Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13492
.pdf
Нижний конец вала 6, проходящий через оболочкообразный нижний выступ 35 корпуса 4, несет режущий
инструмент 7, выполненный в виде зубчатого колеса 90 и служащий для нарезания внутреннего зуба на
кольцевой заготовке 10.
Необходимое для этой цели вращательное движение достигается известным способом, когда делительная
окружность инструмента в форме зубчатого колеса (95°) катится по делительной окружности внутреннего
зуба, который необходимо обрезать.
Для этой цели зубчатое колесо 10 установлено на столе 11, который вращается вокруг своей центральной
вертикальной оси и приводится в движение червячной передачей 12, 13. Червячное колесо 19 крепится к
поворотному столу 11 не показанным способом и входит в зацепление с червяком 13, который закреплен на
горизонтальном валу 36, установленном в раме станка i05 параллельно валу 5. Вал 372.7 12 36 соединен
посредством зубчатых колес с параллельным валом 37, который, в свою очередь, соединен посредством
конических зубчатых колес 15 с горизонтальным приводным валом 16 машины таким образом, чтобы
вращаться вместе с ним.
Таким образом, червячная передача. 12, 13 i! приводится в действие валом 16 посредством конических
шестерен 15 и пары зубчатых колес -14, как описано в вышеупомянутой патентной спецификации.
- Если теперь в соответствии с изобретением крепление 2 закреплено на дождевом устройстве 1 вместо
зубчатого инструмента 1a, то также предусмотрены устройства для вращения вала 6 от вала 16. Для этой
цели вал 16 снабжен конической шестерней 20, которая входит в зацепление с конической шестерней 19
вертикального вала 17. Этот вал 17 расположен в одной вертикальной плоскости с валом 3 и соединен с ним
коническими зубчатыми передачами 18, которые заключены в соответствующий корпус 38, предусмотренный
на креплении 2. Вал 17 установлен в корпусе 38 2.5, что позволяет использовать его на станке вместе с
опорным валом 4. Внутри корпуса -4 корончатый вал 9 закреплен на валу 3 и входит в зацепление с
червячным колесом S3, закрепленным в верхней части вала 6. Вал 30 1.7 перемещается внутри шестерни 128
и корпуса 38, что позволяет ему участвовать в движении штока 1 вверх и вниз.
Если станок не оснащен вспомогательным устройством согласно изобретению, но снабжен зубчатой рейкой
1a, то сама заготовка должна совершать полное вращательное движение относительно инструмента 1a, в
результате чего продольное перемещение инструмента 1a передается заготовке посредством шестерни 21 и
вала 22 в дополнение к вращательному движению (см. указанную выше патентную заявку).
- Шпиндель 22 расположен параллельно валам 36 и 37, а его шестерня 21 входит в зацепление с зубчатыми
колесами 14.
Если для нарезания внутренних зубьев на станке TSO вместо инструмента LA используется приспособление
2, то продольное перемещение заготовки необходимо приостановить, для чего снимается ведущее колесо 21.
Вращая шпиндель 22 с помощью соответствующего ключа, стол 11 перемещается по центру перед резцом
шестерни 7 и остается в этом положении. Как уже упоминалось, резец шестерни подвижно расположен на
ползунке 1 в направлении его длины, чтобы инструмент 7 всегда можно было регулировать вблизи зубьев с
изменяющимися размерами зубчатых колес. Во время обратного хода ползуна L - ibS fre m & в самом нижнем
положении вверх осуществляется вращательное движение подачи инструмента 7 и заготовки 10, которое
происходит в том случае, если они поворачиваются на определенный угол, а затем остаются в состоянии
покоя во время последующего движения ползуна 1 вниз. Устройства B 3, предназначенные для достижения
данной цели, описаны в указанной выше спецификации и не требуют дальнейшего описания.
1
. Во время прокатки инструмент 7 необходимо приподнимать над заготовкой 10, чтобы предотвратить
повреждение режущих кромок инструмента.
Этой цели служит шарнирное соединение корпуса 4 с валом 3 внутри крепления 2.
Боковые стенки S8 коробчатого соединения 2 образуют подшипники 3,9, 10 дюймов в ширину; при этом
распределительный вал 41 ii установлен параллельно валу 3. Это позволяет вводить 41 проект внутрь
корпуса. 41 через соответствующие отверстия 8, обеспечивающие люфт и перемещение внутри корпуса,
снабжен крючкообразным кулачком 2:3, который может зацепляться за штифт 42, расположенный на дне
корпуса.
Соответствующе изогнутая торцевая поверхность c-.
Конструкция кулачка 43 может прилегать к поверхности, предусмотренной на задней стороне корпуса плитки
4. Ниже будет описана конструкция, в которой установлен кулачок 23.
Если его повернуть по часовой стрелке, он прижмет выступ, и, следовательно, поверхность 5 корпуса 4
прижмется к соответствующей поверхности насадки 2, так что резец 7 окажется в правильном положении.
Если кулачок 2 повернуть против часовой стрелки, то его крюк толкнет выступ 42 на корпусе 4 вправо, так что
инструмент 7 поднимется и сможет беспрепятственно пройти над заготовкой.
Для фиксации кулачка используется следующая конструкция:
Правый конец распределительного вала 41 на фиг. 2 выступает для крепления 2le и несет на своем
выступающем конце неподвижный рычаг 25, к концу которого присоединен вертикальный шатун 26. Шатун 26
проходит между пластинами 44, 27, закрепленными на раме машины и соединенными между собой болтами
46, которые прижимаются друг к другу пружинами 47, 48 таким образом, что они оказывают определенную
силу трения на шатун 26 при его перемещении.
В схеме, показанной на рис. 1, рабочий ход ползуна инструмента 1 направлен вниз и имеет прямолинейную
форму.
В результате, шатун 26, удерживаемый фрикционными пластинами 46, 47, тянет рычаг 25 вверх и прижимает
кулачок 23 5 к выступу 43 на корпусе 4 так, что его упорная поверхность 5 прижимается к соответствующей
поверхности крепления 2.
При последующем возвратном движении инструментального рычага 130 372,12, во время которого
происходит движение подачи смазки, рычаг 25 принудительно опускается вниз, так что поверхность корпуса 4
слегка приподнимается над соответствующей поверхностью на креплении 2.
Регулировка станка для нарезания внутренних зубьев осуществляется путем выноса реечного инструмента 1
и зубчатого колеса 21 на расстояние, в то время как приспособление 2 вместе с корпусом 4 закреплено на
штоке инструмента 1, а шатун 26 проходит между пластинами 44 и 27. Затем коническая шестерня 1.9
приводится в зацепление с соответствующей конической шестерней, закрепленной на валу 16, так что
существует постоянное соотношение между скоростью вращения режущей шестерни 7 и скоростью вращения
вала 1.6, при этом скорость вращения заготовки 10, необходимая для достижения правильного
вращательного движения, поддерживается соответствующим выбором сменных шестерен 14.
Иллюстрированная и описанная выше схема представляет собой лишь один из многих вариантов
практического применения изобретения. Например, вращение зубчатого колеса может осуществляться и
другими способами привода.
Кроме того, в устройстве для подъема корпуса 4 вместо фрикционных пластин 44, 27 на валу 41 может быть
размещена фрикционная муфта, так что рычаг 2-5 и шатун 26 будут заменены реечной передачей.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_372713.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=372713&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB372713A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): октябрь. 24, 1931. 372,713 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): январь. 21, 1931, Нет, 1894/32.
Полное одобрение принято: 12 мая, 7932, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в патронах, особенно для стоматологических угловых наконечников и наконечников.
Мы, компания DEBTTSCIIn GOLD- UND SILBERSCHLIDELANSTALT vormals Roessler, 7-9, Weissfrauenstrasse,
Frankfurt on Main, Germany, юридическое лицо, учрежденное в соответствии с законодательством Германии,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к угловым элементам, в частности, к тем, которые используются в стоматологии для
фрезерования, сверления и шлифования, и в которых на задней части угловой головки предусмотрена
направляющая для фиксации используемого инструмента. Для удержания указанного ползунка в двух крайних
положениях, как известно, используется винтовая пружина, зажатая поперечно ползунка с одной стороны и
натянутая с люфтом за счет свободного конца между двумя упорами ползунка с другой. В определенной
степени эта пружина образует защелку, однако надежная работа которой зависит от очень точной конструкции
и, следовательно, требует сравнительно высоких затрат на изготовление.
Согласно изобретению, патрон с угловым приводом, снабженный на задней части угловой головки
направляющей, находящейся под действием пружины и предназначенной для фиксации таких инструментов,
как фрезерные, сверлильные или шлифовальные инструменты, характеризуется тем, что пружина
представляет собой скобу, охватывающую шейку головки углового элемента и имеющую по меньшей мере
одно выступающее звено, предназначенное для скольжения по поверхности направляющей, причем эта скоба
снабжена выступом или выемкой, предназначенной для зацепления с любой из двух выемок или выступов,
расположенных на направляющей.
Выемки или выступы ползунка расположены таким образом и на таком расстоянии друг от друга, что, когда
они входят в зацепление с выемкой или выступом пружинного стремени, они удерживают ползунок в открытом
или закрытом положении. Небольшое давление на ползунок, носик или выемка которого в данный момент
находится в зацеплении со стремечком, вызывает упругое раздвигание или удлинение стремечка, так что
ползунок может свободно скользить до тех пор, пока выемка или носик, соответствующий другому крайнему
положению, не войдет в зацепление с носиком или выемкой стремечка. Изготовление защелки такой
конструкции чрезвычайно простое, и защелка имеет меньшие габариты по конструкции. 55 Конструктивный
пример изобретения показан на прилагаемых чертежах, на которых: i. На рисунке 1 показан вид сбоку угловой
головки с ползуном в открытом положении 60°.
Рисунок 2 представляет собой соответствующий план, а рисунок 3 — вид сбоку головки углового элемента,
частично отломанной для демонстрации направляющей в разрезе 6, причем последняя находится в закрытом
положении.
На рисунке 4 показан вид сбоку и план упругого шейного стремени, а на рисунке 5, наконец, показана только
направляющая в виде вида сбоку и плана. 70 На заднем конце угловой головки 2 имеется канавка 3
Т-образного сечения, в которую встроен направляющий элемент 4 соответствующего сечения.
Шейка 5 головки углового элемента обхватывается, предпочтительно непосредственно под головкой 2,
упругой скобой 6, причем указанная скоба предпочтительно удерживается в своем положении за счет того, что
шейка 5 на длине, соответствующей осевой высоте 80 скобы, снабжена углублением 7. Стремя упирается в
кольцевую торцевую поверхность этого углубления 7, глубина которого такова, что наружная поверхность
стремени 6 практически находится на одном уровне с остальной частью шейки 5.
В показанном конструктивном примере один из концов 8 упругого стремени 6 снабжен утолщением или
носиком 9, образованным, например, ударом пробойника. Стремя 6 имеет вторую опору, которая практически
параллельна опоре 8 и находится на таком расстоянии от нее, что между двумя опорами остается
пространство для направляющей 4. В показанном конструктивном примере указанная направляющая
снабжена двумя углублениями 11, 12, расположенными на расстоянии, соответствующем расстоянию, на
которое направляющая должна переместиться из одного крайнего положения в другое, чтобы закрепить или
освободить инструмент, зажатый в головке 2. Выемки 11 и 12 спроектированы таким образом, чтобы
взаимодействовать с носиком 9 стремени таким образом, что стремя 6 не испытывает или практически не
испытывает натяжения, когда его носик находится в зацеплении с плечами 8 и 10 стремени 6 и с одной из двух
выемок 11 или 12. Было установлено, что как носик 9, так и выемки 11 и 12 имеют слегка изогнутое
поперечное сечение, так что простое нажатие на ползунок обеспечивает эффективное позиционирование в
конечном положении в его продольном направлении.
другая выемка выводится из диапазона Hlaving, подробно описанного сейчас, и нос 9, в то же время
расширяясь, устанавливает природу нашего изобретения упругим образом, стремя 6 до и каким образом то
же самое должно быть 45 0, наконец, другая выемка входит в зацепление с носом - если это будет выполнено,
мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_372714.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=372714&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB372714A
[]
i-i - I-'dS 'M
' ',F x 1 j Li1- ' - j- J
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Бельгия): 70 марта 1930 г. Дата применения (в Соединенном Королевстве): 6 марта
1931 г. № 191.
Разделено на части № 371,536) Пластина принята: 12 мая 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Устройство и метод формирования электрических сопротивлений.
Я, Эриенн Шалле, гражданка Швейцарии, проживающая по адресу: авеню Ледру-Роллен, 52, Париж, Франция,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Целью настоящего изобретения является предоставление средств для преобразования одной проволоки
круглого, квадратного или любого другого подходящего сечения в сплющенную проволоку для
нагревательных резисторов в соответствии с моей одновременной заявкой на патент № 7069, поданной 6
марта 1931 года (серийный номер 371536).
Устройство состоит из металлического блока, предпочтительно стального, снабженного направляющими для
размещения проволоки в требуемой форме в соответствии с получаемым сопротивлением, и имеющего
канавки на соответствующем расстоянии друг от друга, причем направление этих канавок перпендикулярно
направлению проволоки. После того как проволока установлена на указанном блоке, она сжимается с
помощью прижимной пластины или любого другого подходящего устройства, которое сплющивает проволоку
и превращает ее в плоскую тонкую ленту, за исключением перпендикулярных канавок, в которые проволока
была прижата, так что там образуются своего рода выступы, сечение которых будет равно сечению исходной
проволоки.
Изготовленное таким образом сопротивление прижимается к асбестовой пластине, покрытой слюдяным
изолятором и нагреваемым металлическим телом.
На прилагаемом чертеже в качестве примера показан вариант осуществления объекта изобретения. Фиг. 1
представляет собой вид сверху матричного блока для изготовления нагревательного резистора.
На рис. 2 и 3 показана проволока до и после операции прессования или сжатия.
На фиг. 1 показано, как проволока может быть установлена в заданной форме с помощью упоров или
штифтов, и как расположены канавки а, чтобы они были перпендикулярны направлению проволоки.
На фиг. 2 и 3 проволока H вдавливается на 5° в канавку 1, образуя выступ E. Матрица обозначена буквой J,
где K — нижняя сторона пресса или пестика. На рис. 3 видно, что шпора образовалась в точке E.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_372715.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=372715&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB372715A
[]
ПАТЕТТ;З АТ
Дата проведения съезда Y.S. (США): февраль.
2,
1931. 37. Судьба заявки (в Соединенном Королевстве): Январь. 22,1932. ло. 1940/ 32.
Завершено: 12 мая 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Il:xnproveients in the Destructive Hydrogenation of gal-1boliaceous Materials.
Мы, компания INTERNATIONAL HYDROGENATION PATENTS COMPANY LImKITmD, имеющая офис в Вадуце,
Лихтенштейн, и зарегистрированная в соответствии с законодательством Лихтенштейна (правопреемники
Эдвина Джона Горна и Роберта Кэрролла Клинкса, оба граждане Соединенных Штатов Америки,
проживающие по адресу: 610 Salem Avenue, Элизабет, Нью-Джерси, и Route No. 1, Бейкер, Луизиана,
соответственно, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованию процесса деструктивного гидрирования
углеродсодержащих материалов и, в частности, к усовершенствованному методу внесения изменений в
исходное сырье.
До настоящего времени при деструктивном гидрировании углеродсодержащих материалов, когда вносились
какие-либо существенные изменения в состав исходного сырья или когда одно исходное сырье заменялось
другим, это было нежелательно! Часто наблюдались колебания температуры и давления, которые порой
даже приводили к необходимости прерывания работы.
9 Мы установили, что эти трудности были вызваны тем, что старое кормовое сырье резко заменялось свежим,
обладающим иными свойствами, и что указанных трудностей можно избежать, постепенно заменяя все
большие объемы обрабатываемого сырья новым кормовым сырьем.
Данное изобретение особенно применимо к гидрогенизации минеральных масел или смол под высоким
давлением, а также продуктов, полученных путем их дистилляции, конверсии или экстракции. Однако
описанный в изобретении процесс также применим для гидрогенизации твердых углеродистых материалов,
например, углей всех разновидностей, включая карьерный уголь, лигнит или сланцы, при работе с
суспензионными или клейкими средами или без них. Например, изменение типа подаваемого сырья может
заключаться в замене одного вида угля на другой, или угля на нефть или смолу, или наоборот, или в замене
одного вида нефти или смолы на другой. Изобретение также применимо [Цена 1/-I к изменениям в составе
смешанных кормовых смесей, таких как смеси свежих масел 55 с фракциями ранее гидрогенизированных
масел.
Новый метод одинаково хорошо применим ко всем изменениям в исходном сырье, которые затрагивают
диапазон кипения или характеристики гидрогенизации обрабатываемого сырья.
Масла с приблизительно одинаковым диапазоном кипения, но обладающие различными характеристиками
гидрирования, могут значительно различаться по легкости гидрирования или по тепловому эффекту,
сопровождающемуся гидрированием.
В соответствии с настоящим изобретением возможно перейти от производства высококачественного керосина
из углеводородов, кипящих в основном в диапазоне температур, характерных для керосина, к производству
смазочных масел путем деструктивного гидрирования тяжелых нефтяных фракций. В процессе нормальной
работы установки по производству высококачественного керосина из углеводородов, кипящих
преимущественно в диапазоне температур, характерных для керосина, обрабатываемый материал находится
преимущественно в парообразном состоянии в тех частях аппарата, которые поддерживаются при самых
высоких температурах. При переходе от этого метода работы к производству высококачественного
смазочного масла из тяжелых нефтяных фракций способом, применявшимся ранее, наступает период
времени, в течение которого невозможно обеспечить получение продукции хорошего качества. Этот период,
согласно ранее применявшимся методам, сопровождался резкими колебаниями температуры и давления во
всем оборудовании, что приводило к образованию некачественной продукции и, как следствие, к потере
рабочего времени, необходимого для производства высококачественной продукции.
В соответствии с усовершенствованным процессом ни одно из этих 95 нежелательных колебаний не
происходит, и обеспечивается безопасный и стабильный контроль работы в любое время при таких
изменениях.
Сущность изобретения и способы его практического применения будут дополнительно проиллюстрированы со
ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором в проекции и частично в разрезе представлена система
гидрогенизации под высоким давлением, которая может быть использована для получения 1,05
высококачественных жидких углеводородов из 715 углеродсодержащих материалов. Однако следует
понимать, что изобретение не ограничивается операциями, выполняемыми в конкретном типе показанного
аппарата, а также конкретным типом операций, описанных в связи с указанным аппаратом. Сырой ксероз —
или нерафинированные углеводородные дистилляты, кипящие в диапазоне между бензином и смазочными
маслами, — откачиваются из резервуара 1 насосом низкого давления 2 и подаются под промежуточным
давлением, скажем, 3112 атмосфер, к насосу высокого давления 3. Этот насос работает с определенной
скоростью для каждого типа операции и под давлением около 200 атмосфер, и прокачивает исходное масло
через теплообменник 4 и нагревательное устройство, представленное нагреваемым змеевиком, в нижнюю
часть реакционного сосуда высокого давления 6.
Этот сосуд предпочтительно покрыт изолирующим слоем 7 и обычно заполнен подходящим каталитическим
материалом 8, например, состоящим из молибденовой кислоты и оксида цинка. В сосуде можно поддерживать
желаемую температуру реакции исключительно за счет теплоты реакции содержащихся в нем компонентов и
тепла, подаваемого от нагревательного элемента, или же его можно нагревать изнутри подходящими
средствами, например, электрическими нагревателями.
Продукты реакции, выходящие из сосуда 6, проходят в противоточном теплообмене с поступающей смесью в
теплообменнике 4, а затем дополнительно охлаждаются и конденсируются в охладителе -10.
Сконденсированная жидкость и нерастворенный газ разделяются в сепараторе 11, работающем обычно при
системном давлении. Жидкость из этого сепаратора выпускается под атмосферным давлением во втором
сепараторе 12 и затем переносится в подходящие резервуары для хранения 13. Газ из сепаратора 12 может
быть обработан на установках по извлечению легких углеводородов, или же может быть использован в
качестве топлива или другими способами по желанию.
Газ, выделяющийся в сепараторе 11, обычно пропускается через очистное устройство, показанное в целом на
рисунке 16, в котором удаляются соединения серы, углеводороды и другие примеси. Очищенный газ,
состоящий преимущественно из водорода, возвращается под давление на входе компрессора 17 и
соединяется в линии 18 со свежим водородом, подаваемым под желаемым давлением из любого удобного
источника. Затем этот водород смешивается с маслом, поступающим в теплообменник 4 по трубе 19, или его
часть может подаваться на вход змеевика через трубу 20 или в реакционный сосуд через трубы 21 и 22.
Резервуар 3 представляет собой систему вторичного хранения, из которой тяжелые гидрокарбонатные
фракции, используемые в качестве низкокачественных смазочных дистиллятов, могут подаваться через насос
24 для гидрогенизации в соответствии с настоящим изобретением. Насосы 2 и 24 могут управляться системой
регулирования постоянного давления 2.5, которая подключена к всасывающей стороне насоса и:
через игольчатые клапаны к подаче пара к каждому из насосов 2 и 24. Эти игольчатые клапаны открываются
или закрываются при уменьшении или увеличении давления во всасывающем патрубке насоса 3 с помощью
сильфонов, которые увеличиваются при повышении давления и уменьшаются при его падении, и посредством
этого изменения приводят в действие иглу для открытия или закрытия клапанов. Использование данной
системы управления будет описано в связи с усовершенствованным методом работы, раскрытым в
настоящем документе. Таким образом, в усовершенствованном методе работы необходимо осуществлять
изменение исходного сырья, например, с дистиллятов керосина на тяжелые масла в течение длительного
периода времени. Состав исходного сырья может быть изменен путем постепенного уменьшения количества
легкого дистиллята и увеличения количества тяжелых масел, чтобы предотвратить резкие изменения состава
или общей скорости подачи сырья в систему. При переходе от одного режима работы к другому
предпочтительно вносить необходимые изменения в общую скорость перекачки в течение того же времени,
когда изменяется состав отработанной жидкости.
Эти изменения также могут быть внесены в виде серии небольших корректировок, которые приблизительно
приводят к тому же результату. Изменение скорости подачи легкого и тяжелого корма может полностью
контролироваться вручную или с помощью механического или электрического регулятора потока,
подключенного к насосам, подающим соответствующие виды корма.
Предпочтительный способ работы, как показано на чертеже, заключается в использовании низконапорных
подающих насосов, которые подают сырье под постоянным давлением на всасывание высоконапорного
подающего насоса 3. Насос, подающий легкий дистиллят, может быть соединен с регулятором постоянного
давления, с помощью которого этот насос регулируется таким образом, чтобы подавать только такое
количество масла, которое поддерживает постоянное давление перед высоконапорным подающим насосом.
115 Затем, если постепенно увеличивающееся количество тяжелого масла подается по той же линии из
второго насоса, регулируемого вручную, количество легкого дистиллята будет уменьшаться автоматическими
регуляторами, упомянутыми выше, со скоростью, соответствующей увеличению подачи тяжелого масла.
Постепенное изменение состава исходного сырья также может быть легко и просто обеспечено с помощью
небольшого резервуара для подачи, содержащего запас масла на два-четыре часа для системы и
расположенного в качестве накопительного бака между резервуаром для хранения исходного сырья и
насосами подачи под высоким давлением.
В начале изменения, при температуре 13W il 372,715372,715, этот резервуар содержит только тот тип
подаваемого в систему сырья. Подача масла в резервуар может осуществляться резко, с подачей нового
обрабатываемого сырья, при этом содержимое резервуара постоянно перемешивается с помощью
соответствующих лопастей, или же масло может рециркулироваться снизу вверх с помощью специальной
пульпы, или иными способами, обеспечивающими постоянное и тщательное перемешивание. Подача корма в
систему осуществляется путем плавного, постепенно изменяющегося смешивания двух видов кормового
сырья до тех пор, пока первый вид корма полностью не будет вытеснен вторым.
Могут использоваться и другие методы смешивания сырья при условии, что смешивание будет производиться
настолько постепенно, чтобы не нарушать работу аппарата высокого давления.
Преимущества нового метода работы показаны в следующих сравнительных экспериментах. В системе
высокого давления, работающей на керосине, сырье резко заменяется на тяжелую фракцию
смазочно-охлаждающего масла. В результате этого изменения температура на выходе из змеевика падает с
3490 до 3180 °C, температура на входе в змеевик — с 3150 до 2270 °C, а давление в системе повышается с
210 до 230 атмосфер. В течение значительного времени, пока не будут восстановлены рабочие условия,
производится продукция низкого качества. Аналогичные изменения в составе сырья могут быть произведены
без негативных последствий в том же оборудовании с использованием нашего усовершенствованного метода
постепенного изменения состава сырья по следующей процедуре:
Фракции смазочного масла добавляются к исходному сырье небольшими порциями примерно по 5 % каждые
десять-пятнадцать минут, одновременно уменьшая подачу керосина, так что к концу первого часа исходное
сырье состоит из 25 % тяжелых фракций смазочного масла и 75 % керосина. По истечении второго часа доля
каждого составляет 50%.
В конце третьего часа исходное сырье содержит 75% фракций смазочного масла, а в конце четвертого часа в
систему подаются только фракции смазочного масла. Несмотря на то, что на промежуточном этапе
получаются смешанные продукты, не происходит нежелательных резких изменений температуры или
давления в системе, а также не снижается качество продукции, и на протяжении всего процесса легко
поддерживается постоянный контроль за работой установки.
Понятно, что время, необходимое для смены исходного сырья, будет значительно варьироваться в
зависимости от различий в характеристиках гидрогенизации или диапазоне температур кипения двух видов
сырья. Если исходные сырьевые материалы очень похожи по этим параметрам, замену можно произвести
довольно быстро, не нарушая работу установки гидрирования, и новую сырьевую смесь можно заменять
старой со скоростью примерно 10% каждые десять-пятнадцать минут, или даже быстрее. 7@ С другой
стороны, если два исходных раствора значительно различаются по своим характеристикам гидрирования или
диапазону кипения, предпочтительнее проводить изменения очень медленно, используя скорости замещения
ниже примерно 2% 75, при этом каждая скорость может составлять от пятнадцати минут.
При переходе на использование сырья в установках гидрогенизации, работающих при высокой температуре
выше примерно 4800 °C, иногда целесообразно сначала снизить температуру реактора до примерно 4550 °C
или ниже и работать при этой пониженной температуре до тех пор, пока переход не будет в значительной
степени завершен, после чего можно будет возобновить работу при более высокой температуре. 85, При
переходе от тяжелого сырья к легкому, что влечет за собой изменение режима работы с жидкой фазы на
паровую, необходимо исключить оставление неиспарившихся тяжелых углеводородов в паровой зоне. Это
особенно важно при проведении операций в жидкой фазе с использованием смол, тяжелых
асфальтобетонных нефтепродуктов и аналогичных материалов, содержащих неиспаряемые или
трудноиспаряемые компоненты, такие как битум или смолистые вещества. При использовании таких
исходных материалов предпочтительно применять промежуточный исходный материал, например, дистиллят
тяжелого масла, например, тяжелое газойль, гидрогенизированный дистиллят йодсодержащего цикла или
дистиллят легкого смазочного масла, который стабильно остается в жидкой фазе при смешивании с более
тяжелыми исходными материалами или в чистом виде в системе, и который испаряется при добавлении еще
более низкокипящих исходных материалов.
Затем подачу можно очень легко изменить с тяжелого сырья на промежуточное масло, и это масло подается в
течение одного-трех часов, пока остаточные более тяжелые компоненты не будут вымыты из зоны высокой
температуры.
Затем переход от сырья со средней температурой кипения к сырье с более низкой температурой кипения
осуществляется, как уже описано, в соответствии с нашим обычным методом работы. 115 Процесс
деструктивного гидрирования обычно проводится при давлении выше 20 атмосфер. Таким образом, такие
процессы, как очистка под действием водорода, могут осуществляться при давлении около 40 атиосфер.
Однако, как правило, используются давления в несколько атмосфер или более, например, 200, 30, 500 или
даже более атмосфер. Обычно используемые температуры находятся в диапазоне от 3000 до 7000 °C,
предпочтительно от 350 до 5500 °C. Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и
способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_372716.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=372716&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB372716A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Геймания): 23 февраля 1931 г., dy 2, 7 , r iДата применения (в Соединенном
Королевстве): февраль. 5, 1932. Нет, 3476/32.
Завершено: 12 мая 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к микрофонам из гранулированного угля.
Мы, компания N. V. PHILIPS' GLOBILAMPENFAIBRIEKEN, общество с ограниченной ответственностью,
организованное и учрежденное в соответствии с законодательством Королевства Нидерландов, с местом
нахождения и офисом по адресу: Эммасингел 13, Эйндховен, провинция Северный Брабант, Королевство
Нидерландов, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к микрофонам из ороговевшего углерода. Большинство микрофонов такого типа
представляют собой плоскую камеру, заполненную гранулированным углем и закрытую с одной стороны
диафрагмой, которая передает давление на уголь. Было установлено, что частотная характеристика
микрофона 20,sueh подвержена вредному воздействию резонансных явлений, возникающих из-за вибраций
стенки слезной пленки. Чтобы избежать этих вредных воздействий, ранее было предложено увеличить массу
задней стенки таким образом, чтобы ее собственная частота больше не влияла на работу микрофона.
Также было предложено устранить указанный недостаток другим способом, а именно путем автоматической
компенсации явлений резонанса. Такова ситуация с микрофонами из гранулированного угля, имеющими две
диафрагмы, которые закрывают две одинаковые камеры из гранулированного угля, имеющие общую заднюю
стенку из изоляционного материала. Изобретение относится, в частности, к микрофонам такого типа и имеет
своей целью создание такой конструкции, при которой длинный и тонкий слой гранулированного углерода,
соединенный между электродами микрофона, подвергается воздействию изменений давления, передаваемых
диафрагмой, поскольку, как известно, целесообразно использовать тонкий слой гранулированного углерода
для получения удовлетворительного воспроизведения высоких слышимых частот.
В толстых слоях звуковые волны высокой частоты, воздействующие на углеродные зерна, полностью или
частично подавляются, так что высокие частоты усиливаются меньше, чем низкие. Поскольку, кроме того, это
явление в значительной степени зависит от состояния зерен углерода (Price 1/j], которое меняется в каждый
момент времени, очевидно, что микрофон, состоящий из r толстых слоев гранулированного углерода,
функционирует нерегулярно.
Длинный путь для тока подразумевает, что зерна углерода подвергаются колебаниям давления на большом
расстоянии, и, следовательно, колебания сопротивления между электродами, создаваемые звуковым
давлением, велики по сравнению со спонтанным сопротивлением. Колебания между частицами углерода
(шум), которые обусловлены случайностью и, следовательно, суммируются квадратично, в гранулированном
углеродном микрофоне согласно изобретению сочетают в себе указанные конструктивные требования,
поскольку две углеродные камеры электрически и механически соединены друг с другом посредством
отверстия, предусмотренного в общей задней стенке и заполненного полностью или частично проводящим
материалом, причем указанное отверстие имеет такой размер, и каждая камера содержит электрод,
расположенный таким образом, что ток течет в направлении, практически параллельном общей стенке и
Соседние файлы в папке патенты