Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12110
.pdf
резины.
Описанный выше способ осуществления изобретения, очевидно, может быть модифицирован по желанию;
например, мешок может быть изготовлен из однослойного материала с использованием двух полос
резинового листа, каждая из которых покрывает три смежные стороны или плоскости мешка и скреплена
между собой по смежным краям; j 5 непроницаемый элемент или мешок может быть значительно меньшего
размера, чем внутреннее пространство внешнего элемента или емкости, причем промежуточное пространство
заполняется любым подходящим упаковочным или абсорбирующим материалом. Кроме того, в одну емкость
или внешний элемент могут быть помещены два или более непроницаемых элемента или мешка, причем
мешки имеют размер вдвое или меньше, в зависимости от их количества.
Использование усовершенствованных ящиков или контейнеров не ограничивается перевозкой латекса и
других жидкостей, но с 1 мая распространяется на перевозку пастообразных или порошкообразных товаров,
требующих водонепроницаемой упаковки, а также хрупких или других товаров, требующих защиты от пыли и
загрязнений.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_397645.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=397645&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB397645A
[]
1 '_ 21 _-;__ p 1112 s, <z> 17: 7 '1
1
1 1j ', 1-1 2
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 30 июня, 1 г 32 № 18,562/32.
Завершено: 31 августа 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
397, 645 Усовершенствования в области машин и методов расточки и повторной расточки цилиндров
двигателей и тому подобного.
Я, Уильям У. Ан Рн Р. Триггс, из фирмы Marks & Clerk, 57 и 58, Линкольнс Инн Филдс, Лондон, У. С. 2,
подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения (сообщение, полученное
мной из-за границы от компании Van Norman Machine Tool Company, корпорации, организованной и
действующей в соответствии с законами штата Массачусетс, расположенной по адресу: 160, Уилбрахам
Авеню, Спрингфилд, штат Массачусетс).
Массачусетс, Соединенные Штаты Америки), и каким образом это должно быть выполнено, должно быть
подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к станкам для чистовой обработки отверстий цилиндров. В частности, оно
относится к станкам, используемым в связи с цилиндрами автомобильных двигателей, либо для чистовой
обработки отверстий новых цилиндров, либо для восстановления отверстий цилиндров, которые стали
неровными в результате эксплуатации. Одна из целей изобретения — создание чистового станка, который
обеспечит гладкую и равномерную поверхность отверстия цилиндра, исключая необходимость последующей
обработки хонингованием. Последняя операция нежелательна, поскольку она заполняет поры металлической
поверхности частицами хонинговального материала. Другая цель изобретения — создание чистового станка с
комбинированным центрирующим и направляющим устройством, при этом центрирующее устройство точно
позиционирует чистовой станок относительно обрабатываемого цилиндра и является регулируемым таким
образом, чтобы соответствовать обрабатываемой части цилиндра, как только будет обработана небольшая
часть верхнего конца, таким образом, становясь невращающейся устойчивой направляющей,
перемещающейся продольно в отверстии цилиндра непосредственно позади и рядом с режущей головкой,
равномерно направляя указанную режущую головку для любой глубины цилиндра. Еще одна цель —
создание чистового станка со средствами для надежного крепления. удержание его на месте на блоке
цилиндров означает закрепление внутри цилиндра, примыкающего к тому, который "используется".
Еще одной целью является обеспечение усовершенствованных средств управления и регулировки различных
элементов, входящих в состав комбинации, составляющей чистовую обработку, для удовлетворения
меняющихся требований практического применения при чистовой обработке различных цилиндров. С учетом
этих целей изобретение включает в себя комбинацию в машине для расточки или повторной расточки
цилиндров двигателя или аналогичных цилиндров, режущего вала, рамы, опоры для режущего вала,
перемещающейся в раме в аксиальном направлении относительно вала, режущего вала, установленного на
валу, средств для вращения режущего вала, центрирующей головки 65, установленной на опоре и имеющей
радиально перемещающиеся направляющие элементы внутри нее и установленной соосно с режущей
головкой и в непосредственной близости от нее, чтобы следовать за ней во время ее режущего движения,
средств для подачи режущей головки и центрирующей головки в направлении их общей оси, средств для
удержания центрирующей головки от вращения и средств, управляемых из точки вне цилиндра во всех
рабочих положениях режущей головки, для радиальной регулировки направляющих элементов во время
режущего движения. головка входит в зацепление со свежесрезанной частью цилиндра, причем указанное
последнее из 80 средств включает в себя элемент с ручным управлением, удаленный от цилиндра и
расположенный на указанной опоре.
Изобретение также включает способ расточки или повторной расточки цилиндров двигателей внутреннего
сгорания или подобных им с минимальным эксцентриситетом 85° и минимальным отклонением в осевом
направлении, который включает перемещение режущего инструмента по спиральной траектории,
направление режущего инструмента из точки вне цилиндра на начальном этапе его перемещения таким
образом, чтобы он двигался по истинно цилиндрической поверхности, введение направляющего элемента в
свежесрезанную часть цилиндра, расширение направляющего элемента до контакта со свежесрезанной
частью цилиндра без прерывания непрерывного спирального движения режущего инструмента и завершение
расточки или повторной расточки цилиндра с помощью инструмента, направляемого указанным
направляющим элементом, с поверхности среза цилиндра.
Для того чтобы изобретение было ясно понято, обращаемся к i 05 прилагаемым чертежам, которые TF 7 C 9
DE 7 p 397,645 иллюстрируют в качестве примера воплощение изобретения и на которых: Рисунок 1
представляет собой боковой вид машины с небольшой частью, показанной в разрезе; Рисунок 2 представляет
собой вид, в основном в вертикальном разрезе, показывающий машину, закрепленную на блоке цилиндров;
Рисунок 2.
3
Это вид в разрезе по линии 3-3 на рис. 2, выполненный в увеличенном масштабе.
На рис. 4 представлен вид в вертикальном разрезе под прямым углом к рис. 2 в увеличенном масштабе,
показывающий настройку инструмента с помощью микрометра. На рис. 5 представлен вид в горизонтальном
разрезе по линии 5-5 на рис. 4.
На рис. 6 представлен фрагментарный вид в вертикальном разрезе, соответствующий рис. 2, и показан
способ центрирования относительно цилиндра, который необходимо завершить.
Рис. 7 представляет собой вид в горизонтальном разрезе по линии 7-7 на рис. 6. Рис. 8 — детальный разрез,
показывающий режущую головку.
Рис. 9 представляет собой горизонтальный разрез линии 9-9 на рис. 4, но без микрометра. Рис. 10
представляет собой фрагментарный вид в вертикальном разрезе, показывающий положение режущего
инструмента после обработки верхней части цилиндра. Рис. 11 представляет собой аналогичный вид,
показывающий центрирующее устройство, расположенное таким образом, чтобы образовать подшипник для
вала режущего инструмента.
12 Рис. 13 представляет собой вид в горизонтальном разрезе по линии 12-12 на рис. 1 и в увеличенном
масштабе. Рис. 13 представляет собой вид в вертикальном разрезе, повернутый на угол, по сравнению с рис.
2, и в разрезе по линии 13-13 на рис. 14. Рис. 14 представляет собой вид в разрезе по линии 14-14 на рис. 13.
На рисунках с 15 по 21 представлены детальные изображения деталей, входящих в состав центрирующего
устройства.
410 Во время работы машина опирается на блок цилиндров B, содержащий множество цилиндров C, и прочно
крепится к нему с помощью устройства, установленного в цилиндре, примыкающем к цилиндру, который будет
подвергаться воздействию.
Данное крепежное устройство показано на рисунках.
2, 6 и 7 и включает три блока 22, скользяще установленных в перевернутом чашеобразном элементе 24 и
расположенных на расстоянии 120 друг от друга вокруг этого элемента, как показано на рис. 7. В элементе 24
скользит гайка 26, имеющая три наклонные поверхности 28, образованные выемками, на которых
соответственно опираются нижние внутренние концы замков 22. Гайка 26 навинчена на нижний конец болта,
проходящего через верхнюю часть элемента 24, и снабжена гнездом 32, при повороте которого блоки 22
выталкиваются и входят в зацепление с внутренней поверхностью цилиндра. Как показано на рис. 6, блоки 22
снабжены выступающими наружу выступами 34 на своих нижних сторонах, которые входят в зацепление с
нижним концом цилиндра и предотвращают подъем блоков вверх в цилиндре. Гнездо 32 снабжено фланцем
35, который вращательно удерживается на элементе 24 фланцевым кольцом 37, закрепленным на верхней
поверхности 7. В элементе 24 гнездовой элемент 32 имеет внутреннюю резьбу для приема нижнего конца
второго болта 36, имеющего головку 38. Эта головка может быть отрегулирована на нужную высоту над
цилиндром путем поворота болта 36. После правильной регулировки головки 38, башмак 40 устанавливается
на цилиндрический блок. Средняя часть этого башмака имеет паз 42, в который входит головка 38, при этом
нижняя часть паза 80 уменьшена, образуя выступы 44, которые входят в зацепление с головкой 38. Машина
имеет основание 46 (см. рис. 2), содержащее углубление 48, открывающееся вниз, благодаря чему
основание, несущее машину 85, может перемещаться вдоль башмака 40. Передний конец башмака 40 имеет
два ушка 50, как показано на рис. 12, через которые ввинчиваются болты 52. Когда эти болты поворачиваются
вниз, передний конец башмака 40 будет наклонен вверх под действием болтов, надавливающих на него.
Основание 46. Прорезь 42 с выступами 44 также наклонены вверх, зацепляясь за головку болта и воздействуя
на нее:38.
Это приведет к тому, что пальцы 53 на опоре 40 95 (см. рис. 5) будут перемещаться вниз и создавать
давление вниз на основание 46. Таким образом, станок прочно удерживается на блоке цилиндров в четырех
точках за счет давления, создаваемого пальцами 53 и винтами 52 в опоре 40, при этом все напряжения,
деформации и возможные искажения будут сосредоточены в опоре 40, так что станок прочно удерживается на
цилиндре без искажений во время чистовой обработки. Однако перед выполнением этой операции режущий
инструмент устанавливается для резки цилиндра нужного диаметра, и, кроме того, вал режущего инструмента
центрируется в цилиндре, как будет объяснено позже. Основание 46 несет электродвигатель 54, который
обеспечивает питание как для вращения вала режущего инструмента, так и для медленной и равномерной
подачи режущего инструмента через расточку цилиндра. Основание также несет подшипниковый узел 96 с
увеличенной опорной частью 94 на нижнем конце, скользящий вертикально в подшипнике. Опорная стойка
представляет собой втулку 88, которая предотвращается от вращения зубчатой рейки 186, прикрепленной к
втулке и расположенной в пазу подшипниковой стойки. На верхнем конце втулки закреплен подшипниковый
элемент 86, а на нижнем конце — подшипниковый элемент 98, вращающийся внутри которого находится вал
фрезы 84, соответствующим образом защищенный 125 от осевого перемещения. Корпус редуктора 66
установлен на верхнем подшипниковом элементе 86 и поднимается и опускается вместе с движением втулки
88. Удлинитель 68 вала двигателя 58 соединен шлицами с зубчатым колесом 70. 13 (направляющие
элементы выдвигаются наружу, когда шток 134 поворачивается в прямом направлении). Направляющие
элементы 154 удерживаются для радиального скользящего движения в пазах, образованных в центрирующей
головке 166, расположенной ниже элемента 70 92 и имеющей выступающую вверх цилиндрическую часть 156,
установленную между подшипником 98 и увеличенным удлинителем 92 Втулка 88, как видно на фиг. 4 и 10,
имеет множество выступающих ребер 156b на своей внешней периферии, которые установлены в пазах 156c
основания, благодаря чему она может скользить вдоль оси основания, но не может вращаться. 80 Рабочие
соединения между шестернями 152 и направляющими элементами 154 можно понять из подробных
изображений, показанных на фиг. 15-21. Как показано на фиг. 16, шестерня 152 имеет полую ступицу 158, 85
на внешнем конце которой снабжен полукруглым фланцеобразным участком 160, образованным путем
удаления материала на этом конце на половину окружности, как показано на 161. Трубка 162g 90 с внутренней
резьбой, имеющая головку 164, проходит через ступицу 158 так, что головка 164 примыкает к шестерне 152.
Конец трубки 162, противоположный головке 164, имеет выемку, образующую два противоположно
расположенных выступа 95 166, которые надежно вставлены в противоположные расширения 168 отверстия
170 в кольце 172. Внутренние выступающие части стенки между расширенными частями отверстия 170 имеют
резьбу 100, как показано на 174, причем эта резьба является продолжением внутренней резьбы трубки 162.
Кольцо 172 имеет выступ 176, который при сборке деталей, как показано на рис. 17, входит в 105 лишь
небольшую часть полукруга между концами фланца 160, как показано на рис. 15. Ступица 1585 содержит
небольшое отверстие 178, в которое помещен один конец витой пружины 180, а другой конец этой пружины
помещен в небольшое отверстие 182, образованное в кольце 172. Таким образом, шестерня 152 вместе со
ступицей 158 соединены посредством пружины. с кольцом 172, к которому крепится трубка 162 с внутренней
резьбой 115.
Таким образом, при вращении шестерни 152 в прямом направлении кольцо 172 и трубка 162 будут вращаться
под действием крутящего момента пружины 180, удерживающей выступ 176 120 у фланца 160. Однако, если
будет обнаружено сопротивление вращению кольца и трубки, пружина 180 будет натянута под
дополнительным натяжением, не вращая кольцо и трубку, благодаря перемещению выступа 176 125 в
отверстии 161, образованном во фланце 160.
Перемещение выступа 176 в пространстве 161 обеспечивает выравнивающий эффект, формируя точно
выровненную устойчивую направляющую для перемещения 130 внутри корпуса редуктора, так что шестерня и
вал остаются соединенными вместе для вращения независимо от вертикального смещения втулки. Передача
мощности осуществляется.
Передача энергии от шестерни 70 к валу режущего инструмента осуществляется с помощью зубчатой
передачи 72, 76, 78, 82, как это лучше всего показано на рис. 2.
В нижней части вала фрезы 84 закреплен диск 100. Шарнир 104 на этом диске поддерживает держатель
инструмента 102, который может быть повернут в положение, показанное на рис.
в котором он упирается в выступ 106 или в положение, показанное на рис. 9. Первое положение принимается
во время регулировки резца и во время самих операций расточки; второе положение, поскольку оно
приближает острие резца к оси вала резца, используется, когда резец медленно перемещается через только
что расточенный цилиндр. Резец 108, предпочтительно имеющий припаянное острие 110 из карбида
вольфрама, удерживается в держателе пружиной 112, которая удерживает его за счет трения во время
регулировки, и винтами 116 (рис. 9), которые прочно зажимают его для резки.
Размер режущего инструмента регулируется микрометром 116a (рис. 4 и 5), конец которого может быть зажат
в отверстии 122 в основании с помощью винта 128. Доступ к винтам 116 осуществляется через вырез 132
(рис. 9) в основании, когда устройство установлено на блоке цилиндров.
Теперь будет описано устройство, с помощью которого режущая планка может быть центрирована перед
креплением станка к блоку цилиндров винтами 52, и с помощью которого режущая планка направляется через
цилиндр по прямой линии во время операции резки. Обращаясь к рис. 13, видно, что вертикальный стержень
134 вращательно поддерживается корпусом редуктора 66 и нижним удлинителем 92 втулки 88. К верхнему
концу этого стержня прикреплена рифленая ручка 136, нижняя часть которой снабжена зубьями фиксатора
138, предназначенными для зацепления с зубьями фиксатора 140, как показано на рис. 1. Как показано на рис.
13, зубья фиксатора 140 сформированы на верхнем крае трубчатого элемента 142, входящего в гнездо в
корпусе редуктора и удерживаемого на месте установочным винтом 144. К нижнему концу стержня 134
прикреплена шестерня 146, которая зацепляется с кольцевой шестерней 148 таким образом. что стержень
134 способен к скольжению, достаточному для разъединения зубьев фиксатора 138 и 140 друг от друга.
Нижняя поверхность кольцевой шестерни 148 имеет зубья 150, нарезанные в виде конической шестерни,
которая зацепляется с четырьмя коническими шестернями 152, расположенными на расстоянии 90 друг от
друга, как показано на фиг. 7. Шестерни 152 работают в сочетании с четырьмя направляющими элементами
154 соответственно для продольной подачи указанного 397,645 под равномерным давлением, управляя
валом режущего инструмента и режущей головкой во время работы, и составляют важную часть изобретения.
Обращаясь теперь к рис. 4 и 10, мы поймем, как используется описанное выше устройство в связи с
направляющими элементами 154. Внутренний конец каждого направляющего элемента выдолблен, и
описанные выше детали помещены в образовавшееся углубление, за исключением верхней стенки
направляющего элемента, которая вырезана достаточно, чтобы обеспечить зацепление шестерни 152 с
зубцом 150 кольцевой шестерни 148, когда направляющий элемент находится в отведенном положении.
Для головки 164 предусмотрен подшипник 182. Болт 184 закреплен в направляющем элементе 154, и
резьбовая часть этого болта входит в зацепление с резьбой на трубе 162. Теперь понятно, что когда четыре
шестерни 152 вращаются вперед путем поворота стержня 134, четыре направляющих элемента 154
перемещаются наружу синхронно. Для использования расширяющегося, уравнительного, центрирующего
устройства его необходимо переместить из положения, показанного на рис. 4, вниз в верхнюю часть
цилиндра, который необходимо обработать, как показано на рис. 6, где направляющие элементы 154
показаны перемещенными наружу для центрирования станка относительно цилиндра, подлежащего расточке.
Во время этой первоначальной операции центрирования резец находится в неактивном положении (рис. 9). В
качестве средства для быстрого перемещения втулки 88, а следовательно, и центрирующего и режущего
устройств, вверх или вниз, используется рукоятка 202 (рис.
12) соединен с поперечным валом посредством скользящей муфты 192, шлицевой на валу. При вращении
рукоятки шестерня 188 на валу входит в зацепление с ранее упомянутой зубчатой рейкой 186 и,
следовательно, поднимает или опускает втулку 88.
После опускания центрирующего устройства в цилиндр, его направляющие элементы 154 расширяются с
помощью вращающегося стержня 1 '34 до тех пор, пока они плотно не упрутся в стенку цилиндра. Затем
винты 52 затягиваются, чтобы надежно закрепить станок на блоке цилиндров. Вращая стержень 134 в
обратном направлении, направляющие элементы 154 отсоединяются от стенки цилиндра, и втулка 88
поднимается до тех пор, пока резец не станет доступен через отверстие 182. Если резец ранее не был
установлен на желаемый размер, это делается сейчас. В любом случае, держатель инструмента
поворачивается на своей оси 104 до тех пор, пока не упрется в выступ 106.
Теперь все готово к началу работ по бурению.
Механизм продвижения режущего и центрирующего устройств по цилиндру, подлежащему расточке, показан
на рис.
12 Для этой операции муфта сцепления 192 перемещается продольно, чтобы разъединить рукоятку 202 и
зацепить зубья муфты на червячном колесе 206, которое свободно закреплено на валу 190. Червячное колесо
вращается червяком 208 (рис. 1) на валу 210, который соединен червячной передачей 60, 212 (рис. 2 и 12) с
валом двигателя 58. Поскольку вал 190 непрерывно вращается этим механизмом, втулка 88 опускается,
увлекая за собой вал режущего инструмента, сам режущий инструмент и центрирующее устройство.
Центрирующее устройство первоначально находится вне контакта с цилиндром 80, будучи отпущено сразу
после завершения первоначального центрирования. Когда втулка опустилась, чтобы ввести направляющие
элементы внутрь цилиндра, как показано на рис. 6, шток 1384 поворачивается, чтобы расширить
направляющие элементы наружу и зацепить их с Стенка цилиндра. Они удерживаются в этом расширенном
положении за счет зацепления зубчатых элементов 138, 140. Следует отметить, что на начальном этапе
операции расточки достаточное направление инструмента обеспечивается скольжением расширенной части
92 втулки в подшипнике 94. По мере расширения направляющих элементов 154 95 (что может происходить во
время непрерывного движения резания станка) они берут на себя направление резца. Направляющие
элементы перемещаются в свежевырезанной части цилиндра, так что обеспечивается прямое и ровное
отверстие, независимое от начальных неровностей стенки цилиндра.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_397646.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=397646&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB397646A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 29 июля 1931 года.
397,646 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 2 июля 1932 г. № 18742/32.
Полная спецификация принята 31 августа 1933 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области легированных сталей или относящиеся к ним.
Мы, компания «Электрометаллургическая компания», расположенная по адресу: 30, Ист-Сорок вторая улица,
Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, корпорация, учрежденная в соответствии с
законодательством штата Западная Вирджиния, Соединенные Штаты Америки, производители
(правообладатели RU Ss ELL FR Ax KS, гражданина Соединенных Штатов Америки, расположенного по
адресу: 201, 83-я улица, Джексон-Хайтс, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем
о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к легированным сталям, содержащим хром, и, в частности, к улучшению физических
свойств легированных сталей с высоким содержанием хрома.
Общеизвестно, что литые высокохромистые стали состоят из крупных кристаллов и зерен, слабо связанных
между собой. Отливки из этого металла непрочные и фактически пористые, что подтверждают
гидравлические испытания при высоком давлении.
Эта крупнозернистая структура в литых высокохромистых сталях в значительной степени обуславливает
сравнительно низкие физические свойства литого металла.
Для производства как литых, так и кованых сталей с превосходными физическими свойствами крайне
желательно улучшение зернистой структуры.
Согласно настоящему изобретению, свойства легированных сталей с высоким содержанием хрома
улучшаются за счет измельчения зернистой структуры путем добавления связанного азота в количестве,
значительно превышающем обычное содержание в стали, но не менее 0,2%.
Согласно настоящему изобретению, высокохромистые легированные стали, в частности те, которые содержат
не менее 15 % хрома и не менее 0,10 % углерода, могут быть модифицированы путем добавления в них не
менее 0,2 % связанного азота, что существенно улучшает их физические свойства. Хотя кованые хромистые
стали не имеют крупнозернистой структуры литого металла, установлено, что добавление азота приводит к
заметному улучшению по сравнению с обычно хорошей структурой этих сталей. Таким образом, изобретение
55 применимо не только к литым, но и к кованым хромистым сталям и позволяет получать продукцию
превосходного качества в обоих случаях.
В целом, желательно, чтобы присутствовало максимальное количество азота, которое может сохраняться в
стабильном соединении при температуре, необходимой для литья металла. Количество азота, которое может
сохраняться в конечном продукте, увеличивается с увеличением содержания хрома. Благодаря включению
связанного азота достигаются существенные улучшения прочности и обрабатываемости.
Настоящее изобретение особенно ценно при применении к сталям, содержащим от 15 до 35 процентов хрома,
и в частности к сталям с содержанием хрома от 18 до 30 процентов, хотя оно также оказывает благоприятное
воздействие при применении к сталям с несколько меньшим или большим содержанием хрома.
Эксперименты показывают, что добавление азота в количествах, значительно превышающих обычно
присутствующие в сталях, измельчает зерновую структуру и повышает прочность высокохромистых сталей,
не оказывая существенного влияния на их пластичность, обрабатываемость, твердость, коррозионную
стойкость, а также характеристики ковки, прокатки и обработки. Например, испытания показывают, что
присутствие от 0,2% до 0,4% суммарного азота в деформируемых и литых хромистых сталях, содержащих от
18% до 30% хрома и от 0,1% до 2% углерода, значительно улучшает физические свойства этих сталей.
Благотворное влияние добавленного азота наиболее выражено в сталях, содержащих от 0,1% до 1%
углерода, но остается заметным и при повышении содержания углерода до 2%. Азот оказывает лишь слабое
благотворное влияние на стали, содержащие менее 0,1% углерода.
В одной серии экспериментов было изготовлено несколько образцов кованой стали, каждый из которых
содержал приблизительно 0,1 % углерода, приблизительно 0,4 % марганца, приблизительно 0,5 % кремния,
небольшое количество примесей, а также добавленный хром и азот. Азот вводился в расплавленную сталь в
виде нитрида хрома и высокоазотистого феррохромового сплава. Для каждого изготовленного таким образом
образца с высоким содержанием азота был подготовлен соответствующий образец низкоазотистой стали,
имеющий приблизительно тот же состав по всем компонентам, за исключением азота. Затем все образцы
были подвергнуты ряду физических испытаний в сопоставимых условиях. Влияние азота, выявленное в ходе
этих испытаний, наиболее удобно показать с помощью следующей таблицы:
Анализ физических свойств.
O Cr %N Y P T S El % R A % Eric Brinell.
19 0 04 46 77 30 60 7 5 131 19 O 28 56 100 26 56 6 5 170 23 O 03 47 68 31 52 7 5 128 23 0 37 51 89 26 57 8 0 149
26 0 03 50 77 27 59 7 5 128 26 0 42 50 83 24 49 8 0 128 В приведенной выше таблице кованых сталей
используются следующие символы для обозначения соответствующей серии испытаний; Y P для отливок из
высокохромистой стали. Предел текучести в тысячах фунтов на квадратный дюйм. Серия отливок,
содержащих преимущественно железо, низкий процент примесей, приблизительно 15 процентов на
квадратный дюйм, El % для процентного содержания хрома, приблизительно 35 процентов, относительное
удлинение, достигаемое на расстоянии 2 дюймов, около 0,5 процента углерода и с R.A % для процентного
уменьшения площади поперечного сечения. Были отлиты образцы поперечного сечения с высоким и низким
содержанием азота, сопровождающие удлинение, и испытаны в виде стандартного арбитража. Значения
были получены с использованием стержней Эрихсена длиной 15 дюймов, диаметром 1 дюйм, и стержней
Бринелля на одном конце диаметром 1 дюйм, на другом конце диаметром 1 3/16 дюйма. Во время испытания
азот значительно измельчает структуру металла. Стержни были установлены между опорами,
расположенными на расстоянии 12 дюймов друг от друга. При исследовании нагрузки границы зерен
приложенной нагрузки посередине между опорами кристаллы, по-видимому, исчезли, в то время как прогиб
измерялся в той же точке. Дальнейшие испытания сталей показали то же самое. Было обнаружено, что
добавление азота уменьшает склонность к охрупчиванию в зернистой структуре. Типичные значения,
полученные в этой серии испытаний при повышенных температурах, такие как 475 °C, приведены ниже:
Анализ физических свойств.
% Cr % N Defi T B L Brinell 0.10 0.35 0.14 0.33 4.6 7.0 187 207 В приведенной выше таблице для литых сталей
используются следующие обозначения: Defi для прогиба в дюймах, T B L для поперечной разрушающей
нагрузки в тысячах фунтов и Brinell для значений твердости по шкале Бринелля. Присутствие азота никоим
образом не снижает стойкость хромистых сталей к образованию пятен и некоторым видам коррозии, как мы
установили в ходе обширных испытаний как кованых, так и литых сталей.
Легированные стали, согласно настоящему изобретению, могут быть получены путем плавления
высокохромистой стали, добавления к ней азота в виде нитрида в количестве, по меньшей мере равном тому,
которое соединится со сталью при температуре плавления, выдержки жидкой стали при температуре выше ее
температуры плавления до тех пор, пока не выйдет избыток азота, а затем выдержки стали до затвердевания.
397,6416 присутствует в сталях, но в основном не менее 0,2 % 60 2 Высокохромистая сталь, содержащая не
менее 0,2 % связанного азота.
3 Высокохромистая легированная сталь, содержащая не менее 15 % хрома, не менее 0,10 % углерода и
характеризующаяся наличием не менее 0,20 % связанного азота.
4 Легированная сталь по п. 3, содержащая не более 35 % хрома. 70 Легированная сталь по п. 3 или 4,
содержащая от 18 % до 30 % хрома.
6 Легированная сталь, содержащая от 18 % до 30 % хрома, от 0,1 % до 75 2 % углерода и от 0,2 % до 0,4 %
связанного азота.
7 Легированная сталь, как указано в любом из предшествующих пунктов, в которой содержание углерода
составляет от 0,1 до 1 процента. 80 8 Способ получения легированных сталей настоящего изобретения,
который заключается в плавлении высокохромистой стали, добавлении к ней азота в виде нитрида в
количестве, по меньшей мере равном тому, которое соединится со сталью при ее температуре плавления,
выдержке жидкой стали при температуре выше ее температуры плавления до тех пор, пока не выйдет
избыток азота, и выдержке указанной стали до затвердевания.
9 Способ получения легированных сталей по настоящему изобретению, заключающийся в плавлении
углеродистой стали, добавлении к ней азота в виде нитрида хрома и/или высокоазотистого феррохрома в
таких количествах и пропорциях, чтобы азот присутствовал в количестве, по меньшей мере равном тому,
которое соединится со сталью при температуре плавления, а также добавлении, при необходимости, хрома
или низкоазотистого хромового сплава для получения желаемого содержания хрома, и выдержке жидкой
стали при температуре выше температуры плавления указанной жидкости в течение времени, достаточного
для выхода избытка азота.
Легированные стали в основном соответствуют описанному.
11 Способ производства стали сплава 110 в основном описан.
Дата: 1 июля 1932 года.
W P THOMPSON & Co, Черч-стрит, 12, Ливерпуль, 1, дипломированные и зарегистрированные патентные
поверенные.
При изготовлении всех отливок, использованных в испытаниях, применялась новая, специальная процедура.
Согласно этой процедуре, низкоуглеродистая сталь плавится в одной из обычных печей. В процессе плавки в
расплавленный металл вводится необходимое количество азота в виде нитрида хрома и/или
высокоазотистого феррохромового сплава или другого подходящего нитрида или смеси нитридов; и если
требуется больше хрома, чем вводится таким образом вместе с азотом, то дополнительный хром может быть
добавлен в виде хрома или низкоазотистого хромового сплава, например, низкоазотистого феррохрома.
В целом, как уже говорилось ранее, желательно иметь максимальное количество азота, которое может
удерживаться сталью в стабильном соединении, поэтому предпочтительно добавлять азот в виде нитрида в
количестве, по меньшей мере равном тому, которое будет соединяться со сталью при ее температуре
плавления. После плавления сталь выдерживают при температуре, достаточно высокой по сравнению с
температурой плавления, чтобы позволить азоту, высвобождающемуся из нестабильных нитридов, выйти
наружу. Однако содержание нитридов в стали можно регулировать до любого заранее заданного желаемого
значения, которое не превышает того, что может стабильно удерживаться твердой сталью, изменяя
температуру стали перед литьем, поскольку стабильность нитридов снижается с повышением температуры.
Таким образом, можно получить качественную литую сталь. Этот метод производства высокоазотистых
сталей позволяет избежать образования пор и чрезмерного сужения, поскольку оставшийся в стали азот
находится в легированном состоянии.
Хотя был описан ряд конкретных примеров и предпочтительных форм, следует понимать, что они не
ограничивают объем изобретения, которое в целом применимо к улучшению легированных сталей с высоким
содержанием хрома.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_397647.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=397647&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB397647A
[]
л
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА 1 $ v 4 л.
Дата принятия Конвенции (Франция): июль 1931 г., дата применения (в Соединенном Королевстве): 4 июля
1932 г.
Завершено/Принято: 31 августа 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
39,7,47 № 78,860/32.
Усовершенствования, относящиеся к устройствам Ohange-speed для автотранспортных средств.
Я, Ро Г. Э. де Румефор, проживающий по адресу: улица Ле Пелетье, 32, Париж, Франция, гражданин
Французской Республики, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям устройств переключения скоростей для
автомобилей, и главным образом к новой конструкции управляющего рычага, в которой один рычаг служит как
для управления включением и выключением сцепления двигателя, так и для перемещения вилки,
приводящей в действие скользящий зубчатый механизм, с целью использования соответствующего зубчатого
механизма для требуемой скорости. Указанная усовершенствованная конструкция также применима ко всем
устройствам переключения скоростей рычажного типа, независимо от конструкции самого устройства
переключения скоростей.
В отличие от обычного механизма переключения скоростей, в котором используются зубчатые передачи,
рычаг, соответствующий изобретению, крепится шаровым шарниром к верхней части коробки переключения
скоростей и перемещается внутри корпуса, установленного на указанной коробке, при этом указанный рычаг
проходит через соответствующий паз в корпусе.
Рычаг имеет выступ, снабженный направляющими, предназначенными для воздействия на рычаги, которые
шарнирно установлены по бокам рычага и служат для вращения (с помощью соответствующего стержневого
механизма) зубчатого сектора, находящегося в постоянном зацеплении с шестерней, закрепленной на валу, к
которому прикреплен рычаг, взаимодействующий с упорным кольцом, посредством которого приводится в
действие сцепление двигателя.
Рычаг одновременно воздействует своим нижним концом на вилку с обычным рычагом, входящим в
зацепление со скользящей зубчатой передачей ведомого вала.
В модифицированной конструкции рычаг переключения скорости, как и прежде, воздействует на вилку,
управляющую скользящим зубчатым механизмом, но в данном случае указанная вилка снабжена выступами
Соседние файлы в папке патенты