Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10769
.pdf
при конструировании камер практически невозможно добиться теоретически правильного положения этих
зеркал. Благодаря возможности регулировки светораспределительных поверхностей или специальных
компенсационных дисков, предусмотренных в соответствии с настоящим изобретением, можно добиться
практически полной компенсации цветовых искажений, которая невозможна при использовании уже
существующей регулируемой системы крепления пластин или пленок. Кроме того, детали, будучи правильно
отрегулированными в своих положениях, могут быть зафиксированы неподвижно, поскольку никаких
дальнейших изменений при использовании камеры не произойдет; чего невозможно достичь с уже
известными камерами, оснащенными регулируемыми негативными рамками. Для более ясного понимания
изобретения будут описаны две его конкретные конструкции в качестве примера со ссылкой на прилагаемые
чертежи 70, где: на фиг. 1 показано хорошо известное устройство, в котором предпринимается попытка
исправить ошибки, вызванные светораспределительным зеркалом, обычным до сих пор способом путем 75
смещения задней негативной рамки.
На фиг. 2 показано устройство в соответствии с настоящим изобретением, включающее
светораспределительное зеркало, смещенное относительно своего теоретически правильного положения, и
боковую негативную рамку 80°, которую при желании можно несколько наклонить относительно ее
теоретически правильного положения, при этом задняя негативная рамка постоянно закреплена вертикально
относительно оси линзы. 85 На фиг. 3 показана другая конструкция, с помощью которой искажение боковой
цветной записи, желаемое в соответствии с изобретением, достигается путем размещения перед указанной
цветной записью приблизительно 90-градусного клиновидного компенсирующего диска, сужающегося в
направлении линзы.
На этих чертежах показано, что световые лучи 2, 3, 4 проходят через линзу 1 внутрь корпуса камеры (не
показана цифра 95) и там попадают на светораспределительное зеркало 5, через которое часть света
проходит к пластине или пленке в задней рамке 6, а часть отражается к пластине или пленке в боковой рамке
7. Для коррекции искажений задней цветной записи, возникающих вследствие прохождения световых лучей 2,
3, 4 через светораспределительный корпус 5, рамка до настоящего времени располагалась регулируемым
образом; например, задняя рамка 6 до настоящего времени располагалась в положении 6' под углом к оси
объектива, как показано пунктирными линиями на рис. 1. Однако желаемое полное соответствие изображения
в задней рамке 6', на которое воздействуют лучи напрямую, изображению, создаваемому в боковой рамке 7
отраженными лучами, таким способом достичь не удалось. 115 Для достижения вертикальной корректировки
и совпадения цветовых записей необходимо также смириться с несовершенной коррекцией горизонтальных
точек изображения и, следовательно, с неполным соответствием изображений друг другу.
Вместо этого лишь неполного совпадения цветовых записей, достигаемого путем коррекции заднего
изображения, создаваемого прямым путем лучей, 125 в соответствии с настоящим изобретением,
изображение со стороны, создаваемое отраженной частью лучей, также искажается до тех пор, пока оно
полностью не совпадет с задней цветовой записью, что достигается путем 130 421,790, в результате чего
светораспределительное зеркало 5 становится перемещаемым. Таким образом, это положение может быть
смещено, например, в позицию 5', отклоняющуюся от положения, признанного теоретически правильным,
причем это отклонение показано пунктирными линиями на рис. 2.
Аналогичным образом боковую рамку 7 можно слегка повернуть от ее теоретически правильного положения,
приблизительно в положение, показанное на 7', как показано пунктирными линиями на рис. 2. Цель этого
также состоит в том, чтобы искусственно исказить неискаженную боковую цветовую запись в соответствии с
задней цветовой записью, как это также показано пунктирными линиями на рис. 2.
Если по какой-либо причине нежелательно осуществлять эти перемещения светораспределительного
элемента 5 или боковой рамы 7, искусственное искажение боковой цветной записи также может быть
достигнуто в соответствии с настоящим изобретением путем размещения стеклянного элемента, например,
компенсирующего диска 8, между светораспределительным элементом 5 и боковой рамой 7.
Этот компенсирующий диск 8 расположен параллельно боковым лучам, показанным на рисунке 3
пунктирными линиями по краю области изображения 9, и имеет удобную клиновидную форму, сужающуюся в
направлении линзы 1.
Описанные выше меры, предназначенные для компенсации цветопередачи в соответствии с искусственным
искажением боковой цветопередачи, которое должно быть осуществлено согласно настоящему изобретению,
могут использоваться как по отдельности, так и в любой желаемой комбинации из двух или трех мер.
Следует отметить, что путем преднамеренного искажения боковой цветной записи в соответствии с
изобретением с целью обеспечения согласованности между боковой и задней цветными записями
достигается важный результат за счет незначительной ошибки, причем вызванное искажение слишком
незначительно, чтобы повлиять на качество изображения. При такой конструкции практически не происходит
потери света, поэтому время экспозиции значительно сокращается по сравнению с известными приборами.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421791.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421791&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421791A
[]
PESERVE -
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 29 июля 1933 года. 421,791 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 27 июля 1934 года. № 21995/34.
(Дополнение к патенту № 414574 от декабря) Полная спецификация принята: 22 декабря 1932 г. 31, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Каталитический процесс производства ядерно-замещенных ароматических аминов. Мы, I. G.
FARBENINDUSTRIE AKETIENGESELLSCHAFT, акционерное общество, зарегистрированное в соответствии с
законодательством Германии, расположенное во Франкфурте-на-Майне, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к каталитическому процессу
производства ядерно-замещенных ароматических аминов, представляющему собой модификацию процесса,
описанного в спецификации № 35993133.
Согласно способу, описанному в спецификации № 35993133, смесь первичных ароматических аминов и
алифатических или циклоалифатических олефинов или спиртов нагревается в присутствии поверхностных
катализаторов. В соответствии с настоящим изобретением ароматические амины бензольного и
дифениламинного рядов, уже замещенные на атоме азота алкильными, циклоалкильными или аралкильными
радикалами, нагревают с добавлением тех же поверхностных катализаторов.
Таким образом, удивительным образом заместители, присоединенные к атому азота, вытесняются в
ароматическое ядро с образованием ядерно-замещенных аминов бензольного и дифениламинного рядов
практически без образования побочных продуктов.
В качестве катализаторов подходят те же поверхностные катализаторы, что и в процессе, описанном в
исходной спецификации, такие как гидросиликаты, в частности, гидросиликаты алюминия с большой
площадью поверхности, известные под торговыми названиями:
Тонзилла, Франконит и Флоридин, см.
Кауш, Das Kieselsauregel und die Bleicherden, 1927, страницы 176 и 177.
Подобную фуллерову землю можно активировать обработкой кислотами, например, водными растворами
соляной кислоты, или осаждением на ней небольших количеств кислотореагирующих веществ, таких как
квасцы, изо- или гетерополикислоты, например, полихроматы или вольфраматы, фосфомолибденовая или
фосфорновольфрамовая кислота, или фторкремниевая кислота.
Известные до настоящего времени методы замещения алкильных групп в молекуле ароматических аминов
характеризуются тем, что они осуществимы только в присутствии сильных кислотных конденсирующих
агентов или с использованием галогеноводородных солей аминов.
Невозможно было предвидеть, что такое вытеснение возможно в присутствии гидросиликатов с большой
поверхностью, обладающих лишь слабокислой или нейтральной реакцией.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, при этом детали указаны по весу: ПРИМЕР 1.
К 300 частям N-моноэтил-ортотолуидина добавляют 40 частей катализатора, полученного путем пропитки 100
частей активированного угля Tonsil (как указано выше) раствором 10 частей квасцов в 100 частях воды с
последующей сушкой. Смесь 70 нагревают в течение примерно 12 часов при температуре от 22000 до 230 °C.
Полученный продукт реакции представляет собой бесцветное масло, которое кипит под давлением 17 мм рт.
ст. при температуре от 100 °C до 140 °C и состоит в основном из 75% (более 80%)
1-метил-5-этил-2-аминобензола.
ПРИМЕР 2.
230 Часть диметиланилина смешивают с 20 частями катализатора, полученного осаждением на 100 частях
франконита (как указано выше) 10 частей фосфорновольфрамовой кислоты с последующей сушкой, и смесь
нагревают в течение примерно 10 часов при температуре около 200 °C. Продукт реакции состоит, помимо
небольшого количества неизмененного исходного материала, в основном из метаксилидина формулы:
013 N/,/ H2 itsc/V, представляющее собой бесцветное масло, кипящее при давлении 14 мм рт. ст. при
температуре 103 °C.
ПРИМЕР 3.
Смесь из 400 частей N-бензилпаратолуидина и 50 частей катализатора, использованного в примере 1,
нагревают в течение примерно нескольких часов при температуре от 250°C до 270°C. Помимо некоторого
неизмененного исходного материала, продукт реакции состоит из пара-метил-421,791-орто-бензиланилина
0H2-(, который ранее не был известен) и бесцветного масла, кипящего при давлении около 205 °C.
ПРИМЕР 4.
Смесь, состоящая из 150 частей фениламина и 2,5 частей, указанных выше, нагревается в течение примерно
12 часов. Смесь кипит при давлении 17 мм рт. ст. (190 °C) и соединяется с нитранилином в присутствии
кислоты с образованием азо-дихлорфенола. Это смесь пара-метилдифениламина, представляющая собой
бесцветное масло, которое при давлении 17 мм рт. ст. от 180°C до 150°C может быть преобразовано
аналогичным образом из орто- и пара-циклодекстрина, который кипит при давлении от 12 м до 148°C.
формула: Поскольку мы подробно описали и определили природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421792.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421792&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421792A
[]
.. ' a n' 6w 'e -. 1 1
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Голландия): август. 3, 1933.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): август.
2,
1934. № 22560/34.
Полная спецификация принята: 31 декабря 1934 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Устройство для дозирования измеренных количеств жидкости. Мы, компания G. S. MILLER Co. AUTOMOTIEF
PRODUCTEN N.V., расположенная по адресу: Дроогбак, 1-2, Амстердам, Голландия, компания,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Голландии, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к аппарату для дозирования измеренных количеств жидкости и
предусматривает устройство, включающее контейнер с выпускным отверстием и множество подвижных
мерных стаканчиков внутри контейнера, каждый из которых открыт с одного конца. В одном положении эти
стаканчики открыты внутрь контейнера, так что они заполняются жидкостью, и могут перемещаться
синхронно, чтобы приблизить открытый конец любого из них к выпускному отверстию, так что выбранный
стаканчик выливает свое содержимое через него.
В предпочтительной конструкции согласно данному изобретению внутри контейнера находится ротор,
вращающийся на части своей цепи и соприкасающийся с поверхностью пластины или подобного элемента, от
которого отходит выпускное отверстие, а мерные ёмкости размещены на роторе и открыты с его поверхности
в таких положениях, что при вращении указанного ротора концы мерных ёмкостей поочередно выравниваются
с отверстием. Преимуществом является расположение оси ротора в основном горизонтально, а
измерительных приборов — в конической форме вокруг него, при этом выпускное отверстие должно быть
расположено таким образом, чтобы измерительный прибор в регистрирующем положении был наклонен к
нему вниз. Это, безусловно, облегчает опорожнение мерного сосуда через отверстие, и, поскольку из этого
неизбежно следует, что мерный сосуд, расположенный диаметрально противоположно выпускному
отверстию, наклонен вниз относительно своего открытого горлышка, воздух может легко выходить из мерного
сосуда в таком положении, и жидкое содержимое контейнера перетекает внутрь.
Предпочтительно, чтобы элементы расходомера сходились от своих открытых концов (которые совмещены с
выпускным отверстием) к оси ротора, а выпускное отверстие находилось ниже оси, но [Цена 1/-] Mee 4s 6d в
рамках данного изобретения допускается, чтобы элементы расходились от своих открытых концов, в этом
случае выпускное отверстие будет находиться выше оси.
В случаях, когда выпускное отверстие снабжено краном или затвором, предусмотрены два элемента: один из
них — воздуховод, ведущий из пространства, обязательно образованного между указанным затвором и
вышеупомянутой поверхностью пластины или подобного элемента, к точке выше уровня жидкости, чтобы
обеспечить выход воздуха; другой элемент — отверстия, расположенные в роторе между каждой парой
элементов таким образом, чтобы пространство между затвором и вышеупомянутой поверхностью пластины
или подобного элемента периодически сообщалось с внутренней частью контейнера во время вращения
ротора.
Устройство, созданное в соответствии с настоящим изобретением, может быть полезно использовано, среди
прочего, для забора отмеренных количеств смазочного масла, которое необходимо смешать в определенной
пропорции с бензином, например, для смазки верхней части цилиндров. Количество бензина в баке может
несколько меняться, следовательно, количество смазочного масла, которое необходимо слить и добавить,
также должно меняться. Как правило, если речь идет о небольшом количестве различных объемов бензина,
например, 10, 85, 20, 30, 40, 50 или 60 литров, то предпочтительно, чтобы аппарат был снабжен мерными
шкалами с градуированной вместимостью, позволяющими откачивать ограниченное количество различных
объемов масла. 90 Желательно, чтобы контейнер, являющийся частью аппарата, предусмотренного
настоящим изобретением, постоянно был заполнен маслом или подобным веществом до такой степени,
чтобы мерные емкости всегда находились ниже уровня масла. С этой целью контейнер может быть жестко
закреплен и соединен с другим резервуаром для нефти таким образом, чтобы уровень всегда оставался
постоянным.
Однако это не является абсолютно необходимым. 100 Для лучшего понимания изобретения,
предпочтительное устройство, соответствующее данному изобретению, будет подробно описано на примере
со ссылкой на прилагаемый чертеж 105, представляющий собой вертикальное сечение указанного
устройства.
Данное устройство в основном представляет собой резервуар или контейнер, имеющий ось 2, вращательно
закрепленную в его передней стенке. К этой оси крепится, например, с помощью квадратного отверстия
внутри контейнера, вращающийся диск 3, который удобно прижимается пружиной 10, расположенной между
задней поверхностью указанного диска и шайбой 11 на оси 2, к поверхности сегмента или распорной пластины
9, закрепленной на стенке 1 резервуара или контейнера. В нижней части этой распорной пластины 9
расположено выпускное отверстие 6, снабженное запорным краном 7, а на роторном диске 3 имеется ряд
круглых отверстий 4, расположенных таким образом, что при вращении диска эти отверстия поочередно
совпадают с выпускным отверстием 6. В этих отверстиях 4 расположены меры 5, которые в них расширяются.
Следует отметить, что элементы 5 имеют трубчатую форму и открыты только с одного конца, а именно с того
конца, который входит в роторный диск и предназначен для совмещения с выпускным отверстием 6.
Как легко заметить, дозаторы имеют градуированную вместимость и расположены вокруг горизонтальной оси
ротора в конической форме таким образом, что дозатор, находящийся в любой момент времени в положении
разгрузки (т.е. самый нижний дозатор), наклонен вниз к разгрузочному отверстию. Эти емкости,
расположенные выше горизонтальной плоскости, проходящей через ось ротора, наклонены вниз от своих
устьев, но поскольку указанные устья находятся выше уровня разделительной пластины 9, масло или другая
жидкость в емкости легко перетекает в эти емкости, а воздух легко выходит из них. Таким образом, через
четверть оборота после того, как мерная емкость опустошена, она возвращается в положение, в котором
автоматически наполняется.
Пространство между стволом крана и поверхностью разделительной пластины 9 сообщается с атмосферой в
точке, расположенной выше уровня жидкости в емкости, посредством трубы или трубопровода 8. Между
каждой парой мерных емкостей в роторном диске 3 также просверлено отверстие, через которое воздух
может выходить из пространства между ротором и пробкой крана, а также через которое масло или другая
жидкость могут проникать в это пространство.
Для того чтобы ротор мог вращаться только в одном направлении, по его периферии нарезаны зубья
храпового механизма 15, а для взаимодействия с этими зубьями предусмотрена собачка 16. Шпиндель 2
выступает наружу через сальник и снабжен там ручкой 13, с помощью которой его можно поворачивать, и
циферблатом 14 для индикации положения мер.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 70
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421793.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421793&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421793A
[]
ПАТ (1 'КАТИЙ
Дата проведения съезда (Швейцария): октябрь. 17, 1933.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): сентябрь. 13, 1934.
Полное техническое задание принято: декабрь. 31, 1934.
421,793 № 26359/34.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Лопатки паровой или газовой турбины для скоростей ниже скорости звука. Мы, компания ESCHER WXYSS
MASCHINENF.A B R I K E N AKTIENGESELLSCHAFT из Цюриха, Швейцария, юридическое лицо,
зарегистрированное в соответствии с законодательством Швейцарии, настоящим заявляем, что характер
данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к лопаткам паровых или газовых турбин, работающих при скоростях ниже
скорости звука, и его целью является обеспечение максимально возможной эффективности использования
энергии, содержащейся в движущей среде, за счет отклонения движущей среды в каналах лопаток с
минимальными потерями, что достигается путем придания указанным каналам заданной формы.
До настоящего времени все потери энергии в лопаточных каналах паровых и газовых турбин, включая,
помимо прочего, потери из-за трения и вихрей, учитывались лишь в общих чертах с помощью так
называемого лопаточного коэффициента. Это связано с тем, что малые размеры каналов для движущей
среды, предусмотренных в паровых и газовых турбинах до настоящего времени, делали экспериментальное
исследование отдельных факторов в условиях потока, вызывающих потери, очень сложной задачей. Таким
образом, до настоящего времени удалось получить лишь весьма неполное представление о природе этих
факторов. Эксперименты, проведенные изобретателями на моделях с прямой оценкой потерь и измерениями
давления в каналах, впервые позволили получить четкое представление о взаимозависимости величины
потерь от условий потока и, в частности, от давления в различных точках каналов. В частности, в связи с
этими 4.5 экспериментами на моделях было замечено, что условия потока на обратной стороне лопатки
имеют существенное значение с точки зрения возникновения потерь, и, в частности, было установлено, что
изменения давления на обратной стороне лопаток не должны превышать заданную величину, если потери
энергии в каналах лопатки должны быть как можно меньше.
Это представляет собой [Prioe 11-] новое открытие по сравнению с.
Ранее обычно считалось, что потери в каналах лопаток в основном зависят от степени отклонения и
абсолютной величины средней скорости движущей среды в каналах. В связи с лопатками паровых и газовых
турбин, в которых пар течет со скоростью ниже скорости звука, эти новые знания были использованы в
настоящем изобретении посредством комбинации правил, определяющих размеры и форму лопаток. В
данной конструкции лопатки контур задней части лопатки сформирован таким образом, что ширина
поперечного сечения потока, измеренная перпендикулярно среднему направлению потока, на входе в каналы
лопатки практически соответствует максимальной ширине канавки в середине лопатки 75; кроме того,
указанная максимальная ширина в 1,2–1,6 раза больше ширины поперечного сечения потока на выходе из
канала лопатки, и, наконец, линия, соединяющая входную и выходную кромки сечения лопатки 80, пересекает
осевую линию ряда лопаток в точке, расстояние которой от точки пересечения задней линии предыдущей
лопатки с указанной осевой линией 85 составляет менее четверти максимальной ширины канала лопатки,
измеренной на указанной осевой линии.
В данной конструкции форма задней части лопатки такова, что разница между давлением под углом 90° в
любой точке этой формы и статическим давлением на выходе не превышает 0,3 от значения динамического
давления, соответствующего средней теоретической относительной скорости истечения. 95 Хотя лопасти
аналогичной формы уже известны, они основаны на совершенно иных принципах, чем лопасти, предлагаемые
в настоящем изобретении. Первые в основном являлись лишь результатом теоретических расчетов, особенно
в отношении вопроса прочности лезвия. Это привело к определению фиксированного соотношения между
шириной поперечного сечения потока на выходе из лопаточного канала и шагом лопатки iAce 45 6d 421,793.
Однако ни в одном из известных типов лопаток никогда не ставилась цель получить такие контуры и каналы
лопаток, которые обеспечивали бы изменение статического давления на обратной стороне лопаток в
определенных пределах, так чтобы потери энергии в каналах паровых или газовых турбин, в которых пар
течет со скоростью ниже скорости звука, были сведены к минимуму.
Такая форма лопаток обеспечивает непрерывное изменение давления на задней части лопатки,
предотвращая выход пара за направляющие поверхности лопаток и сводя образование вихрей к минимуму.
Площади поперечного сечения потока на входе и выходе лопаточных каналов могут быть удобно подобраны
таким образом, чтобы давление на входе каждого лопаточного канала ротора было выше давления на выходе
такого канала примерно на 2–10% от общего перепада давления, доступного для данной ступени.
На прилагаемых рисунках изображены...
На фиг. 1, демонстрирующей в качестве примера конструктивную форму предмета изобретения, показано
развертка сечения в направлении периферии через две лопасти из ряда роторных лопастей, остальная часть
которых не показана, а на фиг. 2 представлено сечение по линии E-A на фиг. 1.
E обозначает входную кромку, а A — выходную кромку лопаток ротора S. Контур этих лопаток имеет такую
форму, что ширина e поперечного сечения потока, то есть прохода между двумя лопатками S, измеренная
перпендикулярно среднему направлению потока, равна или лишь немного больше на входе, чем ширина mn
прохода в середине лопатки (измеренная по центральной линии l-I в направлении периферии ряда лопаток).
Максимальная ширина m в 1,4 раза больше ширины a выходного отверстия канала, то есть ширины
поперечного сечения потока, измеренной перпендикулярно среднему направлению потока на выходе из
лопаточного канала.
Линия E-A, соединяющая входную и выходную кромки лопаточного сечения, пересекает осевую линию I-I ряда
лопаток в точке P, расстояние h которой от точки пересечения Q задней линии предыдущей лопатки с осевой
линией I-I составляет менее четверти максимальной ширины mn.
Для достижения эффекта, предусмотренного настоящим изобретением, максимальная ширина n должна быть
в 1,2–1,6 раза больше, чем a.
Для того чтобы при необходимости обеспечить в каналах 65 лопатки небольшой эффект реактивного
движения, наклон нижней части и верхней части каждого канала (см. рис. 2) может быть выбран таким
образом, чтобы давление на входе в канал лопатки 70 было выше давления на выходе из такого канала
примерно на 2–10% от общего перепада давления, доступного для этой ступени.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421794.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421794&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421794A
[]
RiSLiVE C 'At'p
Патентная спецификация 4213794-
Даты действия Конвенции (США) Соответствующие заявления в Соединенном Королевстве F 28 июня 1932 г.
Нет, 27590/34. Дата: 31 марта 1933 года.
7? j' \s Фев. 17, 1933, Нет, 27592/34,5 (Осталась одна полная спецификация в соответствии с разделом 91 (2)
патентов и
Законы о промышленных образцах (1907–1932 гг.).
(Разделено из 422, 14) Спецификация принята, декабрь. 31, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствованный способ производства металлических изделий из железоуглеродистых сплавов. Мы,
компания STELLUM INC., корпорация, зарегистрированная и действующая в соответствии с законами штата
Огайо, Соединенных Штатов Америки, и имеющая свой офис и основное место деятельности в Кливленде,
округ Куяхога, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, правопреемники НАТАНА ГАРРИ ШЕРМЕРА,
гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: Линкольн-авеню, 309, Янгстаун, Огайо,
Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится в целом к обработке чугуно-углеродистых сплавов, в частности белого чугуна,
для получения изделий в виде листов или других форм, обладающих прочностью на растяжение,
обрабатываемостью и коррозионной стойкостью, не уступающими или превосходящими обычные
характеристики ковкого чугуна.
Для производства ковкого чугуна традиционно применялась соответствующая термообработка или отжиг для
литых изделий из белого чугуна, содержащих углерод в связанной форме, то есть цементит и перлит, что
делает металл твердым и хрупким. В результате связанный углерод превращается в аморфный свободный
углерод в виде «углерода отпуска», металл становится пластичным и называется ковким чугуном.
Термическая обработка обычно заключается в медленном нагреве отливок до температуры около 15000 °F
(примерно 7600 °C), выдержке их при этой температуре в течение примерно пятидесяти часов, а затем очень
медленном охлаждении. Эта термическая обработка изменяет характер отливки: вместо белого серебристого
кристаллического излома, в котором невооруженным глазом не видны графитовые хлопья, получается
темно-серый, мягкий, бархатистый излом, в котором углерод осажден или сегрегирован в округлые массы,
оставляя мало или совсем не охваченного углеродом, связанного с железом. Это изменение происходит при
температуре всего 12500 °F, но наиболее эффективно — при температуре 13500 °F. Обычный коммерческий
диапазон температур для обработки составляет от 12500 °F до 16000 °F.
Это изменение свойств металла сопровождается значительным увеличением прочности и пластичности
отливок, 55 в результате чего они лучше выдерживают удары, чем отливки из серого чугуна.
Поэтому корпуса из ковкого чугуна широко используются в сельскохозяйственной технике, автомобилях,
железнодорожном транспорте, для изготовления трубной арматуры и скобяных изделий.
Однако производство отливок из ковкого чугуна является очень дорогостоящим процессом по сравнению с
производством аналогичных изделий методом штамповки и другими методами обработки, и, кроме того,
сопряжено с трудностями, которые не встречаются в обычной штамповочной практике. Например, при
производстве отливок из ковкого чугуна для автомобильных тормозных барабанов, только самые
квалифицированные литейные заводы могут гарантировать получение качественных отливок с минимальным
количеством брака. Из-за смещения моделей в форме, сечения отливок обычно оказываются тяжелее, чем
хотелось бы в готовом тормозном барабане, и излишки металла приходится удалять с помощью медленных и
дорогостоящих операций механической обработки. Кроме того, некоторые дефекты отливок, которые
становятся видимыми только через 80 градусов после механической обработки, такие как пористость, усадка
и холодные спайки, приводят к браку в дополнение к тем, которые возникают в результате первоначальных
операций литья.
В соответствии с настоящим изобретением было установлено, что ковкие отливки из железоуглеродистого
сплава, содержащего от 1,5% до 4,0% углерода, например, ковкие отливки из белого чугуна, при температуре
от 10000°F до 2000°F могут быть прокатаны в изделия в виде листов, полос, прутков, труб и других форм,
пригодных для использования в таком виде или для штамповки или иного формования в другие изделия,
обладающие выраженной пластичностью, прочностью на растяжение и коррозионной стойкостью по
сравнению с отливками до ковки.
При практическом применении нашего изобретения 100 421,794 готовится расплав, который затем
разливается в слитки, плиты или другие формы, пригодные для прокатки.
В отношении состава расплава допустимы некоторые отклонения. Содержание углерода составляет от 1,5 до
4,0 процентов, и в целом желательно, чтобы содержание кремния составляло от 0,45 до 1,75 процента,
марганца — менее 1 процента, а фосфора — не более 0,225 процента.
предпочтительно с содержанием серы менее 0,05%, а содержание серы не должно превышать 0,05%.
При желании можно также добавлять легирующие металлы, например, молибден в количестве до 1%, 0,5%.
В целом, это дает отличные результаты, а содержание меди достигает 0,6 процента. Следует понимать, что
пропорции компонентов, способствующих и препятствующих графитизации, должны быть такими, чтобы сплав
можно было подвергнуть ковке.
Форма и размеры форм, разумеется, могут варьироваться в зависимости от конкретной цели их
использования. Например, при прокатке на полосовых и универсальных прокатных станах желательно
отливать плиты толщиной около 3 дюймов, при этом ширина зависит от желаемой ширины листа, например,
от 12 до 36 дюймов. Для прокатки на листопрокатном стане желательны слябы толщиной приблизительно {-
дюймов.
Затем слитки, плиты или другие заготовки подвергаются пластификации путем нагревания до температуры в
диапазоне от 1250 до 1600 °F, предпочтительно до температуры от 1500 до 1550 °F, в течение времени,
зависящего от толщины отливки, после чего температура медленно снижается примерно до 1200 °F, а затем
происходит быстрое охлаждение путем извлечения из огня и охлаждения воздухом. Это обеспечивает лучший
контроль размера зерен феррита и позволяет получить более округлую форму зерен углеродистого сплава
после отпуска.
Было установлено, что добавление молибдена в расплав на начальном этапе значительно ускоряет процесс
пластификации, и, соответственно, время его проведения может быть сокращено. Например, если для
получения желаемых свойств материалу обычно требуется около 100 часов нагрева, то при добавлении
0,25% молибдена в расплав достаточно времени нагрева около 36 часов.
Полученные таким образом слитки, плиты или другие формы, подвергнутые пластификации, затем повторно
нагреваются для прокатки, предварительно доводя температуру до значений от 1000 до 2000 °F, а
предпочтительно — от 1000 до 1600 °F. При исследовании среза металла под микроскопом после прокатки
можно заметить, что металл по внешнему виду напоминает кованое железо, то есть черные округлые массы
углеродистого примеси вытянуты в направлении прокатки и сплющены так же, как и шлаковые включения в
кованом железе. Зерна феррита также выглядят деформированными, как в кованом железе.
Листы и другие заготовки, изготовленные в соответствии с настоящим изобретением, при желании могут быть
использованы для изготовления других изделий или подвергнуты дальнейшей обработке методом холодной
прокатки. После холодной обработки целесообразно проводить заключительный отжиг при температуре выше
1200 °F.
После такой термической обработки изделия находятся в состоянии, позволяющем легко штамповать или
иным образом изготавливать из них различные изделия, в том числе большое количество таких изделий,
которые до сих пор производились преимущественно в виде отливок из ковкого чугуна.
Листовой прокат, прошедший прокатку и отжиг в соответствии с изобретением, обладает на 85% большей
коррозионной стойкостью по сравнению с листовой сталью и особенно подходит для использования в местах,
подверженных воздействию окружающей среды.
При желании можно выполнить гальванизацию, лужение и т.д.
Также может быть применено. В силу свойств материала, азотирование особенно осуществимо, и, после
придания ему желаемой формы, его можно упрочнить или азотировать путем нагревания с аммиаком
известными или практически осуществимыми способами. 95 Следует понимать, что помимо указанных
изделий, из слитков или пластин железоуглеродистого сплава могут быть изготовлены различные другие
Соседние файлы в папке патенты