Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10052
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_358276.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=358276&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB358276A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: октябрь. 6, 1930. № 29,855/30.
\ / Полный текст слева: 6 июля 1931 г.
Завершено: октябрь. 8, 1931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
I:nlproveoracnts in the Manufacturing and Production of cOyanarnides ofC the Alira.'line Earth iietais.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (о котором
мне сообщила из-за границы компания I. G. FARBENINDUSTRIE Ai;TIENGESELLSCIHA7T из
Франкфурта-на-Майне, Германия, акционерное общество, организованное в соответствии с немецким
законодательством) заключается в следующем: Уже было предложено получать цианоимиды
щелочноземельных металлов, под этим термином здесь понимается магний, путем воздействия аммиака на
карбонаты этих металлов. Однако процесс превращения протекает очень медленно и требует значительного
избытка аммиака даже при использовании оптимальной температуры около 7500 градусов Цельсия.
В этих условиях происходит значительная потеря аммиака в результате его разложения. Скорость реакции
может быть значительно увеличена путем смешивания с газообразным аммиаком, способным образовывать с
ним синильную кислоту, например, с монооксидом углерода. В этом случае наиболее благоприятная
температура также составляет около 750 градусов Цельсия, однако, опять же, происходит разложение
аммиачной слизи:
легко могут произойти. Кроме того, обработка газовой смеси, выходящей из реакционной камеры (которая
после абсорбции аммиака, диоксида углерода и синильной кислоты состоит из оксида углерода, азота и
водорода), особенно для рекуперации оксида углерода, сопряжена со значительными трудностями. Вместо
газовой смеси, способной образовывать синильную кислоту, можно использовать саму синильную кислоту. В
этом случае даже при температуре 4200 градусов Цельсия образуется некоторое количество цианамида, а
также значительное количество цианида. Для получения цианамида, не содержащего цианида, необходимы
температуры не менее 6000 градусов Цельсия, помимо упомянутой сложности отделения монооксида
углерода в отходящих газах от водорода.
Мои зарубежные корреспонденты выяснили, что цианамиды щелочноземельных металлов получают из
оксидов или карбонатов этих металлов при значительно более низких температурах, которые могут достигать
примерно 3000 градусов Цельсия при обработке оксида кальция, и что цианамиды получают без цианидов при
температурах, например, около 4000 градусов Цельсия, используя цианоген или газовые смеси, содержащие
их, вместо вышеупомянутых реагентов. Данная реакция протекает согласно следующим уравнениям, в
которых Me обозначает щелочноземельный металл (включая магний):
MeO+(CN2X=MeCN2,+CO или MeCO, + (CN)2 = MeCN2 + CO + COD.
Используемые температуры несколько различаются в зависимости от обрабатываемого оксида или
карбоната; как правило, они должны составлять не менее 3000 градусов Цельсия для оксида кальция, не
менее 4000 градусов Цельсия для карбоната кальция или оксида магния и не менее 5000 градусов Цельсия
для карбоната магния. В целом, не рекомендуется превышать температуру в диапазоне от 6000 до 7000
градусов Цельсия.
При использовании оксидов реакция является экзотермической; например, в случае оксида кальция она
протекает с выделением около 35 калорий на молекулу, так что поддержание необходимого для поддержания
температуры реакции тепла не представляет никаких трудностей.
Скорость реакции при температуре выше 4000 градусов Цельсия значительно возрастает с повышением
температуры, так что, например, при использовании оксида кальция при 6000–85 градусах Цельсия весь газ
преобразуется даже при сравнительно очень высоких скоростях потока оксида кальция, например, при
скорости 60 сантиметров в секунду. 90 Особое преимущество процесса, описанного в настоящем
изобретении, по сравнению с описанными ранее процессами заключается в том, что отходящий газ состоит
только из монооксида углерода. 95 Исходные материалы могут быть любого происхождения, как природного,
так и искусственного происхождения. В качестве примера можно привести известняк, доломит, магнезит,
барит или оксиды, полученные из этих веществ. 100 Предпочтительно использовать материалы в
гранулированной форме, поскольку в этом случае их можно легко вводить и извлекать из реакционной
камеры, а процесс можно легко сделать непрерывным. 105l На приведенных примерах дополнительно
проиллюстрируется природа данного изобретения, но изобретение не ограничивается этими примерами.
Детали указаны по весу.
ПРИМЕР 1.
7 20 Часть газообразного цианогена подается в течение четверти часа при температуре 4000 градусов
Цельсия на дно вертикального реакционного сосуда, содержащего около 39 частей негашеной извести. 88
процентов используемого газообразного цианогена соединяется с негашеной известью. Полученный продукт
(примерно 47 частей) содержит 20,1% азота в форме цианамида и не содержит цианида.
5D ПРИМЕР-Е 2.
Если 22,5 части цианогенного газа растворить в течение трех четвертей часа при температуре 6000 градусов
Цельсия примерно в 27 частях негашеной извести, то весь цианогенный газ поглотится негашеной известью, и
полученный продукт (около 35 частей) будет содержать 32,8% цианамидного азота, то есть около 94%
цианамида кальция, и 6% оксида кальция. Газ, выходящий из реакционной камеры, состоит из чистого
монооксида углерода.
ПРИМЕР 3.
Примерно 72 части гранулированного карбоната извести, полученного в качестве побочного продукта при
переработке гипса с аммиаком и диоксидом углерода, обрабатывают в течение часа при температуре 4000
градусов Цельсия 25 частями цианогенного газа. 28 процентов используемого цианогенного газа поглощается
известью с образованием примерно 69 частей продукта, содержащего 5,6 процента цианамидного азота, то
есть 16 процентов цианамида кальция. Остальная часть продукта pr70 состоит из неизмененного карбоната
кальция.
ПРИМЕР 4.
47 В течение часа через реакционный сосуд, заполненный примерно 109 частями оксида магния (полученного
из магнезита) и нагретый до 5000 градусов Цельсия, пропускают часть цианогенного газа. Получен продукт
(примерно 120 частей), содержащий 11,2% азота цианамида, то есть 25,7% цианамида магния. Остальная
часть продукта реакции состоит из оксида магния. 53 процента используемого цианогенного газа принимает
участие в реакции.
ПРИМЕР 5.
Если в течение часа при температуре 7000 градусов Цельсия через 150 частей оксида магния (полученного из
магнезита) пропустить 52 части цианогенного газа вверх, то 97 процентов использованного цианогенного газа
вступит в реакцию. Получены два слоя, преобразованные в разной степени. Слой, впервые соприкасающийся
с газом цианогена.
а именно 95 частей, содержит 27,0 процента.
цианамидного азота, то есть примерно 69 процентов цианамида магния. Второй слой, а именно 35 частей,
содержит 3,7 процента цианамидного азота. Оставшаяся часть продукта реакции состоит из оксида магния.
Дата: 6 октября 1930 года.
Дж. Й. и Г. В. Джонсон.
47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W.C.2,
Агенты.
-ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве и. Производство оянамидов щелочноземельных металлов.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю о характере данного изобретения (которое было
передано мне из-за границы компанией I. G. FARBENINDUSTRIE ARTIENGESELLSCHAFT из
Франкфурта-на-Майне, Германия, акционерным обществом, организованным в соответствии с
законодательством Германии) и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Уже было предложено получать цианамиды щелочноземельных металлов, термин «цианамиды» в данном
контексте включает магний, путем воздействия аммиака на карбонаты этих металлов. Однако процесс
превращения протекает очень медленно и требует значительного избытка аммиака даже при оптимальной
температуре около 7500 градусов Цельсия.
В этих условиях происходит значительная потеря аммиака из-за его разложения. Скорость реакции может
быть значительно увеличена путем смешивания с аммиачными газами, способными образовывать с ними
синильную кислоту, например, с монооксидом углерода. В данном случае наиболее благоприятная
температура также составляет около 7500–100 градусов Цельсия, так что разложение аммиака может
происходить довольно быстро. Кроме того, обработка газовой смеси, выходящей из реакционной камеры
(которая после абсорбции аммиака, диоксида углерода и йогидроциановой кислоты состоит из монооксида
углерода, азота и водорода), особенно для извлечения монооксида углерода, осуществляется с помощью ---2
358,271 Особое преимущество процесса по настоящему изобретению по сравнению с описанными выше
заключается в том, что отходящий газ состоит только из монооксида углерода.
Исходные материалы могут быть любого происхождения, как природного, так и искусственного
происхождения. В качестве примера можно привести известняк, доломит, магнезит, витерит или оксиды,
полученные из этих веществ.
Предпочтительно использовать материалы в гранулированной форме, поскольку в этом случае их можно
легко вводить и извлекать из реакционной камеры, а процесс можно легко сделать непрерывным.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют, как данное изобретение может быть реализовано
на практике, однако изобретение не ограничивается этими примерами. Детали указаны по весу.
ПРИМЕР 1.
Часть газообразного цианогена подается в течение четверти часа при температуре 4000 градусов Цельсия на
дно вертикального реакционного сосуда, содержащего около 30 частей негашеной извести. 88 процентов
используемого газообразного цианогена соединяются с негашеной известью. Полученный продукт (примерно
47 частей) содержит 20,1% азота в форме цианамида и не содержит цианида.
значительные трудности. Вместо газовой смеси, способной образовывать синильную кислоту, можно
использовать саму синильную кислоту. В этом случае даже при температуре 4900 градусов Цельсия
образуется некоторое количество цианамида, а также значительное количество цианида. Для получения
цианамида, не содержащего цианида, необходимы температуры не менее 6000 градусов Цельсия, помимо
упомянутой сложности отделения монооксида углерода в отходящих газах от водорода.
Мои зарубежные корреспонденты выяснили, что цианамиды щелочноземельных металлов получают из
оксидов или карбонатов этих металлов при значительно более низких температурах, которые могут достигать
примерно 3000 градусов Цельсия при обработке оксида кальция и предпочтительно находятся в диапазоне от
3500 до 6000 градусов Цельсия, а также что цианамиды получают без цианидов при температурах, например,
около 4000 градусов Цельсия, используя цианогенный газ или газовые смеси, содержащие его, вместо
вышеупомянутых реагентов. Данная реакция протекает согласно следующим уравнениям, в которых Me
обозначает щелочноземельный металл (включая магний): MeO + (CN)2 = MeCN2 + CO или MeCO + (ON)2 =
MeCN2 + 90 + CO2.
Используемые температуры несколько различаются в зависимости от обрабатываемого оксида или
карбоната; как правило, они должны составлять не менее 300 градусов Цельсия для оксида кальция, не менее
4000 градусов Цельсия для карбоната кальция или оксида магния и не менее 5000 градусов Цельсия для
карбоната магния. В целом, не рекомендуется превышать температуры от 6000 до 7000 градусов Цельсия,
поскольку при более высоких температурах материал аппарата подвергается слишком сильному
воздействию, однако реакцию можно проводить и при более высоких температурах, например, до 9000
градусов Цельсия, что в некоторых случаях является преимуществом, например, при работе с сильно
разбавленным цианогенным газом.
При использовании оксидов реакция является экзотермической; например, в случае оксида кальция она
протекает с выделением около 35 калорий на грамм-молекулу, так что поддержание необходимого для
поддержания температуры реакции тепла не представляет никаких трудностей.
При температуре выше 4000 градусов Цельсия скорость реакции значительно возрастает, так что, например,
при использовании оксида кальция при 6000 градусах Цельсия весь газ превращается в оксид кальция даже
при сравнительно очень высоких скоростях потока цианогенного газа, например, со скоростью 60 сантиметров
в секунду.
ПРИМЕР 2.
Если 22,3 части негашеной извести подавать в течение трех четвертей часа при температуре 6000 градусов
Цельсия примерно в 27 частей негашеной извести, то весь цианооксидный газ поглощается негашеной
известью, и полученный продукт (около 35 частей) содержит 32,8% цианамидного азота, то есть около 94%
цианамида кальция и 6% оксида кальция. Газовая камера (реакционная камера) состоит из чистого
монооксида углерода.
ПРИМЕР 3. i10. Около 72 частей гранулированного карбоната извести, полученного в качестве побочного
продукта при конвекционировании гипса с аммиаком и диоксидом углерода, обрабатывают в течение часа при
температуре 4000 градусов Цельсия 25 частями цианогена 15. 28% используемого цианогена поглощается
известью с образованием около 69% продукта, содержащего 5,6% цианамидного азота, то есть 16%
цианамида кальция. Остальная часть продукта состоит из неизмененного карбоната кальция.
ПРИМЕР 4.
47 Часть цианогенного газа в течение 125 часов пропускается через реакционный сосуд, заполненный
примерно 109 частями оксида магния (полученного из магнезита) и нагретый до 5000 градусов Цельсия.
Получен продукт (примерно 120 частей), который 13C 358,276 358,276 содержит 11,2% цианамидного азота,
то есть 25,7% цианамида магния. Остальная часть продукта реакции состоит из оксида магния. 53 процента
используемого цианогенного газа принимает участие в реакции.
ПРИМЕР 5.
Если в течение часа через 150 частей оксида магния (полученного из магнезита) пропустить 52 части
цианогенного газа при температуре 7000 °C, то 97% использованного цианогенного газа вступит в реакцию.
Получены два слоя, преобразованные в разной степени. Слой, первым вступающий в контакт с цианогенным
газом, а именно 95 частей, содержит 27,0 процентов.
цианамидного азота, то есть примерно 62 процента цианамида магния, второй слой, а именно 35 частей,
содержит 3,7 процента цианамидного азота. Оставшаяся часть продукта реакции состоит из оксида магния.
EX4MLME 6.
Смесь из 51 части цианогенного газа и 520 частей азота пропускается при температуре 6000 градусов
Цельсия в течение 70 минут при температуре около 0,00 частей жженой извести.
77 Процент цианогена преобразуется, и получается 120 частей продукта, содержащего 17,5 процента азота
цианамида, что соответствует 50 процентам цианамида кальция.
ПРИМЕР 7.
Смесь из 42 частей газообразного цианогена и 12 частей водорода пропускают при температуре 6000
градусов Цельсия в течение 20 минут через 100 частей жженой извести. 93 процента цианогена
преобразуется. Продукт реакции состоит из двух слоев.
Первый слой, через который проходит цианоген, составляет 65 частей и содержит 30 процентов азота
цианамида, что соответствует 85,6 процентам цианамида кальция, тогда как второй слой (около 50 частей)
содержит 3,2 процента азота цианамида, что соответствует 9,2 процентам цианамида кальция.
ПРИМЕР 8.
{i5} 38 частей газообразного цианогена вместе со 128 частями монооксида углерода пропускают в течение 1
часа через реакционный сосуд, заполненный 90 частями жженой извести и нагретый до 6000 градусов
Цельсия. 93 процента цианогена превращается в продукт. Продукт реакции I 55 состоит из двух слоев.
Первый слой, через который проходит цианоген, составляет 75 частей и содержит 23,6% азота цианамида,
что соответствует 67,2% цианамида кальция 6G, тогда как второй слой (около 28 частей) содержит 4,6% азота
цианамида, что соответствует 1-3,7% цианамида кальция.
E1;AMPITE 9X 6. Смесь из 48 частей цианогенного газа и 1100 частей аммиака пропускают при температуре
6000 градусов Цельсия в течение 20 минут через 95 частей жженой извести.
Получены части продукта, которые содержат 23,2% нитроцианамида, что соответствует 66,2% цианамида
кальция. Цианоген полностью превращается; выделяющийся монооксид углерода реагирует с аммиаком 75 с
образованием циановодородной кислоты, часть которой связывается с известью, а 12,5 частей покидают
реакционный сосуд в свободном состоянии.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_358277.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=358277&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB358277A
[]
REt i 9COPY
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: октябрь. 6, 1930. № 29,938/30.
(Дополнение к патенту № 314557 от февраля.)
1,
.7928. ) Завершено: октябрь. 8, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования средств защиты автомобильных фар или относящиеся к ним.
Я, Ивар Нильс Симфред Фридентунд, проживающий по адресу: Годтаабсвей, 77, Фредериксберг, Копенгаген,
Дания, гражданин Дании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно
должно быть реализовано, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении:
В патентной заявке № 314 557 описана лампа, с помощью которой возможно полностью или частично
блокировать лучи от источника света, не допуская их попадания на половину или любую меньшую часть
отражающего зеркала, посредством пластины, вращающейся вокруг вертикального вала, расположенного
вблизи устья отражателя.
Изобретение, являющееся усовершенствованием или модификацией изобретения, заявленного в описании
вышеупомянутого патента, заключается в том, что указанная пластина имеет такую форму и размер, что в
определенном положении она закрывает и окружает половину или любую другую необходимую часть
источника света и, таким образом, предотвращает отражение света от соответствующей части отражающего
зеркала.
В качестве примера это показано на прилагаемом чертеже, где на рисунке 1 изображен горизонтальный
разрез моторной лампы, изготовленной в соответствии с изобретением, на рисунке 2 — вертикальный разрез
той же лампы, на рисунке 3 — вид спереди той же лампы, а на рисунке 4 показан автомобиль, вид сверху, с
экранированными фарами.
В отражающем зеркале 1 моторизованной лампы расположен вертикальный вал 2, который вращается в
подшипниках 3 на зеркале 1, или вал 2 может быть вращательно установлен в корпусе лампы, что не показано
на рисунке. К валу 2 прикреплены рычаги 4, которые могут быть выполнены в виде металлических полос или
подобных элементов, а между этими рычагами подвешена пластина 5, которая имеет преимущественно
шарообразную форму и полая внутри, и точно окружает лампу 6, когда пластина и рычаги 4 повернуты в
положение, показанное на рисунках 1 и 2. В этом положении пластина 5 закрывает половину зеркала 1, а
следовательно, и половину стекла лампы 7.
Обычно пластина 5 удерживается в положении, показанном сплошными линиями на рисунке ? и пунктирными
линиями 5a на рисунке 1, следующим образом. В нижней части вала 2 (55) находится рычаг 8, на который
воздействует один конец пружины 9. Другой конец пружины упирается в упор 10, и таким образом рычаг 8
удерживается в положении, прижатом к упору 11. 60 Например, плечо 8 может быть выполнено в
соответствии с описанием в патентной заявке №.
314,557, образует якорь электромагнита, который при прохождении тока вращает рычаг 8, а следовательно, и
вал 65 2, до тех пор, пока рычаги 4 и пластина 5 не окажутся в положении, показанном на рисунках 1 и 2. Когда
пластина 5 находится в своем нормальном положении 5a, она экранирует лишь небольшую часть света,
главным образом по краю отражателя 70°, так что плечи 4 отбрасывают тени только своим линейным
сечением. Если пластину 5 повернуть к лампе 6, она экранирует левую часть светового луча 7, исходящего от
лампы, так что этот свет уменьшается до половины светового луча 13, который преимущественно отражается
в правую сторону дороги, а именно: Рисунок 4.
Описанное выше изобретение подходит для использования практически во всех известных типах и формах
автомобильных фар, но особенно в таких фарах, где расстояние между источником света 6 и передним
стеклом 7 относительно невелико.
В зависимости от обстоятельств, пластина 5 может иметь форму, отличную от описанной и показанной здесь,
и может быть соединена с валом любым другим способом, не внося существенных изменений в описанное
здесь изобретение. Также вместо электромагнита может использоваться, например, трос Боудена.
Описав и уточнив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_358278.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=358278&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB358278A
[]
рн --2
--),- I -J lj \ <-2 n L [Издание второе. ] СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: октябрь. 7, 1930. №
29,95М
Полная спецификация слева: 7 июля 1931 г.
Полная спецификация принята: октябрь. 8, 1931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
5i30. 358,278 Улучшение методов извлечения жирных кислот из продуктов окисления углеводородов.
Я, Джеймс Йейт Джоансокс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
в
Уважаемые представители графства Лондон, настоящим заявляю, что суть данного изобретения (о котором
мне сообщили из-за границы представители компании I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из
Франкфурта-на-Майне, Германия, акционерного общества, организованного в соответствии с
законодательством Германии) заключается в следующем: мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что
сырая смесь алифатических карбоновых кислот, получаемая из продуктов деструктивного окисления
газообразными окислителями труднолетучих углеводородов, таких как нефть, ее фракции, твердый или
жидкий парафин и тому подобное, может быть очень выгодно очищена от гидроксикарбоновых кислот и их
производных путем обработки сырой смеси при повышенных температурах и пониженном давлении
мелкодисперсными жидкостями, предпочтительно кипящими не выше 100 градусов Цельсия, такими как вода,
бензин, бензол, трихлорэтилен, этиловый спирт и тому подобное, например, в виде пыли или тумана. Таким
образом, происходит практически количественное разделение жирных кислот от гидроксикарбоновых кислот,
эстолидов (внутренних эфиров гидроксикарбоновых кислот, содержащих группу O-OC-CH2...).
CH(OH)... COOH -CH2-CH7 I \CH2... cooHn:
а также другие побочные продукты окисления, все еще присутствующие в смеси, и это важно, поскольку
гидроксиагаровые кислоты и их производные неблагоприятно влияют на свойства смесей, например, на их
способность к высаливанию при производстве мыла, на их цвет и запах. В отличие от других процессов
дистилляции, таких как обычная вакуумная дистилляция или дистилляция с перегретым паром, получаются
дистилляты, практически не содержащие гидроксикарбоновых кислот. Гидроксикарбоновые кислоты и их
производные остаются в остатке после перегонки.
Обработка продуктов окисления в соответствии с настоящим изобретением обеспечивает такую защиту, что
химические процессы, такие как расщепление воды из гидроксикарбоновых кислот с образованием
ненасыщенных кислот, образование неомыляемых веществ, таких как углеводороды или спирты, путем
расщепления диоксида углерода, расщепление крупных молекул на более мелкие и тому подобное, которые
происходят в других процессах дистилляции и которые по многим причинам, например, из-за ухудшения
запаха, нежелательны, не происходят.
Полученные жирные кислоты имеют особенно светлый цвет из-за защитного действия [Цена 1/-] дистилляции.
Они обладают лишь слабым запахом, поскольку благодаря действию мелких капель жидкости происходит
особенно эффективное дезодорирование.
- Для проведения процесса предпочтительно использовать аппарат непрерывного действия, подобный
описанному в спецификации № 277085. Впрыскиваемая жидкость подается либо через соответствующие
форсунки, например, согласно спецификации № 313254, либо с использованием нейтральных газов или
паров, таких как диоксид углерода, азот или перегретый пар, в качестве несущих веществ. Особенно подходит
влажный пар, представляющий собой суспензию мелких капель воды в насыщенном паре. В целом,
целесообразно поддерживать определенное оптимальное соотношение между количеством дистиллята и
впрыскиваемой жидкости, причем это соотношение зависит от природы перегоняемого продукта и от
размеров аппарата. При использовании воды, например, в аппарате, соответствующем указанной
спецификации № 277085, имеющем производительность 10 килограммов дистиллята в час со средней
молекулярной массой жирных кислот 250, оптимальное количество вводимой воды составляет 12
килограммов.
Наиболее благоприятное соотношение дистиллята и впрыскиваемой жидкости легко определяется методом
деА id.
-j-, -11 '_ '14f определяется экспериментально для каждого конкретного исходного материала и аппарата. При
работе ниже оптимальной эффективности аппарат обычно падает, а дистиллят, как правило, имеет
выраженный запах и содержит гидроксиагаровые кислоты. При использовании слишком большого количества
впрыскиваемой жидкости цвет дистиллята может ухудшиться, вероятно, из-за частиц сырого продукта,
попавших в продукт.
При непрерывной работе, например, в соответствии с указанной спецификацией.
Согласно патенту № 277085, достаточная скорость обработки должна быть обеспечена путем удаления из
последней реакционной камеры количества остатка, соответствующего примерно 10% от исходного сырого
материала. Таким образом, выход может составлять максимум 90-95%, даже если продукты SC, полностью
летучие при температуре дистилляции, подвергаются дистилляции. Урожайность 100 процентов.
Однако часть теоретического выхода таких продуктов может быть получена путем добавления к
перегоняемому материалу перед его поступлением в перегонный аппарат веществ, которые являются
жидкими, но не летучими при рабочей температуре. В качестве подходящих веществ для этой цели можно
использовать, например, углеводороды с высокой температурой кипения, такие как парафиновое масло или
мягкий парафиновый воск, остатки от предыдущей перегонки и тому подобное, например, в количестве от 10
до 20 процентов от исходного материала, подлежащего перегонке. Эти добавки, которые можно многократно
использовать без вреда, действуют как несущая жидкость и позволяют количественно отделить жирные
кислоты от исходного сырья.
-4 Это особенно выгодно при повторной перегонке, в которой в противном случае часть перегонного
материала остается в виде остатка, что не только снижает выход продукта, но и изменяет свойства
дистиллята под воздействием AS: трудно добиться того, чтобы летучие компоненты оставались в остатке.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют природу данного изобретения, однако
изобретение не ограничивается этими примерами.
ПРИМЕР 1.
Сырая смесь алифатических карбоновых кислот, полученная окислением парафина воздухом,
регенерированным в соответствии со спецификацией F5 № 324538, имеющая среднюю молекулярную массу
250 и содержание 7,7% гидроксикарбоновых кислот (нерастворимых в петролейном эфире), непрерывно
обрабатывается насыщенным паром, насыщенным водяным туманом, при температуре 550°C, 2800°C и
давлении 28 мм ртутного столба. Практически без запаха смесь жирных кислот бледно-желтовато-белого
цвета с содержанием 0,1 процента.
Гидроксикарбоновые кислоты получают в виде дистиллята с выходом 92% от исходной смеси кислот.
ПРИМЕР 2.
Продукт окисления, полученный при окислении российского газойля с помощью воздуха и имеющий
содержание 16,5% гидроксикарбоновых кислот, обрабатывается при температуре 2600 градусов Цельсия и
давлении 20 миллиметров ртутного столба туманом трихлорэтилена, полученным путем пропускания
углекислого газа при температуре 300 градусов Цельсия через камеру, заполненную трихлорэтиленом.
Получается бледно-желтый дистиллят с содержанием гидроксикарбоновых кислот 0,2%, выход которого
составляет 80% от исходной смеси кислот.
ПРИМЕР 8.
Грубая смесь кислот из так называемого дистиллята окисления парафинового воска (то есть
низкомолекулярных компонентов, перегоняемых в процессе окисления с помощью воздуха при температуре
около 1400–160 градусов Цельсия), имеющая среднюю молекулярную массу 160 и содержащая 2,6%
гидроксикарбоновых кислот, обрабатывается насыщенным паром, насыщенным водяным туманом с
температурой 95°C и давлением 18 мм ртутного столба, при температуре 570 градусов Цельсия. Получается
бледно-желтая жидкость, состоящая из жирных кислот и не содержащая гидроксикарбоновых кислот, с
выходом 95 процентов по отношению к исходной смеси кислот 100.
ПРИМЕР 4.
Дистилляционные жирные кислоты, полученные прямой дистилляцией путем нагревания кислот, полученных
при окислении твердого парафина 105 с помощью воздуха и содержащие 1% гидроксикарбоновых кислот,
тщательно смешиваются с 20% по их весу дистилляционного остатка, полученного в процессе, описанном в
Примере 1, и непрерывно обрабатываются 110 согласно Примеру 1.
Жирные кислоты, не содержащие гидроксикарбоновых кислот и значительно улучшенные по запаху и цвету,
получаются с выходом 99 процентов по отношению к исходной смеси кислот 115.
Дата: 7 октября 1930 года.
Дж. Й. и Г. В. Джойенсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W.C.2.
Агенты.
358,278 358,278 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшение методов извлечения жирных кислот из продуктов окисления углеводородов.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю о характере данного изобретения (о котором
мне сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерное общество, организованное в соответствии с немецким законодательством) и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что сырая смесь алифатических карбоновых кислот,
получаемая из продуктов деструктивного окисления газообразными окислителями, такими как кислород или
воздух, труднолетучих неароматических углеводородов, таких как нефть, ее фракции, например, средние
масла, твердый или жидкий парафин или нефтяные фракции, содержит
CH-O-O-OC-CH-CH-C-CH... В смеси все еще присутствуют COOH и другие побочные продукты
окисления -45, и это важно, поскольку гидроксикарбоновые кислоты и их производные неблагоприятно влияют
на свойства смесей, например, на их способность к высаливанию при приготовлении мыла, на их цвет и запах.
В отличие от других процессов дистилляции, таких как обычная вакуумная дистилляция или дистилляция с
перегретым паром, получаются дистилляты, практически не содержащие гидроксикарбоновых кислот.
Гидроксикарбоновые кислоты и их производные остаются в остатке после перегонки, и дистилляты не
содержат продуктов разложения гидроксикарбоновых кислот и их производных.
Обработка продуктов окисления в соответствии с настоящим изобретением обеспечивает такую защиту, что
химические процессы, такие как расщепление воды из гидроксикарбоновых кислот с образованием
ненасыщенных кислот, образование неомыляемых веществ, таких как углеводороды или спирты, путем
расщепления диоксида углерода, расщепление крупных молекул на более мелкие и тому подобное, которые
происходят в других процессах дистилляции и которые по многим причинам, например, из-за ухудшения их
содержания, а также смеси углеводородов, могут быть очень выгодно очищены от гидроксикарбоновых кислот
и их производных путем обработки сырой смеси при повышенных температурах, например, от 150 до 300
градусов Цельсия, при пониженном давлении, например, от 10 до 50 миллиметров ртутного столба,
распылением мелкодисперсных жидкостей, предпочтительно кипящих ниже 105 градусов Цельсия при
атмосферном давлении, таких как вода, бензин, бензол, трихлорэтилен, этиловый спирт и подобные
органические жидкости, инертные к исходным материалам, например, в в виде пыли или тумана, а при
желании — с инертным газообразным носителем.
Таким образом, происходит практически количественное разделение жирных кислот от гидроксикарбоновых
кислот, эстолидов (внутренних эфиров гидроксикарбоновых кислот, содержащих данную группу).
35:
CH(OH)... Запах COOH1 J нежелателен, не возникает. 75 Полученные жирные кислоты имеют особенно
светлый цвет из-за защитного эффекта дистилляции. Они обладают лишь слабым запахом, поскольку
благодаря действию мелких капель жидкости происходит особенно эффективное дезодорирование.
Соседние файлы в папке патенты