водород» подается по магистральному трубопроводу 102, затем по трубопроводу 103 к входному
концу змеевиков печи 7, где он смешивается с углеводородами, проходящими через змеевики.
Водород также может подаваться из магистрали 102 в змеевики печи 7 в различных промежуточных точках, а
также на их выход через линии 104 и 105 соответственно.
Смесь нагретых углеводородов и «водорода» из змеевиков печи 7 проходит по трубопроводу 11, а затем по
трубопроводу 12 в теплоизолированную камеру конверсии 13, из которой продукты отводятся по
трубопроводам 14 и 15 и редукционному клапану 16, а затем поступают в испаритель 17, образуя первую зону
испарения.
На чертеже показана только одна конверсионная камера, но можно использовать любое количество
конверсионных камер как последовательно, так и параллельно.
Водород подается в камеру преобразования 13 из магистрали 102 по линии 106.
Используемые катализаторы могут быть распределены на перфорированных подносах или соответствующим
образом размещены внутри камеры, как показано на рисунке 131.
В некоторых случаях от использования конверсионной камеры можно отказаться, и тогда гидрогенизирующая
обработка проводится в змеевиках печи 7.
В целом, гидрогенизирующая обработка углеводородов может проводиться в соответствии с различными
этапами, описанными в спецификациях моих вышеупомянутых заявок, находящихся на рассмотрении, за
исключением того, что используемые температуры ниже, чтобы обеспечить производство
высококачественных смазочных масел.
Обрабатываемые углеводороды нагреваются в змеевиках печи 7 до температур в диапазоне от 500 до 800
градусов по Фаренгейту, но предпочтительно в диапазоне от 550 до 700 градусов по Фаренгейту, в
зависимости от природы обрабатываемых углеводородов, и выдерживаются в камере конверсии в течение
необходимого времени при регулируемых температурных условиях.
Если температура в зоне конверсии неуклонно повышается из-за экзотермического характера реакции,
температуру содержимого зоны конверсии можно регулировать, подавая из загрузочной линии 6 через
ответвления 61 регулируемое количество загрузочного материала в камеру конверсии 13 или в секцию
катушки 10.
Для регулирования температуры в камере конверсии или в последнем участке змеевиков, образующих зону
конверсии, также могут использоваться промежуточные гидрогенизированные конденсаты 70 или
гидрогенизированные остаточные углеводороды. 75 Такие конденсаты могут подаваться насосом 110 по
трубопроводу 1101 в секцию змеевика 10 и по трубопроводу 11011 в трубопровод 11, ведущий в
конверсионную камеру 13.
Остаточные углеводороды могут быть введены в 8:
Производится насосом 53 по линии 531 в секцию катушки 10 и по линии 5311 в линию 11, ведущую в камеру
преобразования 13.
Регулирование температуры в камере конверсии 85 также может осуществляться путем пропускания
обрабатываемых углеводородов по трубопроводу 611 и охлаждающим змеевикам 88, расположенным в
камере конверсии 13.
Продукты, находящиеся в процессе переработки, поддерживаются в активном движении в камере
переработки с помощью мешалок или, предпочтительно, путем отбора материала из камеры переработки и
его обратной циркуляции в камеру переработки с помощью насоса 87 по линиям 86 и 861.
Применяемое давление обычно превышает атмосферное. Для проведения гидрогенизирующей обработки
может использоваться давление в 100 фунтов и более, а также более высокое давление, например, от 100 до
500 фунтов и более.
Гидрогенизированные продукты, поступающие в испаритель 17, который имеет хорошую теплоизоляцию,
будут испаряться в большей или меньшей степени в зависимости от степени абсолютного давления,
поддерживаемого в испарителе вакуумным насосом 18, и от температуры, поддерживаемой в испарителе 110.
Пары удаляются из испарителя по линии 19 и поступают в фракционный конденсатор или дефлегматор 5, а
затем по линии 20 в фракционный конденсатор 51. Фракционные конденсаторы 5 и 51 защищены от внешних
колебаний температуры изоляцией и снабжены охлаждающими змеевиками 4 и 41 соответственно,
расположенными в верхней части конденсаторов, через которые может пропускаться охлаждающая среда
(обрабатываемые углеводороды, вода и т.п.) для получения необходимого количества конденсата.
Фракционные конденсаторы или дефлегматоры 5 и 51 также снабжены в нижней части паровыми змеевиками
21, через которые при необходимости может подаваться горячий пар для облегчения удаления паров с более
низкой температурой кипения по линии 47.
Аналогичным образом, конденсат, собранный в фракционном конденсаторе 51, отводится по трубопроводу
48, охлаждающему змеевику 49 и трубопроводу в приемники 51, которые соединены трубопроводом 70 52 с
вакуумным насосом 46.
Конденсат, образующийся в фракционном конденсаторе 5 и отводимый по трубопроводу, может быть
возвращен по трубопроводу 401 в испаритель 17 с помощью насоса 401. 75 В испарителе и фракционных
конденсаторах поддерживается абсолютное давление, например, от 15 до 50 мм рт. ст.
ртутного столба, а в некоторых случаях и абсолютное давление, предпочтительно менее 15 мм рт. ст.,
поддерживается на уровне 80 мм рт. ст.
Согласно модификации моего изобретения, остаток из испарителя 17, отводимый по трубопроводу 38,
подается насосом 53 по трубопроводу 54 в накопительный бак 55.
Аккумуляторный бак 55 снабжен вентиляционной трубкой 551, позволяющей возвращать в испаритель 17
любые пары, которые могут выделяться в аккумуляторном баке 55. 90 Остаточные углеводороды, собранные
в накопительном баке 55, пропускаются по трубопроводу 56 насосом 57, по трубопроводу 58 и
предпочтительно через трубки повторного нагрева 59 в испаритель 60, который образует вторую зону
испарения 95.
Когда тепло, содержащееся в остаточных углеводородах, отводимых из аккумулятора 55, недостаточно, и
углеводороды пропускаются через трубки 59 для повторного нагрева 100, углеводороды нагреваются в них до
температуры, близкой к средней температуре кипения фракций, содержащихся в остаточных углеводородах,
и предпочтительно несколько ниже нее. 105 Углеводороды, поступающие в испаритель, будут испаряться в
большей или меньшей степени в зависимости от абсолютного давления, поддерживаемого в испарителе 60 и
фракционных дефлегматорах 61 и 110 (611), а также от температуры, поддерживаемой в испарителе 60.
Предпочтительно, чтобы это абсолютное давление было ниже, чем то, которое поддерживается в испарителе
17 и фракционных конденсаторах 5 и 51. 115 Испаритель 60 имеет надлежащую теплоизоляцию для
предотвращения потерь тепла и снабжен паровым змеевиком 601, через который при необходимости может
подаваться горячий пар.
Иногда может возникнуть необходимость извлечь из испарителя 60 остаточные углеводороды определенного
состава, и для регулирования температуры испарителя 60 в его верхней части предусмотрен охлаждающий
змеевик 6011, через который проходит охлаждающая среда, например, обрабатываемые углеводороды, для
обеспечения необходимого регулирования.
Остаточные углеводороды, собранные в 130 фракциях из конденсата, накапливающегося на дне
фракционных конденсаторов.
На рисунке показаны два фракционных конденсатора, но можно использовать и большее их количество.
Пары проходят из фракционных конденсаторов по линии 22 в барометрический конденсатор 23, который
соединен по линии 221 с вакуумным насосом 18.
Газы, откачиваемые вакуумным насосом 18, подаются с помощью бустерного насоса 24 по трубопроводу 25 в
абсорбер 26, а оттуда по трубопроводу 27 в очиститель 28. Избыток водорода, после поглощения легких
углеводородов и удаления примесей, подается по трубопроводу 29 и бустерному насосу 30 в линию возврата
газа 31 для подачи в основной газопровод 102 или по трубопроводу 311 в источник водорода 99.
Любой более лёгкий продукт, который мог сконденсироваться под действием водяного распыла 107 в
барометрическом конденсаторе 23, удаляется из него по трубопроводу 32 в сепаратор 33, откуда его можно
извлечь.
Абсорбирующая жидкость, например газойль, подается по трубопроводу 34 в абсорбер 26, а
абсорбированные продукты удаляются по трубопроводу 35.
Очищающая жидкость, например, щелочной раствор, подается по трубопроводу 36 в очиститель 28, а
очищающая жидкость, содержащая примеси, удаляется из очистителя по трубопроводу 37.
Испаритель 17 также снабжен паровым змеевиком 171, через который при необходимости можно подавать в
испаритель горячий пар для облегчения испарения углеводородов.
Иногда может возникнуть необходимость извлечь из испарителя 17 остаточные углеводороды определенного
состава, и для регулирования температуры испарителя 17 в его верхней части предусмотрен охлаждающий
змеевик 171", через который пропускается охлаждающая среда, например, обрабатываемые углеводороды,
для обеспечения необходимого регулирования.
Остаточные углеводороды, полученные в испарителе 17, отводятся по трубопроводам 38 и 39 и проходят
через охладитель в приемник, который может быть соединен с вакуумным насосом (не показан), точно так же,
как тяжелый конденсат, полученный в фракционном конденсаторе 5, отводится по трубопроводам 40 и 41
через охлаждающий змеевик 42 и трубопровод 43 в приемники 44. Эти ресиверы соединены через линию 45 с
вакуумным насосом 46 и могут использоваться попеременно таким образом, что один из резервуаров
используется для сбора конденсата, в то время как конденсат отводится из другого резервуара 371,273.
Конденсат может отводиться через линии 62 и 63 через охлаждающую катушку 151 в ресиверы 152 (показан
только один ресивер), которые соединены с вакуумным насосом 153, точно так же, как описано выше.
Остаточные углеводороды, собранные в испарителе 60, могут рециркулировать по трубопроводу 62, насосу
64, трубопроводу 65, через трубки повторного нагрева 59 в испаритель 60.
Пары, полученные в испарителе 60, по трубопроводу 66 поступают в фракционный дефлегматор 61, в
котором получают ценные фракции смазочного масла.
Пары из фракционного дефлегматора 61 проходят по линии 67 во фракционный дефлегматор 611, в котором
получают дальнейшие фракции смазочного масла.
Фракционные дефлегмататоры 61 и 611 изолированы от воздействия внешних колебаний температуры и
снабжены охлаждающими змеевиками 84, через которые проходит охлаждающая среда (обрабатываемые
углеводороды, другие углеводороды, вода и т.п.) для обеспечения необходимой степени охлаждения, а также
снабжены паровыми змеевиками 85, через которые при необходимости может подаваться горячий пар.
На рисунке показаны два фракционных конденсатора, но можно использовать и большее количество таких
фракционаторов.
Пары выходят из фракционного дефлегматора 611 и проходят по линии 68 в барометрический конденсатор
69, который соединен с вакуумным насосом 70 по линии 701. Функция барометрического конденсатора 69
идентична той, что описана в связи с барометрическим конденсатором 23.
Полученные в фракционном дефлегматоре 61 фракции смазочного масла отводятся по трубопроводу 71,
охлаждающему змеевику 72 и трубопроводу 73 в приемники 74, которые соединены трубопроводом 75 с
вакуумным насосом 76. Конденсат, отводимый по трубопроводу 71, может быть возвращен по ответвлению
711 в испаритель 60 с помощью насоса (не показан).
Полученная в фракционном дефлегинаторе 61 фракция смазочного масла отводится по трубопроводу 77,
охлаждающей катушке 78 и трубопроводу 79 в приемники 80, которые соединены трубопроводом 81 с
вакуумным насосом 70.
Приемники 74 и 80 используются таким образом, что один из приемников 74 и 80 используется для сбора
фракций смазочного масла, в то время как жидкость отводится из других приемников по трубопроводам 82 и
83 соответственно.
Согласно дальнейшей модификации процесса nmy, конденсат, полученный в фракционном конденсаторе -5 и
удаленный по линии 40, подается насосом 11 по линии 112 в аккумулятор 111.
Аккумулятор 111 снабжен вентиляционной трубой 1111, позволяющей возвращать в испаритель 17 любые
пары, которые могут выделяться в аккумуляторе 111.
Конденсат отводится из аккумулятора 111 по трубопроводу 112 с помощью насоса 113, по трубопроводу 114 и
предпочтительно через трубки повторного нагрева 115 в испаритель 116, образуя третью зону испарения.
Когда тепла, содержащегося в конденсате, отводимом из аккумулятора 111, недостаточно, и конденсат
проходит через трубки повторного нагрева 115, он нагревается в них до температуры, близкой к средней
температуре кипения фракций, содержащихся в конденсате, и предпочтительно несколько ниже нее.
Углеводороды, поступающие в испаритель 116, будут испаряться в большей или меньшей степени в
зависимости от абсолютного давления, поддерживаемого в испарителе 116 и фракционных дефлегматорах
117 и 1171, а также от температуры, поддерживаемой в испарителе 116. 90 Предпочтительно, это абсолютное
давление ниже, чем то, которое поддерживается в испарителе 17 и фракционных дефлегматорах 5 и 51, но
предпочтительно несколько выше, чем то, которое преобладает в испарителе 60 и фракционных
дефлегматорах 61 и 611.
Испаритель 116 имеет надлежащую теплоизоляцию для предотвращения потерь тепла и снабжен паровым
змеевиком 1161, через который при необходимости в испаритель 116 может подаваться горячий пар.
Иногда может возникнуть необходимость извлечь из испарителя 116 остаточные углеводороды
определенного состава, и для обеспечения возможности регулирования температуры 105 испарителя 116 в
его верхней части предусмотрен охлаждающий змеевик 11616, через который проходит охлаждающая среда,
например, обрабатываемые углеводороды, для обеспечения необходимого регулирования 110.
Остаточные углеводороды, собранные в испарителе 116, могут отводиться по трубопроводам 118 и 119 через
охлаждающую катушку 154 в приемники 155 (показан только один приемник 115), которые соединены с
вакуумным насосом 156 точно так же, как описано выше.
Или же остаточные углеводороды, собранные в испарителе 116, могут рециркулировать 120 по трубопроводу
118 и насосу 120, трубопровод 121, через трубки повторного нагрева 115 в испаритель 116. Кроме того,
остаточные углеводороды, собранные в испарителе 116, могут быть направлены по трубопроводу 1211 в
аккумулятор 55 125, в котором собираются остаточные углеводороды из испарителя 17.
Пары, полученные в испарителе 116, подаются по линии 122 во фракционный теплообменник 130 (371,273),
соединенный с парогенераторной башней, который может использоваться для отделения легких фракций,
содержащихся в обрабатываемых углеводородах.
Полученные в перегонном аппарате 90 70 легкие фракции удаляются по линии 93 и направляются по линиям
94 и 15 через редукционный клапан 161 в испаритель 17 таким образом, что эти пары смешиваются с
гидрированными продуктами 75, переходящими из системы гидрирования в систему испарения.
Полученные в перегонном аппарате 90 пары также могут быть отдельно удалены из него по трубопроводам 93
и 95 и направлены в систему конденсации и охлаждения (не показана), из которой конденсат может быть
отдельно удален.
Неиспарившийся остаток из перегонного куба 90 пропускается по линии 96 и с помощью насоса 97 по линии
98 поступает в змеевики печи 7 для обработки точно таким же способом, как описано выше.
На рисунке 2 прилагаемых чертежей схематически показана еще одна модификация моего процесса, согласно
которой продукты, полученные на стадии гидрирования, могут быть полностью или в большей части
освобождены от избытка «водорода» 95 и продуктов с низкой температурой кипения до того, как
гидрированные продукты будут подвергнуты испарению при температуре ниже атмосферной.
В этом случае гидрированные продукты выводятся из системы гидрирования 100 по линиям 14 и 170 в
сепаратор 171, в котором температура и давление регулируются таким образом, что испаряются и удаляются
из сепаратора 105 только наиболее летучие углеводороды вместе с избытком «водорода».
Температуру в сепараторе можно регулировать любым известным способом, например, пропуская
охлаждающую среду 110 через змеевики 172.
Пары вместе с избытком «водорода» проходят из сепаратора 171 по линии 173, насосу 24 и линии абсорбера
26, в котором абсорбируются 115 извлекаемых легких продуктов, а газы, которые не были абсорбированы,
отводятся по линии 27 через очиститель 28, и очищенный водород возвращается в систему гидрирования по
линии 29, бустерному насосу и линии 31.
Гидрогенизированные продукты, очищенные от избытка «водорода», и низкокипящие продукты подаются по
линии 125 1.74 насосом 174, предпочтительно через трубки повторного нагрева 175 и по линии 15 в
испаритель 17, который поддерживается при пониженном атмосферном давлении.
Когда тепло, остающееся в гидродефлегинаторе 117, извлекается ценные фракции смазочного масла.
Пары из фракционного дефлегматора 117 проходят по линии 123 во фракционный дефлегматор 1171, в
котором получают дальнейшие фракции смазочного масла.
Фракционные дефлегмататоры 117 и 1171 изолированы от воздействия внешних колебаний температуры и
снабжены в верхней части охлаждающими змеевиками 124, через которые проходит охлаждающая среда,
например, обрабатываемые углеводороды, для обеспечения необходимой степени охлаждения, а также в
нижней части снабжены паровыми змеевиками 125, через которые при необходимости может подаваться
горячий пар.
На рисунке показаны два фракционных конденсатора, но можно использовать и большее количество таких
фракционаторов.
Пары выходят из фракционного дефлегматора 1171 и проходят по линии 126 в барометрический конденсатор
127, который соединен с вакуумным насосом 128 по линии 1281.
Функция барометрического конденсатора 127 идентична описанной выше в связи с барометрическим
конденсатором 23.
Полученная в фракционном дефлегматоре 117 фракция смазочного масла отводится по трубопроводу 129,
охлаждающему змеевику 130 и трубопроводу 13] в приемники 132, которые соединены по трубопроводу 133 с
вакуумным насосом 134. Конденсат, удаляемый по трубопроводу 129, может быть возвращен по ответвлению
1291 в испаритель 116 с помощью насоса (не показан).
Полученная в фракционном дефлегматоре 1171 фракция смазочного масла отводится по трубопроводу 135,
охлаждающему змеевику 136 и трубопроводу 137 в приемники 138, которые соединены трубопроводом 139 с
вакуумным насосом 134.
Ресиверы 132 и 138 используются точно так же, как описано выше в связи с ресиверами 44, 51 и 74, 80.
В случаях, когда обрабатываемые углеводороды содержат ценные легкие фракции, такие углеводороды
обрабатываются в соответствии с дальнейшей модификацией моего процесса, при которой они с помощью
подающего насоса 2 по трубопроводу 3 и охлаждающему змеевику 4 и по трубопроводу 6 по трубопроводу 89
попадают в перегонный куб 90, где распределяются на тарелке 91.
Перегонный аппарат 90 снабжен паровым змеевиком 92, через который горячий пар может подаваться в
содержащиеся в аппарате углеводороды, а также может осуществляться прямой нагрев перегонного аппарата
90.
Очевидно, что вместо показанного на рисунке образца 90, любой другой метод (например, система
испарения, состоящая из 371 273 полученных продуктов, недостаточна, и они пропускаются через трубки
повторного нагрева 175, нагреваясь в них до температуры, близкой к средней температуре кипения фракций,
содержащихся в гидрированных продуктах, и предпочтительно несколько ниже нее.
Я описал и показал предпочтительную форму устройства и различные модификации использования моего
изобретения, но следует понимать, что возможны модификации, не выходящие за рамки сущности
изобретения, и я хотел бы заявить о своем изобретении в максимально широкой форме, насколько это
допускается предшествующим уровнем техники, в соответствии с прилагаемыми пунктами формулы
изобретения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я заявляю, является 1. Способ получения высококачественных смазочных масел из углеводородов,
включающий гидрирование углеводородов и последующее испарение всех полученных продуктов при
пониженном атмосферном давлении в зоне испарения.
2.
Способ получения высококачественных смазочных масел из углеводородов, включающий воздействие на
углеводороды при повышенной температуре и сверхвысоком атмосферном давлении в течение достаточного
времени «водорода» в непосредственном контакте с ними и в присутствии или отсутствии катализаторов, а
также испарение всех полученных таким образом продуктов при пониженном атмосферном давлении в зоне
испарения.
3.
Способ получения высококачественных смазочных масел из углеводородов, включающий в себя воздействие
на углеводороды при повышенной температуре и сверхвысоком атмосферном давлении в течение
достаточного времени водородом, находящимся в непосредственном контакте с ними, в присутствии или
отсутствии катализаторов, передачу всех полученных таким образом продуктов в сепаратор, в котором
температура и давление регулируются таким образом, что только наиболее летучие углеводороды будут
испаряться и удаляться из указанного сепаратора вместе с избытком водорода, и подвергание
неиспарившихся продуктов из сепаратора испарению при пониженном атмосферном давлении в зоне
испарения.
4.
Заявлено о модификации процесса.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_371274.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=371274&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB371274A
[]
d- Si ' w e it= -S i-- -J.','', '
ПАТЕНТ i K'A';СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: сентябрь. 24,1931.
Нет, 26,670/31.
371, 274 S 1 OПолностью принято: 21 апреля 1932 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области скринингового оборудования и связанные с ним аспекты.
Мы, Хэмбрук Расселл Джонс из компании A.C.E. Machinery Limited, Пордон Роуд, Брикстон, Лондон, S.W.2, и
Шарль Уильям Гринвуд Бэнтон, A.M.I.
Механик. Я, проживающий по адресу: Аппер-Иеннингтон-Лейн, 139, Лондон, Юго-Восток, Британские
подданные, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к вибрационному сортировочному аппарату для просеивания измельченного,
дробленого или мелкодисперсного материала, в котором используется дверца, заслонка или аналогичное
устройство, позволяющее контролировать и регулировать выгрузку обработанного материала.
Основная цель изобретения — обеспечить взаимосвязь между муфтой или аналогичным устройством,
управляющим приводом вибрационного грохота, и элементом, контролирующим разгрузку, что позволяет
достичь большей точности измерения и контроля разгрузки, чем это было возможно ранее; это, в частности,
облегчает любые операции по упаковке разгруженного материала в мешки. При применении изобретения к
вибрационному сортировочному аппарату рукоятка, управляющая дверцей, таким образом, что движение
рукоятки в одном направлении открывает дверцу, а движение под прямым углом приводит в действие
механизм.
Таким образом, машину можно привести в движение сразу после открытия двери и остановить сразу после ее
закрытия; такое сочетание движений обеспечивает наиболее точный контроль над потоком материала.
Действительно, полную мощность вибрации можно использовать, когда дверь открыта лишь частично, что
снижает поток до очень малого значения, или же полную мощность вибрации можно использовать, когда
дверь открыта полностью, что обеспечивает максимальный поток материала. Предпочтительное
расположение предусматривает возможность независимого управления либо движением сита, либо
движением разгрузочной дверцы.
Согласно указанному изобретению, устройство включает в себя, по существу, комбинацию двери или
подобного устройства для выгрузки обработанного материала и муфты 55 или эквивалентного устройства для
управления приводом вибрационного грохота, а также взаимосвязанные устройства для управления
указанной дверью и муфтой или эквивалентным устройством соответственно. Например, предпочтительно
имеется поворотная разгрузочная дверь 601, установленная на валу, к которому прикреплен ручной рычаг,
причем этот рычаг также соединен с приводным звеном муфты, и имеются средства, позволяющие
перемещать рычаг для вращения вала двери 65 и/или перемещения звена муфты.
Для того чтобы данное изобретение было ясно понято, вариант его осуществления, описанный в последнем
абзаце, будет более подробно описан на примере со ссылкой на прилагаемые чертежи, где: Рисунок 1 —
боковой вид; Рисунок 2 — вид с торца, если смотреть слева от Рисунка 1; и 7b Рисунок 3 — план.
На чертежах 1 изображена наклонная рама вибрационного грохота, подвешенная на шарнирных звеньях 5 к
основному корпусу или конструкции, причем верхняя ось звена 13 соединена с эксцентриком
соответствующего привода, обозначенного в целом цифрой 18. Экран 4 крепится или может крепиться на
раме 1 с помощью упругих элементов, как описано в предыдущей заявке № 85 362,620. Экран заключен в
корпус 2, снабженный разгрузочной дверцей 6, установленной на вращающемся валу 16.
Приводной механизм 18 для экрана 90 приводится в движение ременным шкивом 8 под управлением муфты
7, которая имеет тягу или рычаг переключения 21, шарнирно закрепленный на кронштейне 3.
Дверной вал или шпиндель 16 заканчивается на конце 95 в двухплечевом кронштейне 19, к одному из плеч 15
которого шарнирно прикреплен ручной рычаг 9, при этом указанный рычаг может скользить в пазу нижнего
плеча 14. Поворотная тяга 20 прикреплена к рычагу 9 и также несет Wo1 конец рычага переключения
сцепления или тягу 21.
В процессе работы для управления дверью рычаг 9 перемещается под углом в вертикальной плоскости, при
этом независимо от положения рычага в этой вертикальной плоскости 105 (дверь открыта, частично открыта
или закрыта), - C -C Is m - 91:
371,274 Перемещение рукоятки в прямоугольном направлении относительно вертикальной плоскости, вокруг
ее оси вращения в верхнем рычаге 15, приведет в действие муфту 7 через рабочее звено 6 21. Эти два
движения могут выполняться одновременно или независимо друг от друга.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы заявляем, это (1) в вибрационном сортировочном аппарате комбинация двери или
подобного устройства для выгрузки обработанного материала и муфты или эквивалентного устройства для
управления приводом сита, а также взаимосвязанные устройства для управления указанной дверью и муфтой
или эквивалентным устройством соответственно.
(2)
В вибрационном сортировочном аппарате 20
Соседние файлы в папке патенты