Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3862
.pdf
сброса и освобождения 128, снабженный рычагом 129, который удлинен и образует рукоятку, а также
рычагами 130 и 131 для целей, которые будут описаны далее.
Фиксатор 86 шарнирно установлен на штифте с головкой 85, как в последнем описанном варианте
исполнения, и рядом с его свободным концом расположена защелка 132 для взаимодействия с защелкой 125,
упомянутой ранее. Как и в последнем описанном варианте исполнения, фиксатор 86 снабжен боковым
рычагом 87 (pro4'), снабженным или выполненным в виде выступающего выступа 88, от которого отходит
витая пружина 89 к выступу 124 на упорном элементе 120. На указанном фиксаторе 86 установлен
возвратно-поступательный элемент 133, который крепится к указанному фиксатору 86 с помощью штифта 95
с головкой, проходящего через паз 96 в указанном элементе 133 и надлежащим образом закрепленного на
указанном фиксаторе 86, как в последнем описанном варианте осуществления. Элемент 133 удерживается и
направляется в своих прямолинейных движениях парой выступающих выступов 134, показанных изогнутыми
вверх от фиксирующего элемента 86 и входящих в зацепление с противоположными сторонами элемента
1338, а также парой выступающих выступов 135, которые входят в зацепление с парой удлиненных пазов 136
в той части элемента 133, которая расширена для образования зубчатой рейки 137.
Указанный возвратно-поступательный элемент 133 также снабжен боковым выступом 138 для
взаимодействия с выступом 130 на элементе 128, а на его свободном конце имеется небольшой выступ 139
для цели, которая будет описана далее.
Также на шпильке 85 с головкой шарнирно закреплен рычаг 98, рычаг 103, несущий собачку, и собачка 108 той
же конструкции, что описана в связи с вариантом исполнения, показанным на фиг. 5-7, причем для
обозначения соответствующих частей используются те же обозначения 70, за исключением того, что конец
собачки 108 изображен с множеством мелких зубьев для уменьшения потери хода, когда конец указанной
собачки 75 входит в зацепление с зубьями рейки 137. Следует понимать, что концы собачек 61 и 108 в ранее
описанных вариантах исполнения могут быть аналогичным образом снабжены множеством зубцов, если это
необходимо. 80 На конце рычага 131 элемента 128, в точке 140, шарнирно закреплено звено 141, снабженное
кулачковой поверхностью 142 для взаимодействия с неподвижным штифтом 143, выступающим вверх из
опорной пластины 121. На внешнем конце этого звена 141 85 расположен откидной элемент 144, шарнирно
закрепленный на рычаге в точке 145 и снабженный выступающими выступами 146 и 147.
Пружина 149 простирается от выступа 146 до выступающего штифта 150 на опорной пластине 90 121 и
обычно удерживает элемент 144 с его выступом 146 в зацеплении со боковой стороной звена 141 и,
благодаря приложенному усилию, поверхность кулачка 142 находится в согласованном взаимодействии со
штифтом 96 141. Свободный конец 151 указанного элемента управления 144 предназначен для
взаимодействия с любым подходящим зубчатым колесом (не показано, чтобы избежать усложнения чертежа),
так что в случае, если описанный выше автоматический выключатель не сработает для размыкания
электрической цепи в конце записи и ток не будет отключен вручную, элемент 144 будет повернут таким
образом, чтобы его выступ 105 соединился с концом звена 141 и впоследствии оказал положительное усилие
через это звено на рычаг 131 элемента 128, тем самым переместив механизм выключателя в положение
остановки. В этот раз устройство с 110 колесами аналогично описанному в патенте № 202959.
Когда элемент 128 поворачивается по часовой стрелке из положения остановки в положение без остановки,
как показано на фиг. 8, рычаг 115 129, зацепляясь с выступом 1231, вращает упорный элемент 120 по часовой
стрелке вокруг своей оси вращения 122, перемещая рычаг переключателя с штифтом 127 в закрытое
положение, одновременно перемещая защелку 120 в положение, позволяющее ей зацепиться за защелку 132
на фиксаторе 86, когда последний вращается против часовой стрелки под действием пружины 89. Когда
собачка 108 входит в зацепление с зубчатой рейкой 137 125 способом, описанным ранее в связи с вариантами
осуществления, показанными на фиг. 1–7 включительно, усилие на указанной зубчатой рейке передается на
вращение фиксирующего элемента 86 по часовой стрелке вокруг его оси. 108 рабочих элементов надежно
разъединяются при срабатывании стопорного механизма, чтобы не препятствовать перемещению
звуковоспроизводящего устройства 70 в исходное положение. Также следует отметить, что стопорный
механизм является надежным и стабильным в работе, прост по конструкции и состоит из деталей, которые
могут быть штампованы и согнуты из листового металла с минимальным количеством механической
обработки, и, следовательно, обеспечивается устройство, которое может быть изготовлено с минимальными
затратами.
Хотя варианты осуществления изобретения, изображенные на чертежах, описаны со значительной степенью
детализации, следует особо понимать, что изобретение не ограничивается ими, поскольку оно может
принимать различные механические формы, некоторые из которых теперь легко найдутся в распоряжении
специалистов в данной области, при этом могут быть внесены изменения в детали конструкции,
расположение и пропорции частей, а также могут использоваться определенные элементы без других
элементов, без отступления от сущности данного изобретения.
Хотя эксцентриковая канавка была показана для того, чтобы придать воспроизводящему звук средству 95
заданное обратное движение для приведения в действие стопорного механизма, следует особо понимать, что
для приведения воспроизводящего звук средства 10( такого обратного движения, по существу одновременно
с завершением воспроизведения звука или после него, для приведения в действие стопорного механизма
одновременно с 105 или через заданный интервал после завершения воспроизведения звука, могут быть
использованы любые подходящие средства.
Кроме того, хотя представленные механизмы остановки имели форму, в которой для фиксации обода
проигрывателя использовалась тормозная колодка, а для размыкания электрической цепи — электрический
выключатель, изобретение не ограничивается этим, поскольку может быть использован любой подходящий
механизм остановки, и поэтому следует прямо понимать, что термины «механизм остановки» и
«останавливающий элемент» следует понимать как общие не только для тормозных устройств и
выключателей, но и для любого другого подходящего механизма или элемента, приспособленного для
остановки проигрывателя пластинок или говорящего устройства. Поэтому для определения данного
изобретения следует обратиться к прилагаемым пунктам формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_244413.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=244413&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB244413A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): декабрь. 7, 1924. 244,413 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
сентябрь. 3, 1925, № 21,998/25.
Завершено: 3 марта 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ изготовления железо-хромовых сплавов.
Мы, Уильям Бозе Долбин Пениман, ранее проживавший по адресу Сент-Пол-стрит, 341, а теперь по адресу
Кортленд-стрит, 341, оба в Балтиморе, штат Мэриленд, Соединенные Штаты Америки, и Эзекиэль Джоэл
Шекелфорд, ранее проживавший по адресу Ист-Лексингтон-стрит, 14, а теперь в апартаментах
Гилфорд-Манор, оба в Балтиморе, штат Мэриленд, Соединенные Штаты Америки, оба граждане
Соединенных Штатов Америки, обрабатываем хром в электродуговой печи или доменной печи, получая таким
образом продукт с содержанием хрома от 40 до 65 процентов и углерода от 6 до 9 процентов. Затем этот
высокоуглеродистый материал переплавляют в электропечи под шлаком, содержащим известь и железную
руду или хромовую руду, чтобы выжечь углерод.
Подобные процессы, проводимые известными методами, приводят к значительным потерям хрома
(исправление).
СПЕЦИФИКАЦИЯ № 244413.
- -::::; i:0 -Страница 5, строки 44 и 45, вместо "success- X -f:=- : :. fully" читать "successively" ПАТЕНТ O ICEX 6
апреля 1927 г.
При производстве феррохромов из углеродистых сплавов железа и хрома, возможно, плавка хромовой руды в
электропечи или доменной печи, а также получение хрома из его руд и соединений, хорошо известны; также
было предложено получать феррохром с низким содержанием углерода, который затем декарбонизируется и
раскисляется, причем несколько стадий процесса осуществляется в одной электропечи, в которой кремний
использовался в качестве восстановителя.
агент, рафинирующий феррохром. Способ получения низкоуглеродистой стали, осуществляемый путем
переплавки феррохрома в отдельной печи, включает в себя восстановительную обработку и использование
хромовой руды в больших количествах путем подачи смеси с железом и флюоритом на последовательно
сформированные приемные шлаки, расположенные над расплавленным железом и сталью. Ранее
применявшийся метод был первым, который позволил получить низкоуглеродистую сталь путем плавки
хромовой руды с углеродом. Примеси удаляются после каждой последующей переплавки. [Цена 1/-] -J F-r- A.-
X v, p? Ф- т т о - и. OX 1 V: --- ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ-
Мы, Уильям Боз Долбин Пеннима, ранее проживавший по адресу: улица Сент-Пол, 341, а теперь по адресу:
улица Кортленд, 341, оба в Балтиморе, штат Мэриленд, Соединенные Штаты Америки, и Эзекре Джоэл
Шеклфорд, ранее проживавший по адресу: улица Ист-Лексингтон, 14, а теперь в апартаментах
Оуилфорд-Манор, оба в Балтиморе, штат Мэриленд, Соединенные Штаты Америки, оба граждане
Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к производству низкоуглеродистых сплавов железа и хрома путем прямого
восстановления хрома из его руд или соединений в ванне расплавленного железа или стали; и – в частности,
относится к (а) производству нержавеющих чугунов с содержанием хрома от 8 до 20% и содержанием
углерода от 0,05 до 0,15%; (б) нержавеющих сталей с содержанием хрома от 12 до 16% и содержанием
углерода от 0,15 до 1,0%; и (в) феррохромов с содержанием хрома от 45 до 65% и содержанием углерода от
0,10 до 1,0%.
Использование углерода в качестве восстановителя 30() при производстве феррохромов путем выплавки
хромовой руды в электродуговой печи или доменной печи, безусловно, хорошо известно; также было
предложено получать низкоуглеродистые сплавы хрома и железа из производимых феррохромов.
Феррохром получают из хромовой руды методом, в котором кремний используется в качестве
восстановителя, а рафинирование полученного феррохрома осуществляется путем повторного плавления
феррохрома в отдельной печи и с использованием хромовой руды, смешанной с известью и флюоритом, для
удаления кремния.
Ранее применявшаяся общепринятая практика заключалась в том, чтобы сначала получить феррохром путем
плавки хромовой руды с кар [Цена 11-] 244 413 21 998/25.
бон в электродуговой печи или доменной печи, в результате чего получают продукт, содержащий от 40 до 65
процентов хрома и от 6 до 9 процентов углерода. Затем этот высокоуглеродистый материал переплавляют в
электропечи под шлаком, содержащим известь и железную руду или хромовую руду, чтобы выжечь углерод.
Подобные процессы, проводимые известными методами, приводят к значительным потерям хрома из-за
относительно высокой доли углерода, подлежащего выжиганию, а также потому, что в таких процессах хром
удаляется из рафинируемого металла гораздо быстрее, чем углерод; поэтому такие методы являются
дорогостоящими и дают низкосортную продукцию. Другие методы, применяемые в коммерческих целях,
основаны на замене восстановительного действия углерода кремнием, алюминием, кальцием или карбидами
кремния, а также сплавами кремния и алюминия или кальция и кремния. Эти методы дают вполне
приемлемые результаты.
Низкоуглеродистые феррохромы, но их стоимость высока, и в сплаве часто остаются нежелательные
количества кремния или алюминия. Целью настоящего изобретения является создание процесса, в котором:
Низкоуглеродистые сплавы железа и хрома могут быть получены путем прямого восстановления хрома из его
руд и соединений с образованием феррохрома с низким содержанием углерода, который затем подвергается
декарбонизации и деоксидации. Различные этапы этого процесса...
Процесс, осуществляемый в одной электрической печи.
Способ получения низкоуглеродистых сплавов железа и хрома согласно изобретению включает в себя
восстановление последовательных количеств хромовой руды путем последовательной подачи образующихся
приемных шлаков, расположенных над расплавленным телом железа и стали, при этом приемный шлак и
накопленные в нем примеси удаляются после каждой последующей порции. Дата Конвенции (США) Декабрь.
11.01.1924, Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): сентябрь. 3, 1925, № 2. Полностью принято к
публикации: 3 марта 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ изготовления железо-хромовых сплавов.
-J 2 244,413 Хромовая руда была переработана и заменена свежим приемным шлаком для приема
следующего количества поступающей хромовой руды.
Применение этого метода восстановления руды последовательными порциями и обеспечение подачи
свежего приемного шлака для каждой последующей порции позволяет получить феррохром с низким
содержанием углерода.
Затем полностью удаляется приемный шлак, используемый в восстановительной операции, и подается новый
приемный шлак для декарбонизирующего или рафинирующего агента, используемого для удаления углерода
из полученного таким образом феррохрома; и тот факт, что количество удаляемого углерода таким образом
значительно уменьшается, позволяет проводить процесс декарбонизации при повышенной температуре печи
за сравнительно короткое время и, следовательно, практически без потерь хрома.
При реализации изобретения мы предпочитаем использовать различные коммерчески доступные формы
углерода в качестве восстанавливающих материалов, при этом хромовая руда, подлежащая выплавке,
восстановитель и флюс подготавливаются, а операция восстановления проводится, как описано ниже, чтобы
обеспечить минимальное загрязнение восстанавливаемого металла углеродом.
Предпочтительно, в качестве приемного шлака используются известь и флюорит; в качестве
декарбонизирующего или рафинирующего агента предпочтительно применяется мелкодисперсная хромовая
руда, постепенно подаваемая в приемный шлак из извести и флюорита; в качестве последнего средства для
удаления оксидов и газов из ванны с декарбонизированным металлом используется порошкообразный
ферросилиций, ферросилиций-алюминий или другой раскисляющий сплав.
Изобретение также включает в себя другие усовершенствования, в частности, в отношении температур,
используемых на различных этапах процесса, как описано и заявлено ниже.
Для достижения наилучших результатов при непосредственном производстве хрома из его руды следует
соблюдать следующие правила, подробно описанные ниже: (1) использование быстроплавкой печи,
способной к точному контролю температуры; (2) калибровка восстановителей; (3) тщательное смешивание
руды и восстанавливающего материала; (4) тщательное регулирование скорости подачи плавящейся смеси в
зависимости от энергии, подаваемой в печь; (5) периодическое удаление между последовательными
загрузками рудной смеси шлака, образовавшегося в результате восстановления предыдущей загрузки, и
обновление приемного шлака; (6) полное удаление плавильного шлака перед добавлением компонентов
рафинировочного шлака; (7) поддержание высокой температуры и малого объема шлака во время процесса
рафинирования; и (8) использование меньшего количества углерода или другого восстановителя, чем
требуется для полного восстановления оксидов хрома и железа.
Эти этапы процесса основаны на следующих явлениях, которые наблюдались в ходе экспериментов. 75 При
восстановлении хрома углеродом из коммерчески доступных руд в расплавленном железе или стали
образуется шлак из примесей руды и углерода; объем этого шлака увеличивается на 80 × 10 ... Содержание
хрома в шихте уменьшается, а содержание хрома в металле увеличивается до тех пор, пока восстановитель
присутствует в подаваемой рудной смеси. Однако было установлено, что как только восстановитель исчезает
из рудной смеси, шлак немедленно начинает извлекать хром и железо из расположенной под ним
металлической ванны 90. При высокой температуре и большом объеме шлака несколько процентов хрома
могут исчезнуть из ванны за час. Также было установлено, что количество углерода, поглощаемого
металлической ванной, минимизируется за счет (а) быстрого восстановления и плавки хромовой руды в
рудно-углеродной смеси, что сокращает время воздействия углеродного загрязнения на ванну; и (б)
использования несколько меньшего количества углерода, чем теоретическое количество, необходимое для
полного восстановления хромовой руды.
На этапе декарбонизации установлено, что предпочтительным является использование сильнощелочного
декарбонизирующего шлака 105 с максимально возможным содержанием оксида хрома, поскольку такой
шлак, будучи уже почти насыщенным оксидом хрома, отнимает у ванны лишь небольшое количество хрома.
Мы обнаружили, что активность этого шлака может быть настолько повышена путем регулирования
температуры, что его объем может быть существенно уменьшен по сравнению с ранее принятым, что
приведет к дальнейшей экономии хрома в рафинируемом металле.
Кратко изложив процедуру и экспериментальные данные, на которых она основана, теперь перейдем к
описанию процесса прямого восстановления в 120 этапов, применяемого для производства нержавеющей
стали или железа.
1.
ПЕЧЬ.
Предпочтительно использовать дуговую печь дугового типа с расплавленным пламенем, с нижним
электродом 125 или без него.
Можно использовать обычные промышленные варианты таких печей, но предпочтительный вариант должен
включать в себя следующее: 1. Два или более электрода 244,413 восстановление руды, что имеет решающее
значение для успеха.
В качестве флюсов используются кремнезем, глина, рутил, ильменит, флюорит или известь, по отдельности
или в комбинации, в зависимости от природы примесей в руде и используемых углеродсодержащих
восстановительных материалов. Цель состоит в том, чтобы обеспечить наличие достаточного количества
шлаковой жидкости при используемых температурах восстановления, чтобы облегчить легкое отделение
восстановленных металлических слитков и быстрое удаление самого шлака после исчезновения
восстановителя из рудной смеси.
5. ЗАГРУЗКА РУДОВОЙ СМЕСИ.
Как только приемный шлак полностью растекается, смесь руды, флюса и углерода подается лопатой или
рудозагрузочной машиной. Смесь тонким слоем распределяется по металлической ванне с такой скоростью,
чтобы слой невосстановленной смеси никогда не превышал нескольких дюймов.
Одной из целей этого метода зарядки является минимизация контакта частиц углерода с металлическим
раствором. Скорость зарядки регулируется таким образом, чтобы тщательно поддерживать это состояние.
6. РЕГУЛИРОВКА ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ПОТОКА ПЕЧИ.
Электрическая энергия, подаваемая в печь, регулируется таким образом, чтобы обеспечить максимальную
скорость восстановления, но без перегрева до такой степени, чтобы повредить крышу или стенки печи;
предпочтительно температура печи повышается за счет последовательного добавления рудной смеси.
Естественно, количество потребляемой энергии различно для разных печей и должно определяться для
каждой печи экспериментальным путем. Цель состоит в том, чтобы подавать рудную смесь с максимально
возможной скоростью, обеспечивающей ее восстановление, и чтобы восстановленные частицы металла были
включены в металлическую ванну.
7. ОТСТУПАЯ.
симметрично расположен над очагом; 2. Особенно важен хороший контроль электродов для облегчения
регулировки температуры; 3.
Линии печи и объем ее пода регулируются таким образом относительно положения и размера электродов,
чтобы печь могла быть заполнена для обеспечения быстрой работы, характерной для этого процесса; 4.
Огнеупорная футеровка и днище выбраны таким образом, чтобы выдерживать коррозионное воздействие
шлаков и быструю обработку; 5. Традиционные средства для подачи расплавленного металла и удаления
шлаков.
2.
МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ ВАННА.
Для производства нержавеющей стали предпочтительно использовать расплавленный металл, полученный
методом продувки из конвертера Бессемера и подаваемый в электропечь.
Содержание углерода в таком металле не должно превышать 0,05%.
При производстве нержавеющей стали расплавленный металл может быть перенесен из конвертера в
электропечь до полного удаления углерода, например, при содержании углерода от 0,2% до 0,6%.
Если расплавленный рафинированный металл недоступен из конвертера Бессемера или мартеновской печи,
то расплав можно получить путем плавки и рафинирования стального лома в электропечи способами, хорошо
известными в данной области техники. В любом случае, перед загрузкой печи металлом, на под печи сначала
помещают известняковую шихту.
3.
РЕЦЕПЦИЯ РАЗДРАЖАЕТ.
Как только расплавленная ванна сформирована, её покрывают приёмным шлаком, состоящим из извести и
флюорита.
4.
ПОДГОТОВКА СМЕШАННОЙ РУДЫ, ФЛЮСА И УГЛЕРОДИСТОГО ВОССТАНАВЛИВАЮЩЕГО МАТЕРИАЛА.
Как указано выше, используется мелкодисперсная руда и восстановительный материал; это относится и к
флюсу.
Эти ингредиенты тщательно перемешаны.
В качестве источника хрома используется товарный хромит или другие материалы, богатые хромом.
Мы выяснили, что размер частиц от 8 до 40 меш является удобным для руды.
Для восстановления материала предпочтительнее использовать измельченный нефтяной кокс, обычный кокс
или антрацит, хотя можно использовать и другие богатые углеродом материалы. Все мелкие частицы (т.е.
материалы, проходящие через сито с размером ячейки 60 меш) следует тщательно удалять, поскольку
установлено, что задержка такого мелкого измельчаемого материала вызывает возмущения и взрывы в
процессе быстрого измельчения. Предпочтительный размер частиц углерода составляет от 8 до 20 меш.
Использование такого мелкодисперсного восстановительного материала оказалось очень важным для
ускорения процесса. При осуществлении изобретения мы действуем следующим образом: после загрузки
примерно половины рудной смеси подвод энергии немного увеличивается, и печь работает до тех пор, пока
(а) углеродистые частицы не исчезнут; (б) шлак не станет жидким; и (в) содержание хрома в металлической
ванне, определяемое с помощью быстрого химического анализа или путем разрушения образца, не достигнет
значения, соответствующего добавленной хромовой руде.
Как только эти условия будут достигнуты, шлак следует удалить как можно быстрее и полнее, а затем
добавить 120 свежего приемного шлака.
8. ПРОДОЛЖЕНИЕ ЗАРЯДКИ ORTE.
Вторая часть шихты добавляется к свежему приемному шлаку способом, уже описанным для первой части;
испытание ванны и шлакоотделение проводятся, как и прежде. По завершении этого этапа процесса металл
будет содержать от 10 до 20% хрома и редко более 0,6%–1,0% углерода.
На выполнение этого этапа обычно требуется от трех до четырех часов.
9. ДЕКАРБОНИЗАЦИЯ.
Сразу после удаления последнего плавильного шлака в ванну добавляют мелкоизмельченную известь и
флюорит, а температуру повышают до такой степени, что эти добавки плавятся за десять-пятнадцать минут.
Затем мелкодисперсная хромовая руда постепенно добавляется лопатой или с помощью рудозагрузочной
машины, равномерно распределяясь по поверхности ванны. Высокая температура поддерживается с
проведением быстрых химических анализов на содержание углерода и хрома каждые десять минут, до тех
пор, пока содержание углерода не будет достаточно снижено.
Обычно 1/2–3/1 часа достаточно для снижения содержания углерода ниже 0–1%; 10. ДЕОКСИДАТИО.
Для удаления оксидов и газов из ванны на поверхность раскисляющего шлака рассыпают порошкообразный
ферросилиций или ферросилицийалюминий, или другой раскисляющий сплав: количество добавляемого
порошка, естественно, варьируется в зависимости от плавки и корректируется путем быстрого анализа
металлической ванны на содержание кремния или алюминия, или обоих веществ, а также по результатам
испытаний в ковше. Цель состоит в том, чтобы предотвратить попадание кремния или алюминия в
металлическую ванну и обеспечить получение качественного металла, свободного от газовых пор.
11.. Швыряние Орра и постукивание.
Сразу после того, как химический анализ и анализ разрушения показали достижение вышеуказанных
результатов, шлак удаляется как можно быстрее, а ванна покрывается порошкообразной известью. Металл
выдерживают в печи до достижения более высокой температуры для разливки, после чего его переносят в
отливочную форму и отливают в слитки.
В качестве конкретного примера применения процесса ниже приведено описание производства нержавеющей
стали без каких-либо ограничений по конкретным пропорциям или используемому сырью.
Операцию можно проводить в любой электропечи, которая позволяет повысить температуру содержимого до
желаемой степени. Мы использовали электропечь вместимостью около трех четвертей тонны, питаемую
однофазным переменным током и имеющую два свисающих электрода, замыкающих дугу на шлак; футеровка
печи была выполнена из хромового кирпича без углерода по дну и бокам до и выше шлаковой линии; выше
шлаковой линии и для крыши использовался огнеупорный кирпич марки 65, способный выдерживать
заданную температуру.
Площадь печи в зоне шлакоотделения составляла приблизительно девять квадратных футов. В процессе
работы расплавленное железо или сталь заливали в печь, и на ней плавился основной шлак.
В расплавленную ванну, содержащую 700 фунтов железа с содержанием углерода около 0,02%, добавили 85
фунтов извести и 15 фунтов флюорита. 75 На этом этапе печь работала при напряжении и токе 1200 ампер.
Через 15 минут известь и флюорит расплавились, образовав приемный шлак. Напряжение поддерживалось
на уровне 120 В, а ток 80 ампер — на уровне 1500 В, и примерно половина смеси руды, углерода и флюса
загружалась лопатой, как уже было описано.
Было использовано 550 фунтов хромитовой руды, 117 фунтов кокса с содержанием золы 12% и 85 фунтов
флюорита. Через 11 часов вся руда была доставлена, а еще через 1,5 часа был взят первый образец металла
для анализа.
Электроэнергия, подаваемая в печь, составляла приблизительно от 90 600 до 700 ватт на фунт загруженной
хромовой руды и приблизительно от 18 000 до 22 000 ватт на квадратный фут поверхности шлака. Шлак в
этом случае был текучим и не содержал гранул кокса (95%); в металлической ванне было обнаружено 8,12%
хрома. Шлак был удален, добавлен свежий приемный шлак, и началась загрузка второй части
рудно-флюсово-углеродной смеси; можно использовать тот же ток и напряжение, что и на первой половине,
но, как указывалось ранее, для восстановления второй половины предпочтительно повысить температуру. По
истечении 21 часа внешний вид шлака и содержание хрома в ванне (105%) указывали на необходимость его
удаления. Затем шлак для удаления углекислого газа получали путем добавления 15 фунтов извести и 10
фунтов флюорита и плавления под воздействием напряжения 120-110 вольт и тока 2000 ампер в течение 15
минут.
Сохраняя существующие условия, постепенно добавляли фунты хромовой руды. Электроэнергия,
подаваемая на этапе декарбонизации 1,5, составляла приблизительно от 23 000 до 28 000 ватт на квадратный
фут поверхности шлака. Через 830 минут образцы пищи отбирались каждые десять минут для быстрого
определения содержания углерода. По истечении 120 из 1/4 часов содержание углерода составило 0,10%, а
хрома — 12,53%. Затем добавили десять фунтов порошкообразного 50%-ного ферросилиция, и через десять
минут шлак удалили. Подача тока была прекращена, и, как описано, было добавлено 125 порошкообразной
извести; затем металл был слит в ковш и подан в приемный шлак 65 перед следующей загрузкой, при этом
углерод из полученного сплава окислялся шлаком и хромовой рудой при высокой температуре до тех пор,
пока содержание углерода не снизится до допустимого уровня, и полученный сплав раскислялся; в основном,
как описано.
3. В методе получения хромовых сплавов, как указано в любом из ранее описанных способов, повышение
температуры образца с последующим добавлением смеси хромовой руды и использование еще более
высокой температуры для окисления углерода из полученного хромового сплава свежим шлаком и хромовой
рудой; в основном, как описано. 80 4. При изготовлении железо-хромовых сплавов в соответствии с любым из
вышеперечисленных пунктов, используя в качестве загрузочного материала смесь хромита или другой
материал, богатый хромом, предпочтительно с размером частиц от 8 до 40 меш, и кокс или другой материал,
богатый углеродом, предпочтительно с размером частиц от 8 до 20 меш, при этом из указанной смеси
удаляются все мелкие частицы, способные проходить через сито с размером частиц 60 меш, и к этой смеси
добавляется флюс, такой как кремнезем, глина, рутил, ильменит, флюорит или известь, по отдельности или в
комбинации; в основном, как описано.
5.
В способе получения железохромовых сплавов в электропечи в соответствии с любым из предшествующих 95
пунктов, этап декарбонизации сплава включает в себя покрытие указанного сплава приемным шлаком и
подачу к нему хромовой руды, а также нагрев его путем подачи электрической энергии в виде тепла со
скоростью приблизительно от 23 000 до 28 000 Вт на квадратный фут поверхности шлака до тех пор, пока
содержание углерода не снизится до допустимого уровня; в основном, как описано.
6.
При изготовлении железо-хромовых сплавов в 105-й электропечи в соответствии с любым из предыдущих
пунктов, подача в электропечь в течение восстановительного периода электрической энергии со скоростью от
18 000 до 22 000 ватт на квадратный фут поверхности шлака 110, а в течение периода удаления углерода —
электрической энергии со скоростью от 23 000 до 28 000 ватт на квадратный фут поверхности шлака; в
основном, как описано.
115 7. Способ изготовления железохромовых сплавов, заключающийся в загрузке электропечи необходимым
количеством расплавленного железа, содержащего около 0,02% углерода, добавлении к нему извести и
флюорита, 120 эксплуатации печи таким образом, чтобы известь и флюорит расплавились и образовался
приемный шлак; постепенной загрузке приблизительно половины рудно-углеродно-флюсовой смеси,
содержащей хромитовую руду, кокс, 125 и флюорит, эксплуатации печи с приблизительной мощностью от 18
000 до 22 000 ватт на квадратный фут поверхности шлака до тех пор, пока в шлаке не будет отсутствовать
кокс, отлитый в формы для слитков. Испытание готового металла показало содержание 0,073% карбона,
12,52% кобальта и 12% осилия.
Вместо того чтобы использовать одинаковый ток и напряжение при последовательных зарядах, температуру
устройства можно повышать путем последовательного добавления смеси хромовой руды, при этом для
удаления углерода из остатка используется еще более высокая температура. Itiig ro.i. m сплав из свежего s-ag
и cphzi e руды.
При применении этого процесса для производства низкоуглеродистого феррохрома этапы в основном
аналогичны описанным выше, с, разумеется, соответствующим увеличением количества хромовой руды,
кокса и флюса, а также уменьшением относительного количества низкоуглеродистого металла в исходной
ванне. При декарбонизации соотношение объема шлака к содержанию хрома в ванне остается практически
таким же, как и при производстве нержавеющего чугуна или нержавеющей стали.
Нам известно о предложенном способе получения хроможелезного сплава, согласно которому на поверхности
расплавленного железа, находящегося в печи, образуется приемный шлак, предпочтительно известковый
шлак с добавлением соответствующего оксида, обеспечивающего его окислительную способность, к которому
добавляют хроможелезную руду и ферросилиций, причем приемный шлак после добавления хлопка
хроможелезной руды и ферросилиция вновь образуется путем добавления соответствующих материалов
перед добавлением еще одного хлопка хроможелезной руды и ферросилиция.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, это: 1. Способ получения железохромовых сплавов, включающий успешную загрузку и
восстановление хромовой руды в контакте с приемным шлаком над расплавленным железом или сталью,
удаление шлака и подачу нового шлакового материала между загрузками хромовой руды, окисление углерода
из полученного хромового сплава шлаком и хромовой рудой при более высокой температуре до тех пор, пока
содержание углерода не снизится до допустимого уровня, а затем раскисление хромового сплава; в основном,
как описано выше.
2. Способ получения железохромовых сплавов, включающий плавку приемного шлака, содержащего известь и
флюорит, над расплавленным железом или сталью, периодическую подачу смеси хромовой руды, углерода и
флюорита на указанный шлак, восстановление указанной хромовой руды и периодическое удаление шлака
после каждой гранулы M4L,4,18 244,413; удаление шлака; добавление извести и флюорита и образование
нового приемного шлака; подачу второй части смеси руды, углерода и флюорита и эксплуатацию печи, как и
прежде, до тех пор, пока в ванне не будет достигнуто желаемое содержание хрома; удаление шлака;
добавление извести и флюорита и эксплуатацию печи до образования нового приемного шлака; затем
постепенное добавление хромовой руды и эксплуатацию печи с приблизительной мощностью от 23 000 до 28
000 ватт на квадратный фут поверхности шлака до тех пор, пока содержание углерода не будет снижено до
желаемого значения; а затем добавление порошкообразного 50% ферросилиция для раскисления сплава; в
основном, как описано.
Датировано 2 сентября 1925 года.
Слоан и Ллойд Барнс, дипломированные патентные поверенные, Касл-стрит, 34, Ливерпуль.
Редхилл: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd., 1927 год.
1 1 1 i
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_244414.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=244414&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB244414A
<description id="desc" lang="en"><p id="" num="">[Второе издание.]</p><p id="" num="">СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПАТЕНТА</p><p id="" num=""> Дата Конвенции (Финляндия): декабрь.
12, 1924. Дата подачи заявки на участие в программе iLIL (в Соединенном Королевстве): сентябрь.
5, 1925.
№ 22.201 /25.</p><p id="" num="">Полностью принято: сентябрь.
9, 1926.</p><p id="" num="">ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.</p><p id="" num="">Усовершенствования ветровых
роторов для производства вращательной энергии и генерации поперечного привода.</p><p id="" num="">Я,
Сигурд Джонс Савониус, проживающий по адресу: Андрегатан, 20, Хельсингфорс, Финляндия, гражданин
Финской Республики, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно
должно быть выполнено, что подробно описано и установлено в следующем заявлении:</p><p id=""
Соседние файлы в папке патенты