Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10009
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359056.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359056&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359056A
[]
ПАТЕНТ: C'PCY
Дата проведения конвенции (США): 22 апреля 7929 г. 359,C Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 22 апреля 1930 г. № 12414/30.
Завершено: октябрь. 22, 7937.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования методов непрерывной термообработки листовой стали или относящиеся к ним.
Мы, компания T=E DunALoy Company, зарегистрированная в соответствии с законодательством штата
Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 26-я и Сара-стрит, Питтсбург, Пенсильвания,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники Эдварда С. Лоуренса, гражданина Соединенных Штатов
Америки, по адресу: Хиллсдейл-авеню, 1218, Питтсбург, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к технике непрерывной термообработки листовой стали, и в частности к
способу термообработки листов или полос из низко- и среднеуглеродистой стали для придания стали свойств,
позволяющих осуществлять глубокую вытяжку.
До настоящего времени при изготовлении листов или полос из низко- и среднеуглеродистой стали, то есть
стали с содержанием углерода до 0,35%, обычно применялся один из двух достаточно четко определенных
процессов термообработки.
Согласно первому из таких процессов термообработки, горячекатаная сталь сначала подвергалась отжигу в
коробчатой печи для снятия деформаций при прокатке.
Затем ящики извлекали из печи, а остывшую сталь травили для удаления окалины и обычно подвергали
холодной прокатке для улучшения поверхности. Затем сталь переупаковывали в ящики и снова нагревали, но
при более низкой температуре, чтобы измельчить перлитную структуру и тем самым размягчить сталь. Этот
процесс был неизбежно дорогостоящим из-за многих часов, необходимых для каждого этапа нагрева,
требуемого оборудования и обширной площади, а также трудозатрат, необходимых для погрузки и разгрузки
ящиков, их установки в печи и извлечения из них. Кроме того, физические свойства и микроструктура стали не
позволяли выполнять сложные операции волочения, которые в настоящее время требуются в
производственных процессах.
Согласно второму из таких процессов термообработки, горячекатаная сталь пропускалась через
нормализующую печь для снятия деформаций прокатки и вызывала кристаллизацию зерен стали. Например,
печь непрерывного действия, иллюстрированная и описанная в британском патенте № 320841 А. Т.
Разрешение Катнера выдано 16 января 1930 года. Нормализованная сталь подвергалась травлению, а в
некоторых случаях — холодной прокатке. Затем сталь подвергли термической обработке в камере для
улучшения перлитной структуры 60 и придания ей пригодности для сложных операций волочения.
Этап нормализации придал стали основные свойства, желательные для сложных операций волочения, но эти
свойства 65 были в достаточной степени проявлены или развиты в ходе последующего этапа отжига в
коробке. Эта стадия отжига в коробке оказывала такое же общее воздействие на нормализованную сталь в
отношении размягчения стали 70 и измельчения перлитной структуры, как и на сталь, подвергнутую отжигу в
коробке и обработанную первым описанным способом. Благодаря этому второму процессу нормализующая
печь позволила исключить первый этап отжига в печи и представляла собой существенный шаг вперед по
сравнению с ним в таких аспектах, как: время, необходимое для обработки стали; используемое
оборудование и пространство; трудозатраты на выполнение метода; и улучшение микроструктуры стали.
Благодаря настоящему изобретению мы можем полностью исключить оба ранее использовавшихся этапа
отжига в коробке и при этом получить физические свойства и микроструктурные характеристики, которые
делают обработанную сталь восприимчивой к сложным операциям волочения и которые, насколько нам
известно, ранее не могли быть получены, за исключением процессов, включающих второй этап отжига в
коробке.
Согласно настоящему изобретению, непрерывный способ термообработки тонколистовой или полосовой
стали с содержанием углерода не более 0,35% включает пропускание стали через зону нагрева для нагрева
стали до температуры выше верхнего критического диапазона, при этом рост зерен прекращается, когда они
достигают желаемого размера, а затем пропускание обработанной стали через зону охлаждения,
сообщающуюся с зоной нагрева, для охлаждения стали в течение времени, не менее чем в 1,33 раза
превышающего время, затраченное на нагрев, для получения частично ламинированной перлитной структуры
в матрице феррита.
Этап нагрева стали для снятия напряжений и обеспечения рекристаллизации может проводиться при
различных температурах выше верхней критической точки обрабатываемой стали, в то время как операция
остановки или фиксации роста зерен осуществляется по мере прохождения рекристаллизованной структуры
через узкий проход в зоне нагрева в зону охлаждения, имеющую более низкую температуру, чем температура,
при которой осуществляется рекристаллизация. Эта операция остановки или фиксации может
контролироваться путем поддержания заданного соотношения между разностью температур в зонах нагрева
и охлаждения и скоростью перемещения рекристаллизованной стали через зоны нагрева и охлаждения.
Сталь постепенно и равномерно охлаждается по всей своей поверхности, при этом скорость охлаждения
достаточно высока, чтобы эмульгированный или сорбитовый перлит мог принять частично слоистое
состояние.
На чертеже, являющемся частью данной спецификации,
Рисунок 1 представляет собой боковой вид, частично в разрезе, печи, воплощающей наше изобретение и
пригодной для его практического применения; рисунки 2 и 3 представляют собой поперечные сечения
охлаждающей и нагревательной камер печи, изображенной на рисунке 1; на рисунке 4 показан перлит в
эмульгированном или сорбитовом состоянии при увеличении примерно в 750 диаметров; и рисунок 5
представляет собой аналогичный вид, показывающий частично слоистый перлит.
При реализации нашего метода мы можем использовать печь общей конструкции, описанной в
вышеупомянутой патентной заявке Катнера, в которой печь представляет собой вытянутую туннелеобразную
конструкцию, снабженную нагревательными элементами 1 вблизи одного из ее концов для нагрева той части
2 печи, которую можно рассматривать как зону нагрева. Остальная часть печи имеет более низкую крышу и
может рассматриваться как зона охлаждения 3. Мы предпочитаем устанавливать в зоне охлаждения 3 одну
или несколько перегородок 4, простирающихся вниз от крыши 5 до точки, прилегающей к верхней части
материала, проходящего через печь, для отклонения продуктов сгорания из зоны нагрева вниз и вокруг
охлаждаемой стали. Зона охлаждения 3 предпочтительно значительно длиннее зоны нагрева 2 и достаточно
длинная, чтобы обеспечить формирование описанной выше частично ламинированной структуры до выхода
стали из печи.
В качестве иллюстрации нашего изобретения, стальные листы или полосы толщиной 18 калибра (США) с
содержанием углерода 0,10%, обработанные по нашему усовершенствованному методу, практически
полностью снимают все напряжения горячей прокатки, пока сталь находится в зоне нагрева печи, а
рекристаллизованные зерна феррита, образовавшиеся в зоне нагрева, будут четко выражены и равномерно
расположены, их размер может варьироваться от примерно 0,00033" до примерно 0,0015" (при увеличении в
100 раз), при этом перлит практически не будет виден. При переходе стали Sueh A 75 из зоны нагрева в зону
охлаждения сталь быстро и достаточно сильно понижается по температуре, так что практически не
происходит аномального роста зерен. Охлаждение такой стали 80 продолжается с меньшей скоростью в зоне
охлаждения 3 печи и приводит к изменению фазового состояния перлита из сорбитового или
эмульгированного состояния, как показано на рисунке 4, в частично слоистое состояние, как показано на
рисунке 5.
Охлаждение и изменение температуры играют важную роль в придании стали исключительно хороших
свойств при вытяжке. На рисунке 4 перлит находится в эмульгированном состоянии, и 90 состоит из частиц 6
феррита и частиц 7 цементита. На рисунке 5 частицы цементита 7 частично расслоились и показаны под
номером 8 в слоистом состоянии, тогда как феррит 95 показан под номером 9. Сталь с указанным выше
содержанием углерода после такой обработки характеризуется, в частности, твердостью от 45 до 51 по шкале
B твердомера Роквелла (100), а в частности, свойствами, позволяющими использовать ее в сложных
операциях волочения. Такая обработанная сталь обладает свойствами, которые не уступают, а зачастую и
превосходят свойства той же стали, обработанной процессами, включающими этап отжига в последней
коробке (105).
Хотя верхний критический диапазон температур будет варьироваться в зависимости от состава стали, для
10-точечной углеродистой полосы стали марки 110 толщиной 18 калибров (то есть полосы толщиной около
0,05 дюйма с содержанием углерода 0,10%) верхний критический диапазон температур находится в районе
16160 P.
Температура, при которой прекращается рост зерен I, находится ниже верхней критической температуры,
которая будет варьироваться в зависимости от состава стали. Для стали указанного выше состава
температура приблизительно 15000 °F (700 °C) остановит рост зерен в степени, более или менее
удовлетворительной для целей настоящего изобретения. Сталь следует восстанавливать до температуры
ниже точки остановки, как только она достигнет температуры выше верхнего критического диапазона, что
обеспечит снятие внутренних напряжений и рекристаллизацию зерен в стали. Время охлаждения после
остановки роста зерен и температуры, при которых сталь должна быть охлаждена для получения указанной
здесь частично ламинированной перлитной структуры, будут значительно варьироваться в зависимости от
желаемых свойств и содержания углерода в стали. Однако для листа углеродистой стали толщиной 18
калибров с десятиточечной структурой температуру следует снижать от точки, где прекращается рост зерен,
до значений примерно от 6000 до 10000 градусов по Фаренгейту в течение приблизительно десяти минут.
Следует понимать, что время и скорость охлаждения будут варьироваться в зависимости от толщины
материала и количества листов материала, уложенных один на другой и обрабатываемых одновременно.
Приведенный выше пример состава стали достаточно типичен для составов стали, требующих сложных
свойств при вытяжке, однако стали, содержащие до 3,5% углерода, часто подвергаются штамповке и могут
быть удовлетворительно подвергнуты термической обработке с помощью нашего метода и оборудования для
таких операций.
В качестве иллюстрации относительной длины зон нагрева и охлаждения можно использовать печь,
имеющую зону нагрева длиной около 50 футов и зону охлаждения длиной около 100 футов. При эксплуатации
такой печи в соответствии с настоящим изобретением для термообработки стали толщиной от 16 до 24
калибра с содержанием углерода от 0,08% до 0,10%, сталь толщиной 16 калибра может быть уложена в два
яруса, сталь толщиной от 18 до 24 калибра — в три яруса, а сталь толщиной от 21 до 24 калибра — в четыре
яруса. В зоне нагрева сталь нагревается примерно до 165 градусов по Фаренгейту.
и перемещается по печи со скоростью примерно от 11 до 13 футов в минуту; то есть сталь будет находиться в
зоне нагрева приблизительно 4 минуты и в зоне охлаждения приблизительно 8 минут. При прохождении стали
через узкий проход из зоны нагрева в зону охлаждения происходит резкое и внезапное падение ее
температуры примерно до 1500–15500 °F, что останавливает рост зерен, как описано выше. Сталь постепенно
и равномерно охлаждается в зоне охлаждения и в конце прохождения через нее достигает температуры около
800–9000 °F.
В случае стали с содержанием углерода от 0,20 до 0,25%, листы могут быть уложены в два, три или четыре
ряда в зависимости от толщины. Однако скорость перемещения вещества через печь будет варьироваться,
поскольку чем выше содержание углерода, тем ниже критический диапазон 00 для нормализации. Иными
словами, температура печи останется прежней, но скорость перемещения стали в печи увеличится. Верхняя
критическая температура такой стали с содержанием углерода a от 0,20 до 0,25% составит примерно 14700
°F.
Следовательно, если температура печи не изменяется, возникает существенная разница между желаемой
температурой листа и температурой печи, так что скорость перемещения стали через печь может быть
увеличена; например, примерно до 15-17 футов в минуту.
В целом можно сказать, что материал марки 75 будет уложен таким образом, чтобы толщина щебня не
превышала приблизительно 4 дюймов. Масса нагреваемого металла, а также содержание в нем углерода
регулируют скорость его перемещения по печи. Скорость перемещения зависит от температуры, до которой
необходимо нагреть материал, а также от его массы, при условии, что температура в зоне нагрева 85°C
составляет приблизительно 18000°F.
Следует понимать, что при использовании нашего метода чистая сталь нагревается практически равномерно
по всей своей структуре и, следовательно, обладает практически однородной рекристаллизованной
структурой по всему объему. Процесс остановки роста зерен также происходит равномерно по всей стали, и
медленное и длительное охлаждение также равномерно по всей стали, так что конечный продукт можно
считать однородным во всех его частях.
Благодаря нашему изобретению мы можем в рамках одной непрерывной операции осуществлять
термообработку низко- и среднеуглеродистой полосовой или листовой стали от состояния, в котором она
поступает из прокатного стана, до состояния, при котором она обладает свойствами, подходящими для
сложных операций волочения. Таким образом, мы можем провести термообработку за пять часов такого
количества стали, на обработку которого при предыдущих методах потребовалось бы не менее пяти дней. В
результате мы получили 110.
Продукт следует протравить, после чего его можно немедленно использовать для различных целей, в том
числе для сложных операций вытяжки.
Хотя мы и раскрыли наше изобретение 115.
В некоторых деталях мы не хотели бы ограничиваться изложенными выше сведениями.
Объем нашего изобретения определен в
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359057.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359057&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359057A
[]
- F1 'ka O!' ---S' t 1 " v
PA --- ' r'Pqh Дата подачи заявки: 19 марта 7931 г. Нет, 18727/30, Завершено. Принято: октябрь. 22, 7931.
Полная спецификация.
Усовершенствования, касающиеся роторных двигателей.
Мы, компания JAMES BEr.TnAm & SON LIMITED, британская компания, и Фрэнсис Уильям Г. (г. британское
гражданство), оба проживающие по адресу: 141, Leith Walk, Эдинбург, и Джеймс Лохарт Джардин (г.
британское гражданство), проживающий по адресу: Esk Mills, Penicuk, Midlothian, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что подробно описано
и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к поршневым двигателям и, в частности, применимо к поршневым двигателям
типов Hollander и Umpherston.
Основная цель изобретения — обеспечить средства, позволяющие сделать перемешивание и циркуляцию
пульпы в таких двигателях более эффективными, чем это было до сих пор.
С этой целью изобретение представляет собой дробильный аппарат, в котором выступающая поверхность
заднего валика наклонена к горизонтали под углом, близким к 320°, и расположена практически
тангенциально от валика, а место соединения заднего валика и канала для материала увенчано кожухом, о
который ударяется материал, выгружаемый из валика; указанный аппарат имеет средний выступ,
наклоненный к боковой стенке барабана таким образом, чтобы сужать канал для материала под кожухом;
конструкция такова, что все частицы материала, выгружаемого из валика, приводятся в состояние
смешивания в зоне, ограниченной кожухом и сужением канала.
На прилагаемом чертеже изображена ударная машина, сконструированная в соответствии с изобретением, на
котором показаны фиг.
1
и 18 представляют собой половинные проекции, рис. 2 и 2a — половинные планы, а рис. 3 и 3a — половинные
продольные разрезы.
Изображенная ударная машина включает в себя обычную ванну 1, ударный вал 2, пластины 3 и задний
отбойник 4.
Поднимающаяся поверхность 5 заднего откоса наклонена к горизонтали под углом, приблизительно равным
320°, и расположена практически касательно к валу 2. Соединение заднего рулона 359057 и канала для
материала 6 в ванне 1 увенчано кожухом 7, на который воздействует материал, выгружаемый из рулона, как
показано схематически на рис. 1a. Среднее перо 8 наклонено к боковой стенке ванны таким образом, что
сужает канал 6 под крышкой 7. Конструкция такова, что все частицы материала, выгружаемые с рулона,
смешиваются в зоне, ограниченной кожухом и сужением канала.
Легко заметить, что потоки вещества, попадающие в капот 7, создают брызги в точке 9, в которых частицы
вещества, выходящие с одной стороны валка, смешиваются с частицами вещества, выходящими с другой
стороны валка.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359058.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359058&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359058A
[]
ЭКЗЕМПЛЯР ДЛЯ ТЕХ, КТО НЕ ЗАСЛУЖИВАЕТ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
MW. ^ C) Дата Конвенции (Германия): 25, 1929 г. Дата подачи заявления в JO U (в Соединенном Королевстве):
22 июля 1930 г., № 22103/30.
Завершено: октябрь. 22, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования абсорбционных машин для производства холода или тепла, относящиеся к ним.
Мы, немецкая компания SIEMENS-S HUCKERTWEREK AKTIENGESELLSCHATT, расположенная в
Берлине-Сименсштадте, Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Известно, что абсорбционные машины работают таким образом, что разница давлений, необходимая для
производства холода или тепла, полностью или частично компенсируется добавлением нейтрального газа.
Согласно настоящему изобретению, пары среды wvo-.no l перемещаются из места их образования в место их
поглощения посредством дистилляции через нейтральный газ, при этом сам нейтральный газ не совершает
такого перемещения. Преимущество по сравнению с другими известными машинами заключается в том, что
количество тепла, непреднамеренно передаваемого от более горячей части к более холодной, значительно
уменьшается. В известных машинах такое количество тепла отводится нейтральным газом либо за счет
непреднамеренного движения этого газа между точками с разными температурами, либо за счет такого
движения, даже если оно происходит непреднамеренно. Пошаговый пример схематически показан на рисунке
1 прилагаемых чертежей. Абсорбционный раствор, т. е. водный раствор аммиака, нагревается
нагревательным элементом 1 внутри котла 2. Потоки паров аммиака, вытесняемые наружу, затягивают
раствор через восходящую трубку 3 в газовое пространство 14.
Оттуда раствор, очищенный от пара, проходит через трубу 4 в абсорбер 5. В нижней части этого абсорбера
имеется широкое отверстие, ведущее в испаритель 6. Стенки испарителя 6 изолированы снаружи
изоляционным материалом 7, а также изоляционным материалом 12 от абсорбера 5. Поглотитель, напротив,
снабжен толстыми теплопроводящими стенками, которые отводят тепло, выделяемое в поглощающем
устройстве, в окружающий воздух. 55 Аммиак, выходящий из газоразделительного пространства 14, поступает
в конденсатор 8, где конденсируется за счет охлаждения окружающим воздухом, а затем по трубе 9 поступает
в испаритель 60. Пространство внутри абсорбера 5 и испарителя 6 заполнено нейтральным газом, удельная
плотность которого не значительно выше плотности аммиака, например, метаном, водородом, гелием или
газовой смесью, удовлетворяющей этому требованию. Охлаждаемая среда подается по трубам 13, которые
проходят через испаритель 6.
Испарившийся газообразный аммиак 70 сначала собирается над уровнем жидкости в испарителе 6, но затем
путем диффузии переходит в абсорбер 5, где поглощается абсорбционным раствором, бедным аммиаком.
При такой компоновке перемещение нейтрального газа между испарителем и абсорбером не происходит,
поскольку газ в расположенном ниже испарителе 6 может, в лучшем случае, за счет охлаждения стать
тяжелее, но никогда не сможет стать легче. Даже если нейтральный газ немного тяжелее аммиака, поток
нейтрального газа, смешанного с аммиаком и, следовательно, ставшего легче, будет поддерживаться от
испарителя 6 до абсорбера 5 только до тех пор, пока между двумя сосудами не установится разница
температур, подходящая для работы, и, таким образом, разница удельных масс, которая до сих пор вызывала
движение, снова не будет устранена.
Обогащенный в абсорбере раствор возвращается в котел 2 по трубке, которая соответствующим образом
соединена с трубкой 4, образуя теплообменник. 95 Соединительная труба 11 переносит жидкость, которая,
возможно, не испарилась в испарителе 6, обратно в трубу 10 и, таким образом, в котел 9. Среди газов,
подходящих в качестве нейтральных газов для осуществления изобретения, водород в наибольшей степени
способствует диффузии рабочей среды, но, с другой стороны, он также является лучшим проводником тепла,
и по этой причине в большинстве случаев предпочтение отдается другим газам; диффузия, безусловно,
менее интенсивна с ними, но этот недостаток более чем компенсируется их более низким температурным
режимом.
теплопроводность. Выходящий аммиак также может быть использован для транспортировки рабочего
вещества из генератора в трубе 31 в конденсатор 25, который также охлаждается при более высокой
температуре, так что аммиак конденсируется в абсорбер, в котором он становится более плотным.
Изобретение также может быть использовано для транспортировки газоразделительного пространства 27
через '70 рабочий материал из генератора в конденсатор 25, который также охлаждается, так что аммиак
конденсируется в конденсате. Аммиак вводится и абсорбируется при более низкой температуре, ниже уровня
жидкости в более плотном растворе, так что пузырьки газа, поступающие в него, образуют циркуляцию
жидкости (см. рис. 2). Машина предназначена для пропускания тепла через трубы конденсатора 25, для
создания низкотемпературного равномерного газоразделительного пространства 47 и для циркуляции, когда
выделяемое тепло не так велико, через трубу 48. Жидкий аммиак проходит через трубу 43 в сосуд 37, что
приводит к такой низкой температуре. Дно сосуда 21, в котором находится испаритель 26, образует пар
аммиака.
Он испаряется в окружающую нейтральную газовую смесь, выделяясь из водного раствора аммиака.
Отработанный пар служит источником холода, который при этом замораживает тепло, передаваемое через
охлаждаемые товары, расположенные в нагревательной трубе 30. Пузырьки аммиака в морозильной камере
44. Избыточные объемы образующегося рабочего раствора выносятся из сосуда через трубу 46 вместе с ним
в 37 через перелив в газоразделительное пространство 27, откуда поток вместе с абсорбционным раствором
проходит через трубу 31, выходящую из абсорбера 24, через y в конденсатор 25, в то время как обедненный
раствор отводится через трубы 21. Трубы 40 и 45 имеют достаточную пропускную способность, как и труба 32.
При сравнительно малом диаметре, позволяющем использовать их для регулирования температуры
отходящего пара, выравнивание давления между двумя абсорбционными сосудами 29 и 37 происходит не так
тщательно, и поэтому жидкость, лишенная газа в необходимом количестве, может образоваться только ниже
по течению в трубе 41.
Для получения желаемой низкой температуры испарение сконденсированного вещества в испарителе 26.
Получение аммиака 26 возможно только при условии, что парциальное давление газообразного аммиака,
подаваемого по трубе 32 во второй резервуар 37, достаточно низкое. Это происходит благодаря
парциальному давлению аммиачного газа, поступающего по трубе 32 во второй резервуар внутри сосуда 37.
Генератор 22 нагревается паром, который образуется в результате работы абсорбционных труб 28. Этот
генератор расположен внутри абсорбера 23, который, в свою очередь, заполнен смесью гелия и аммиака,
настолько беден, что не может поглощать аммиак и неон. Состав смеси остается таким даже при самом
малом парциальном давлении.
что он имеет приблизительно ту же удельную плотность, что и образующийся аммиак. Благодаря генератору
22, который диффузионно проникает в атмосферу этой нейтральной газовой смеси, второй абсорбер, где
происходит абсорбция, регулирует парциальное давление аммиака внутри абсорбционной жидкости 24. В
порядке D сосуд 29 настолько уменьшен, что в этом абсорбере с низкой температурой 1 температура горячего
пара достаточна для того, чтобы аммиак мог испаряться в дальнейшем, а парциальное давление аммиака
может быть повышено. Поток аммиака в сосуде 29 должен быть выше, чем в сосуде 37, выходящем из
генератора 22 по трубе. Это легко достигается с помощью теплообменника 34 путем подачи количества
нейтральной газовой смеси через трубу 35 в абсорбер 23. Здесь охлаждение осуществляется холодной
водой, а поток смеси происходит в трубе 36, благодаря чему она может автоматически поглощать
сверхаммиак из окружающей газообразной смеси.
Абсорбер 23 расположен внутри труб 40 и 45, образуя трубчатый сосуд 37, который и является сосудом 37. В
процессе абсорбции сосуд 29 заполняется той же газовой смесью, что и абсорбционная жидкость 24, которая
до сих пор обогащается этой смесью. Обогащенный раствор, который при сравнительно низкой температуре
нагрева выходит из абсорбера 23, через отверстие в нагревательном сосуде 21, достаточен для того, чтобы
снова вытеснить аммиак из нижней части сосуда 29. Внутри сосуда 29 он образует второй абсорбер аммиака
24. Жидкость охлаждается за счет, образующегося в верхней части 22 и охлаждающих трубах 39, которые
позволяют ей поглощать аммиак из окружающей газообразной среды, тогда как внутри сосуда 37 – за счет
атмосферы. Затем он проходит через газообразный аммиак, испаряется в нижней части 26 (130359,058
359,Q58) и абсорбируется в верхней части 23. Такое расположение выбрано таким образом, чтобы более
холодная часть всегда находилась под более горячей частью.
В противоположном случае, если бы более холодный газ образовывался в верхней части, удельная плотность
газа в верхней части увеличилась бы за счет более низкой температуры, и возникла бы циркуляция газа, что,
согласно изобретению, в точности соответствует тому, чего следует избегать.
Ввиду различий в условиях смешивания внутри одного и того же сосуда, удельная плотность газовой смеси
практически не может изменяться, поскольку, как уже упоминалось, нейтральная газовая смесь состоит из
гелия и неона таким образом, что ее удельная плотность приблизительно равна удельной плотности аммиака.
Если нейтральная газовая смесь была бы значительно легче газообразного аммиака, то газообразный
аммиак, образующийся из жидкости в пункте 22, сделал бы смесь тяжелее. Образовавшаяся более тяжелая
смесь будет опускаться вниз, размягчаться при контакте с впитывающей жидкостью 24 и, таким образом,
создавать непрерывную циркуляцию. Если же, наоборот, нейтральная газовая смесь тяжелее газообразного
аммиака, то внутри сосуда 37 она станет легче за счет обогащения испаряющейся жидкой аммиачной смесью
26 и поднимется вверх. Отдавая аммиак жидкости 23, она снова станет тяжелее и опустится вниз, так что в
сосуде 37 возникнет газовая циркуляция, чего следует избегать.
Поэтому, чтобы гарантированно избежать циркуляции газовой смеси как в сосуде 29, так и в сосуде 37,
удельная плотность нейтральной газовой смеси была сделана максимально близкой к удельной плотности
аммиака.
Конечно, в двух сосудах 29 и 37 можно использовать разные нейтральные газы, но в этом случае их нельзя
будет соединить уравнительной трубой 40 и 45. Однако уравнительная труба 40, 4.5 имеет не только
преимущество в том, что парциальное давление в двух сосудах может выравниваться до нужного значения,
но и преимущество в том, что абсолютное давление в двух сосудах остается равным. Как только нарушается
выравнивание абсолютных давлений (5b), циркуляция абсорбционной жидкости через два сосуда
оказывается под угрозой, если не будут приняты другие меры предосторожности.
Главное преимущество данного изобретения заключается в том, что тепло от нагретой части машины не
передается за счет движения нейтрального газа к более холодной части машины. Необязательно
предотвращать движения нейтрального газа, которые не приводят к подобной передаче тепла. Например,
вихревые движения, ограниченные пространством непосредственно над уровнем жидкости и происходящие,
по большей части, в горизонтальном направлении, не приводят к потерям тепла.
В абсорбционных машинах, подобных упомянутым, часто важно перемещать объемы жидкости противотоком.
Например, раствор 75, который почти полностью прошел через генератор 22 и, следовательно, стал довольно
бедным аммиаком, должен вступить в теплообмен с частями раствора 24, которые только что попали в сосуд
29 и, следовательно, все еще достаточно способны к абсорбции. Для обеспечения противотока сосуд 29
выполнен в виде продолговатой трубки, как показано на поперечном сечении на рисунке 3. Как показано здесь
стрелками (8r), раствор в поглотителе 24 течет слева направо, а в генераторе 22 — справа налево.
Раствор, обедненный к концу работы генератора 22, может отдать в нейтральную газовую смесь еще лишь 9
порций газа с более низким парциальным давлением. Следовательно, эта часть газовой смеси должна
вступить в контакт с той частью абсорбера 24 в q, которой раствор еще не настолько обогащен, и,
следовательно, может поглощать газообразный аммиак даже при низком парциальном давлении. Для
поддержания этого противотока, как показано на рисунке 3 (10O), установлены поперечные перегородки 50,
которые предотвращают вихревые движения газовой смеси или диффузию, распространяющуюся
горизонтально и создающую нежелательное выравнивание парциального давления на 10% по всей длине
трубчатого сосуда 29. Осадочные перегородки оставляют часть поперечного сечения трубы свободной до
самого верха, чтобы обеспечить выравнивание давления. Перегородки 50 должны иметь низкую
теплопроводность, чтобы не передавать тепло от генератора 22 в поглотитель 24. Перегородки 56 и 57
предназначены для непрерывной подачи свежих порций абсорбционного раствора на поверхность.
Однако существуют и случаи, когда вихревые движения газовой смеси могут быть допустимы без вреда, 120,
поскольку они не приводят к вредному переносу тепла. На рисунке 4 показаны два сосуда, в одном из
которых, 51, холодный абсорбционный раствор поглощает газообразный аммиак из нейтральной газовой
смеси, а в другом, 52, газообразный аммиак генерируется из горячего абсорбционного раствора. Нагретый газ
может подниматься над поверхностью жидкости 52 в соединенную вертикальную трубу 54 и создавать вихри,
которые, возможно, даже распространяются через соединительные трубы (5, 6), имеющие наибольшее
положение 53. Напротив, более тёплый газ — это тот, в котором самая высокая температура не может
опуститься вниз при вертикальном давлении.
труба 55 над сосудом 51. - Количество 3. Абсорбционная машина согласно п. 2 нейтрального газа,
присутствующего в этой трубе, в которой абсорбер (5, 23) остается, следовательно, в состоянии покоя. Он
расположен на более высоком уровне и имеет аммиак, газ просто путем диффузии, и более высокую
температуру, чем более низкий 50, что влияет на теплоизоляцию между расположенными испарителями (6,
26), характеризующимися двумя сосудами -1 и -52. Учитывая такое обстоятельство, как удельная плотность
аппарата, также возможно разместить нейтральный газ ниже или не учитывать более высокую температуру.
Уровень жидкости 52 ниже, чем удельная плотность холодной жидкости 51. Это может быть одним из рабочих
материалов.
важность для распространения 4. Абсорбционная машина согласно абсорбционному раствору, когда это
должно быть указано в пункте 2, в которой расположенный выше 55 J5 поддерживается просто за счет
различий генератора (22) имеет более высокую температуру и удельную плотность, чем расположенный ниже
абсорбер (24). Оставив теперь подробно описанным и охарактеризованным удельной плотностью
нейтрального газа, которая больше или меньше, чем удельная плотность 60, мы заявляем, что то, что мы
делаем, является рабочим веществом.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_359059.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=359059&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB359059A
[]
КОПИЯ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 22 июля 7930 г., № 22,1717/30 3 5990-59, -. (Дополнение к патенту № 347414 от октября)
5, 1929. ) Слева: 27 апреля 1931 г.
Завершено — принято. окт. 22,.1937.
Временная спецификация.
-Усовершенствованный процесс -производства и консервации того класса молочных продуктов, в которых
молоко смешано с растительными жирами.
Я, Рагтвалп Хеллертджд, гражданин Норвегии, проживающий по адресу: ул. Тьллеваалсвей, 79, Осло,
Норвегия, настоящим заявляю, что природа данного изобретения заключается в следующем: В моей
одновременно находящейся на рассмотрении заявке №...
30,283/29 Я описал процесс, с помощью которого из молока или обезжиренного молока можно получить
густые взбитые сливки путем добавления растительного жира с помощью эмульгирующего агента, состоящего
из водорастворимых белков яичного желтка или включающего их в состав, при условии, что компоненты
тщательно перемешиваются, а затем гомогенизируются при температуре, которая обычно не ниже 740 °C.
Впоследствии я обнаружил, что этот процесс применим к восстановленному молоку, то есть к молоку,
полученному путем смешивания сухого молока с водой или обезжиренным молоком, при этом гомогенизация
проводится при температуре 20.
Температура 740 °C, хотя ее, возможно, потребуется изменять в зависимости от типа используемого сухого
молока и/или температуры, которой подвергался порошок. 25 В качестве растительного жира я предпочитаю
использовать ореховое масло, затвердевшее до температуры плавления около 320 °C.
Дата: 22 июля 1930 года.
HYDE & HEIDE, 2, Broad Street Buildings, Liverpool Street, London, E.C. 2, Патентные поверенные заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс производства и консервации той категории молочных продуктов, в которых
молоко смешивается с растительными жирами.
Соседние файлы в папке патенты