Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3772
.pdf
соединение, содержащее кремний, кран, регулирующий подачу, является предпочтительной формой 75,
представляющей собой ферросилиций. Может быть предоставлено.
Феррокремниевая смесь, содержащая от 40 до 80% кремния, может использоваться для изготовления самой
формы, но в определенных условиях процентное содержание кремния может выходить за эти пределы. Нам
известно, что было предложено использовать кремний в составе вещества для изготовления самой формы,
но в соответствии с нашим изобретением кремний используется в качестве элемента покрытия или облицовки
для металлической формы, содержащей другой продукт. Феррокремний может быть заменен материалом,
содержащим другой элемент.
:;- в сочетании с кремнием.- Использование также может быть выполнено из чистого кремния, который
действует одновременно как химический агент на металл отливки и как защитное средство, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_242618.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=242618&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB242618A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): ноябрь. 4, 1924. 4,0 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
октябрь. 22, 1925. № 26448/25.
Завершено: сентябрь. 23,, 1926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для сушки и низкотемпературной дистилляции топлива с помощью внутреннего нагрева.
Компания METALLBANK UND MIETALLUGISCHE GESELLSCHAFT AKTIENGESELLSOHAFT, расположенная
по адресу: Боккенхаймэй Анлаге, 45, Франкфурт-на-Майне, Германия, корпорация, учрежденная в
соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляет, что характер данного изобретения и
способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу и устройству для сушки и низкотемпературной дистилляции топлива
с внутренним нагревом и направлено на повышение теплоэкономии установок низкотемпературной
дистилляции с внутренним нагревом, и в частности, шахтных печей.
В таких установках камера, в которой происходит низкотемпературная перегонка материала, до сих пор была
отделена от печи, которая нагревала газы, осуществляющие низкотемпературную перегонку топлива. Однако
этот особый способ разделения влечет за собой значительные тепловые потери. Были предприняты попытки
осуществить низкотемпературную дистилляцию путем комбинированного внутреннего и внешнего нагрева,
при этом одна или несколько стенок реторты для низкотемпературной дистилляции нагревались
непосредственно во время пропускания горячего газа через обрабатываемый материал. В таких случаях газ,
используемый в качестве теплоносителя, дополнительно нагревался с помощью печи, которая служила для
нагрева стенок перегонной камеры. Однако при таких методах, предполагающих сочетание внутреннего и
внешнего нагрева, невозможно предотвратить нагревание участков загрузки в непосредственной близости от
стенок перегонного аппарата до более высокой температуры, чем остальная часть, что приводит к ухудшению
однородности и качества получаемого продукта.
Согласно настоящему изобретению, недостатки ранее предложенных установок преодолеваются путем
размещения печи, подающей тепло газам, осуществляющим дистилляцию, в непосредственной близости от
дистилляционной камеры 1, но разделяя их камерой или рядом каналов, через которые газы,
осуществляющие внутренний нагрев и дистилляцию топлива, проходят до того, как нагреются до
необходимой температуры дистилляции и будут введены в дистилляционную камеру. Подобные газопроводы
или камеры предпочтительно также предусматриваются на всех остальных сильно нагреваемых стенках печи
для нагрева газов, осуществляющих дистилляцию.
При прохождении через камеру, которая при желании может быть соответствующим образом разделена на
несколько каналов, более холодная перегонная среда поглощает тепло, выделяемое горячими стенками печи,
и нагретая таким образом среда затем доводится до необходимой температуры перегонки любым известным
способом, например, путем смешивания с продуктами сгорания, образующимися в печи, или путем
теплообмена, после чего она вводится в перегонную камеру, где отдает свое тепловое вещество
перегоняемому материалу.
В качестве дистилляционной среды может использоваться любой желаемый горючий или инертный газ.
Благодаря тому, что перегоняемое вещество действует, так сказать, как охлаждающий агент в камере или
каналах, перегрев частей дистилляционной камеры, находящихся в непосредственной близости от
нагревательной печи, больше не происходит, и в то же время тепловые потери в печи для нагрева
перегоняемого вещества сводятся к минимуму.
/ nfl A P1 C При использовании оборудования, сконструированного в соответствии с изобретением, затраты на
строительство перегонного завода снижаются за счет уменьшения требуемой площади и отсутствия
изоляционных материалов и трубопроводов. Еще одним существенным преимуществом настоящего
изобретения является возможность обжига с использованием угольной пыли без опасения, что возникающие
температуры будут представлять опасность для кирпичной кладки печи, и без значительных потерь
излучения. Необходимость отсутствия кислорода в продуктах сгорания до сих пор обусловливала
использование только продуктов сгорания газа, сжигаемого при низкотемпературной дистилляции топлива с
внутренним нагревом. Однако возможность использования сжигания угольной пыли позволяет значительно
сэкономить на стоимости строительства за счет отказа от газогенератора, а также существенно повышает
общую эффективность установки.
Устройство, согласно настоящему изобретению, предпочтительно сконструировано путем размещения печи
для нагрева перегоняемого материала между двумя перегонными камерами или двумя рядами перегонных
камер.
Вместо использования одной печи для нагрева двух рядов перегонных камер может быть предусмотрено
несколько печей, расположенных аналогичным образом.
И наоборот, одна перегонная камера может нагреваться несколькими печами типа «суэ».
Изобретение особенно подходит для низкотемпературных дистилляционных установок, в которых
дистилляционный остаток охлаждается горячими газами, которые затем используются в качестве
дистилляционного агента после соответствующего регулирования температуры. Для более ясного понимания
изобретения обращаемся к прилагаемым чертежам, которые в качестве примера иллюстрируют различные
варианты исполнения устройств, сконструированных в соответствии с ним, и на которых: фиг. 1 и 2
представляют собой два различных разреза в одном варианте исполнения устройства, в котором печь для
нагрева перегоняемого материала расположена между двумя перегонными камерами.
На рис. 3 показан тот же аппарат с большим количеством перегонных камер.
На фиг. 4 и 5 показаны два разреза — проекции — еще одного варианта осуществления, подходящего для
дистилляции в сочетании с охлаждением кокса путем пропускания через него газов.
В варианте осуществления, показанном на рис.
1,
Дитилляционные камеры 1 расположены по обе стороны от расположенной между ними печи 2. Материал,
подлежащий перегонке: z, подается через загрузочные устройства 5 в валы и извлекается с нижнего конца
либо непрерывно, либо вручную, например, через водяной затвор. Вставки 4, подобные крупным,
расположены внутри дистилляционных камер и обеспечивают газовое пространство 3 внутри материала. Газ,
необходимый для нагрева, производится непосредственно в камере сгорания. Дистилляционный агент 75,
предназначенный для непосредственного нагрева перегоняемого материала, подается по контуру с помощью
воздуходувок 7 через входные патрубки 8, каналы 9 и 11, газовую камеру 3 и зону перегонки. В данном
варианте осуществления низкотемпературной дистилляционной установки нагрев дистилляционного агента
осуществляется путем прохождения горячих продуктов сгорания из камеры сгорания 6 через 85 каналов 10 в
канал 9, через который проходит дистилляционный агент. Однако могут быть использованы и другие методы
нагрева.
Воздуходувки 7 предпочтительно изготавливаются аналогично дезинтеграторам, используемым в качестве
сепараторов смолы. Постоянно образующийся газ, который непрерывно вырабатывается из материала в
процессе дистилляции, подается по трубопроводу 12 к горелке 13 и, таким образом, используется для
выработки тепла 95 для этого процесса.
В варианте осуществления, показанном на рис.
3
Для шести перегонных камер предусмотрены две печи с одинаковым пространственным расположением
перегонных камер и 100 печей.
Изобретение может быть реализовано путем размещения перегонных камер только с одной стороны 6ne или
нескольких печей для нагрева перегонного агента. В варианте осуществления, показанном на фиг. 4 и 5, под
перегонной камерой 1 расположена зона охлаждения кокса 14.
Печь 2 расположена так же, как описано ранее, между двумя перегонными аппаратами (110).
Газообразование осуществляется следующим образом: бескислородные газы вводятся через входной
трубопровод 15 в газовую камеру 115 16, откуда они проходят через загрузку и отводят тепло, накопленное в
коксе. Эти газы выходят из перегонного вала в предварительно нагретом состоянии через камеры сбора 17
120 и каналы 18, после чего попадают в каналы 9, расположенные в разделительных стенках между печью и
валом. Каналы 9 сообщаются с камерой сгорания 6 через 125 каналов 19.
Путем переноса необходимого количества горячего газа из камеры сгорания 6 газовая смесь доводится до
желаемой температуры до требуемой температуры перегонки, если это необходимо, и подается в камеру
перегонки, что предотвращает перегрев 60 перегоняемого топлива вблизи печи.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_242619.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=242619&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB242619A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): ноябрь. 7, 1924.
242,619 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): октябрь. 24, 1925. № 26681/25.
Окончательная версия принята к публикации: 29 июля 1926 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в электромагнитных выключателях.
Я, Вильгельм Гносс, проживающий по адресу: Баденшештрассе, 56, Берлин-Шнеберг, Германия, гражданин
Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Моё изобретение относится к усовершенствованному электромагнитному выключателю, и его целью является
создание выключателя описанного типа, в котором вместо известных постоянных магнитов используются
электромагниты.
В известных магнитных вырезах используется ферромагнитный материал.
В цепь, подлежащую защите с помощью выключателя, включены магнитные элементы, площадь которых
определена таким образом, что при превышении допустимого предела тока достигается точка магнитного
переключения этих элементов за счет выделяемого джоулева тепла. Образовавшийся таким образом зазор в
магнитной цепи уменьшает насыщенность силовых линий до такой степени, что сила, действующая на якорь,
становится меньше механической силы, противодействующей действию этих линий, и эта механическая сила
затем разрывает магнитную цепь.
Как правило, тормозное усилие обеспечивается пружиной, которая поднимает якорь с полюсов магнитов,
когда ферромагнитные части нагреваются, как описано выше.
Было установлено, что работу такого выключателя можно улучшить, заменив постоянные магниты
электромагнитами.
Изобретение заключается в возбуждении каждой цепи в электромагнитном выключателе, содержащем две
электромагнитные цепи и корпус из ферромагнитного материала, через который проходит ток, с помощью
отдельной намагничивающей катушки.
Две цепи воздействуют противоположным образом на общий якорь, который может представлять собой
двуплечий рычаг, но также могут быть предусмотрены и два соединенных якоря. Пока магнитная
проницаемость ферромагнитного материала существенно не снижена, притяжение 50 сердечника
электромагнита в ферромагнитной цепи превышает притяжение другого сердечника. Однако, когда магнитная
проницаемость настолько подвержена влиянию тепла, что достигает точки своего существенного изменения,
притяжение в этой цепи значительно уменьшается из-за большого зазора, и притяжение в другой магнитной
цепи, которая не содержит таких ферромагнитных частей, превышает притяжение в ферромагнитной цепи, и
результирующая работа якоря используется для разрыва цепи.
На чертежах в качестве примера схематически изображены два варианта исполнения моего изобретения. 65
Рис. 1 представляет собой продольный разрез, показывающий вырез в его исходном положении.
Рис. 1i представляет собой схему его соединений.
На рис. 2 показан вид с торца, демонстрирующий вырез, рассматриваемый справа на рис. 1. 70 На рис. 3
представлен вид сбоку, соответствующий рис. 1, но показывающий вырез в месте его разрыва.
На рисунках 4 и 5 представлены планы, показывающие вырез в его исходном и исходном положениях (75
градусов соответственно).
Рис. 6 представляет собой разрез по линии VI-VI на рис. 1.
Обращаясь теперь к рис. 1-6, 25 представляет собой обычный блок предохранителей из изоляционного
материала, 801 — резьбовую металлическую втулку, закрепленную на указанном блоке, 23 — пластину из
изоляционного материала, а 24 — болты, соединяющие указанную пластину с указанной вилкой 25.
4 11 представляют собой возбуждающие катушки электромагнита 85, закрепленные в углублении штекера 25.
3 — это провод, соединяющий катушку 4 с втулкой 1, 2 — это контактный штекер, а 31 — это провод,
соединяющий указанный штекер с катушкой 11. 90 — это полоски ферромагнитного материала, которые
соединены с катушкой 4 с одного конца и с катушкой 6 и контактом 7 с другого. Аналогично, катушка 11
соединена с перегоревшей катушкой 10 и контактом 8.
12 13 представляет собой контактный элемент, взаимодействующий с контактами 7 и 8, а 13 — это блок
изоляционного материала, в который вставлен указанный элемент 12. Блок 13 вращательно установлен на
пластине 23, а 14 представляет собой витую пружину, вставленную в блок, сила которой стремится
переместить контактный элемент 12 в положение разрыва, как показано на рис. 5.
151 15 представляет собой выемку в блоке 13, а 15 — одно плечо двухплечевого рычага, точка опоры
которого находится в 16, и который входит в выемку 151 1 5 под действием пружины 18, когда элемент 12
находится в зафиксированном положении, как показано на фиг. 1, 2 и 4.
19 20 представляет собой железный стержень, окруженный изоляционным материалом и закрепленный в
опорной пластине электромагнита между его двумя катушками 4 и 11, 20 — якорь, опирающийся на указанный
стержень 19 и предназначенный для попеременного притягивания сердечниками электромагнита, 21 —
стальная опора 2.5, закрепленная на сердечнике катушки 11, и 22 — пружина, удерживающая якорь на
сердечнике катушки 4. Другой рычаг 17 коромысла проходит по траектории якоря 20.
:30 Следует понимать, что система включает в себя две магнитные цепи, каждая из которых содержит
стержень 19, а также сердечник катушки 4 или сердечник катушки 11, в зависимости от положения якоря 20.
При нормальных температурных условиях сердечник катушки 4, при помощи пружины 22, будет притягивать
якорь 20 и позволит якорю 15 войти в зацепление с выемкой 151 блока 13. Однако, если из-за короткого
замыкания или по какой-либо другой причине температура повышается до точки перегиба ферромагнитных
полос 5, так что они теряют свои магнитные свойства, то притяжение сердечника катушки 11 превысит
притяжение противоположного сердечника, так что якорь 20 изменит направление вращения и войдет в
зацепление с наконечником 21. При переворачивании якорь поднимает конец рычага 17, в результате чего
рычаг 15 выходит из паза 151, так что пружина 14 может вращать блок 13 и размыкать цепь в контактах 7 и 8.
Для повторного замыкания цепи блок 13 поворачивается против пружины 14 55 до тех пор, пока рычаг 15
снова не войдет в зацепление с выемкой 151.
Возможные дуговые разряды гасятся противовыбросовыми катушками 6 и 10.
Для предотвращения удержания контактов в замкнутом положении во время короткого замыкания блок 13
может быть снабжен любым известным способом разблокировки.
Вырез может быть снабжен кожухом (не показан), из которого для работы выступает только конец блока 13. 65
Эксперименты показали, что с помощью описанной системы можно надежно справляться даже с самыми
серьезными короткими замыканиями без снижения эффективности отключения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_242620.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=242620&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB242620A
[]
Образцы были предоставлены в данном случае в соответствии с разделом 2, подразделом 5.
Патентная спецификация - Дата проведения конвенции (Германия): ноябрь. 7,7 -924, 242,620 Дата подачи
заявки (в Соединенном Королевстве): 26 октября 1925 г., № 26,801 25.
"d -Полностью принято: декабрь." 23;,1926., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве кубовых красителей серии изодибензантрона.
Мы, компания BADISCHrEAILIN- & SODA-FABRIK, занимаемся производством и реализацией данного
изобретения, однако оно не ограничивается этими примерами.
Корпорация, организованная в соответствии с немецким законодательством, настоящим заявляет о создании
EMPLE 1.
Природа данного изобретения и способ его осуществления: расплав каустической соды получают путем
нагревания 80 частей каустической соды и 40 частей спирта до 135 градусов Цельсия при последующей
перегонке избытка.
Мы обнаружили, что кубовые красители на спиртовой основе, при сохранении температуры от 135 до 140
градусов Цельсия, до настоящего времени производились из Bzl-бензангалоген-бензантронов с помощью
конденсированного бензангалоген-бензантрона-бензангалоген-п-тиокрезилового эфира, который может быть
получен путем нагревания Bzl-хлорбензантрина с расчетным количеством п-тиокрезола и едкого калия в
спиртовом растворе. Введены соответствующие патентные документы № 20837. После 60%-ного
перемешивания бензантрон-Бзл-тиоэфиров в течение дополнительного часа при температуре от 140 до 145
градусов Цельсия, соответствующей общей формуле, расплав разбавляют водой, и через суспензию
пропускают воздух до тех пор, пока:
Краситель содержится в растворе в виде гидроксильного соединения 55 CO, после чего краситель
отфильтровывается и тщательно промывается. Полученный краситель представляет собой изодибензантрон,
практически не содержащий дибензантрона.
a |- 4f - 0Вместо этилового спирта и других щелочей можно использовать другие спирты, например, едкий
калий.
S.W 3EXALE 2.
в формуле R означает алкил или арвинил (включая антрахинонил, бензан- 65 едкий калий, который нагревают
до 140–145 градусов Цельсия или замещают 5 частями этилового спирта, при этом дипроизводные
бензантронила обладают свободным отводом избытка последнего, а также 1 2-положением с щелочным
конденсирующим агентом Bzl-Bzll-бензантронилсульфида. Данная обработка может быть проведена — затем
она проводится в том же диапазоне температур в присутствии или отсутствии инертных веществ. Расплав
можно обрабатывать 70 разбавителями. Бензантрон-Бзл-тио-, полученный способом, описанным в
предыдущих примерах, обрабатывается в соответствии с приведенным выше примером и дает изодибензан,
который может быть получен в соответствии с настоящим изобретением, обладающий превосходной
чистотой.
Например, путем конденсации бензантронилсульфида бензантрона с меркаптанами в его присутствии,
бензантроны с меркаптанами могут быть получены путем нагревания равных частей бензантрона-меркаптана
с подходящим растворителем или разбавителем. При наличии щелочных агентов с подходящим нафталином
до 220 градусов Цельсия в течение нескольких часов. Следующие примеры также служат.
чтобы объяснить, как внедрить изобретение в процесс мойки, подробно описанный и f -: -X: k -D -i I - Y_: ]: :.
Выяснив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_242621.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=242621&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB242621A
[]
[Секор. Edition.i
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (8 штатов): ноябрь. 6, 1924.
242,621 i Application Dale (в Соединенном Королевстве): октябрь. 26, 1925. № 26,810/25.
Окончательная версия принята к публикации: 17 июня 1926 года.
f '0ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся термической обработки или карбонизации угля.
Мы, INTERKTATIONAL COMIBUSTIO1F EiTGTnpEEIlTG CORPORATIOoT, корпорация штата Делавэр,
Соединенные Штаты Америки, расположенная по адресу: Брод-стрит, 43, город и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники Уолтера Рранджа, расположенного по адресу:
Норт-Арлингтон-авеню, 136, город Ист-Орандж, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, гражданин
Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В результате ограниченного окисления при повышенной температуре уголь, склонный к агглютинации при
нагревании, теряет эту тенденцию, то есть тенденцию, присущую его частицам, слипаться.
Одна из особенностей данного изобретения заключается в термической обработке измельченного угля,
которая включает в себя поддержание угля во взвешенном состоянии в газообразной среде, которая может
обладать или не обладать окислительными свойствами, и при температуре, подходящей для разрушения
склонности к агглютинации, но недостаточной для удаления значительной части летучих углеродсодержащих
веществ из угля, при этом поддержание суспензии продолжается в течение такого периода времени, что
собранные частицы не проявляют заметной тенденции к слипанию.
Этот метод обработки полезен для получения порошкообразного топлива, которое не будет слипаться при
повышенной температуре, несмотря на высокое содержание летучих веществ.
Данная обработка особенно полезна в качестве предварительной обработки при том способе карбонизации
или газификации угля, который включает в себя спуск измельченного угля через атмосферу восходящих
нагретых газов, при котором клейкие свойства угля являются недостатком.
Еще одна особенность изобретения заключается в проведении вышеупомянутой предварительной обработки
газами, не обладающими окислительными свойствами, с целью предварительного нагрева угля, чтобы он мог
поступать в зону карбонизации при сравнительно высокой температуре, тем самым уменьшая объем
восходящих газов, необходимых для осуществления карбонизации в указанной зоне.
Предпочтительным методом проведения обработки в соответствии с изобретением является тот, который
используется в указанном методе карбонизации, а именно, измельченный уголь пропускают через атмосферу
восходящих нагретых газов.
Прилагаемая схематическая иллюстрация устройства в разрезе иллюстрирует изобретение. На рисунке
изображена установка для карбонизации пылевидного угля, в которой используется предварительная
обработка окислительными газами.
Уголь из хранилища или дробилки 1 подается в приемный бункер 2, затем в сушилку 3, оттуда во второй
приемный бункер 4, из которого он поступает в измельчитель 5, а оттуда в третий приемный бункер или
бункер для хранения 6, в котором хранится сухой измельченный уголь и из которого он извлекается по мере
необходимости.
Из бункера или накопительного бункера 6 сухой измельченный или мелкодисперсный уголь подается или
распыляется известным устройством 7 в верхнюю часть зоны обработки или предварительной обработки 8
внутри реторты или камеры предварительной обработки или предварительного нагрева 9. Конструкция
подающего устройства 7 такова, что подача угля в реторту исключает попадание в нее нежелательного
количества угольного воздуха или утечку в атмосферу горячей газообразной среды изнутри реторты.
Yte. 3',,t'i 1, MR 1 -- -, - sic) i Измельченный уголь, таким образом, подается под действием силы тяжести с
замедленной скоростью к дну или приемному пространству 10 зоны предварительной обработки 8. В процессе
транспортировки уголь или аналогичный материал подвергается воздействию восходящей горячей
газообразной среды окислительного характера, предпочтительно воздуха, и постепенно осаждается в виде
мелкодисперсного обработанного продукта, в котором частицы угля не склонны слипаться или прилипать друг
к другу; иными словами, в этой зоне предварительной обработки уголь подвергается воздействию горячего
воздуха в условиях, при которых уголь теряет свои липкие или агглютинирующие свойства, но в условиях, при
которых уголь теряет лишь небольшой процент своего содержания летучих углеводородов, и, таким образом,
уголь сохраняет практически все твердое и летучее углеводородное содержимое, которым он первоначально
обладал. Из нижней части реторты 9 или приемного помещения 10 обработанный или предварительно
обработанный уголь извлекается по мере необходимости, предпочтительно в условиях, исключающих
попадание в реторту неприятного холодного воздуха или выход из реторты находящейся в ней горячей
газообразной среды.
Способ, позволяющий осуществить этот вывод средств, указан в пункте 11. Тепло для поддержания процесса
предварительной обработки подается в нижнюю часть зоны 8; газообразная среда с любыми газами,
попавшими в нее в результате процесса предварительной обработки, выходит через трубопровод 12.
Предварительно обработанный продукт транспортируется любым подходящим способом, например, через
закрытый конвейер 13 в бункер 14, подающий материал во второе подающее устройство 15.
Последняя конструкция предназначена для подачи или распыления предварительно обработанного угля
(который находится в мелкодисперсной форме, предпочтительно сохраняет значительную часть своего тепла
и может по-прежнему называться пылевидным углем, несмотря на обработку) в верхнюю часть зоны
карбонизации 16 в реторте или камере карбонизации 17. Подающее устройство 15 имеет тот же характер, что
и устройство 7. Подаваемый таким образом уголь перемещается под действием силы тяжести, но с
замедленной скоростью, к нижней части или приемному пространству 18 зоны карбонизации 16, где он
карбонизируется, газифицируется или и то, и другое под действием восходящих горячих газов и постепенно
осаждается в виде мелкого, более или менее карбонизированного остатка. Из нижней части реторты 17
карбированный остаток удаляется по мере необходимости, не допуская попадания неприятного воздуха
внутрь реторты и не допуская неприятного выхода газов в атмосферу. Устройство для извлечения обозначено
цифрами 19 и 20. Тепло, необходимое для поддержания процесса карбонизации, подается в нижнюю часть
зоны карбонизации или перегонки 16, как будет показано далее более подробно.
Газы и летучие продукты карбонизации проходят из реторты по трубопроводу 21 в любое подходящее
газоочистное устройство, обозначенное цифрой 22; оттуда газы поступают в держатель 23, из которого они
отводятся по мере необходимости через трубу 24 и трубы 25 и 26 с клапанным управлением, последняя из
которых ведет к горелке 27 для подачи тепла в теплообменное устройство 28.
Температура в зоне карбонизации 16 значительно выше, чем температура в зоне предварительной обработки
8 (75 °C), поэтому карбонизированный остаток из зоны 16 содержит значительное остаточное тепло, которое
можно с успехом использовать в зоне предварительной обработки 8. Согласно представленной схеме,
обугленный остаток поступает в сухой коксовый охладитель 29, и тепло от обугленного остатка в нем
косвенно передается воздуху, поступающему в коксовый охладитель через отверстие 30 и выходящему по
трубе 31. 85 Если этот воздух достаточно нагрет, то есть его температура составляет приблизительно 800 °F,
то он подается непосредственно в нижнюю часть реторты 9, или, другими словами, в основание зоны
предварительной обработки 8. Если же подаваемый таким образом воздух недостаточно горячий, то он
подается через теплообменное устройство 32, которое нагревается любым подходящим способом, например,
горелкой 33, работающей на газе процесса 95, и это нагревает воздух, поступающий в трубу 34, который
после нагрева проходит через трубу 35 с клапанным управлением в трубу, ведущую к нижней части реторты.
Продукты сгорания из горелки 33 (100) проходят через теплообменное устройство 32 по трубе 36.
При необходимости горячая газообразная среда, поступающая в реторту 9, может подаваться не только в
зону предварительной обработки 8, но и в приемное пространство 105 или пространства 37, образованные
стенками реторты, при этом.
сказал, что стены можно обогревать и поддерживать при желаемой температуре.
Теперь обратимся к системе нагрева 110 карбонизационной реторты: горелка 27 подает тепло к
теплообменному устройству 28, а продукты сгорания по трубе 38 поступают в атмосферу. Газ для
карбонизации угля в зоне 115 16 может подаваться по трубе 25 с регулируемым клапаном к теплообменному
устройству 28 и проходить через него, а после повторного нагрева до необходимой степени он подается по
трубе 39 в нижнюю часть карбонизационной реторты 120 17, или, иными словами, в основание
карбонизационной зоны 16. При желании горячий газ также может подаваться в пространство или
пространства 40, образованные стенками реторты 17, благодаря чему тепло может добавляться или
подаваться по желанию для поддержания желаемой температуры, или же горячий газ может даже подаваться
непосредственно в зону карбонизации 16, например, через трубу 41.
Как видно, уголь находится в состоянии, близком к 242621, иными словами, при движении вниз он
подвергается замедляющему действию восходящих газов, имеющих среднюю температуру приблизительно
650 °F. Замедление осаждения угля восходящим потоком воздуха таково, что частицы угля остаются во
взвешенном состоянии приблизительно 30 секунд, или, другими словами, достаточно долго, чтобы уголь
достиг температуры приблизительно 600 °F.
К моменту осаждения на дне реторты температура угля достигает 700 °F (318 °C), и этого тепла достаточно,
чтобы удалить практически всю влагу и лишь небольшую часть летучих углеводородных веществ из угля, а
также чтобы уголь практически полностью утратил свои клейкие свойства. Установлено, что уголь оседает в
виде мелких частиц, слегка увеличенных по сравнению с размером, в котором он был первоначально
загружен или посыпан, из-за предварительной обработки и окисления, происходящего в реторте. Конкретный
пример угля, обработанного таким образом в предварительной нагревательной или предварительной
реторте, выглядит следующим образом: уголь подается в двухступенчатый процесс, одна из ступеней
которого осуществляется в предварительной нагревательной или предварительной реторте, а вторая — в
реторте для карбонизации, и при этом устройство таково, что предварительно нагретый материал
предпочтительно поступает в реторту для карбонизации, при этом значительная часть тепла передается туда.
Станет понятно, что эти две реторты, по сути, могут быть объединены в единую конструкцию с секцией
предварительного нагрева, расположенной над секцией карбонизации.
Теперь, если говорить подробнее, мелкодисперсный уголь подается или распыляется в верхнюю зону
предварительной обработки или предварительного нагрева в реторте, откуда он самотеком опускается к ее
нижней части.
Во время своего нисходящего движения он сталкивается с поднимающимися горячими окисляющими газами,
а именно с воздухом. Этот воздух предварительно нагревается примерно до 800 °F, поступает в нижнюю
часть предварительной обработки реторты при приблизительно этой температуре, медленно течет к верхним
зонам реторты и выходит из верхней части реторты при приблизительно 500 °F; Уголь имеет следующие
характеристики: Влажность -: - Летучие вещества (углеводороды) - Связанный углерод - Зольность - 1,5
процента.
- 34 процента.
- 57,5 процента.
- 7 процентов.
Этот уголь иногда называют высоколетучим углем.
и имеющий следующую тонкость помола: 59%, прошедший через сито с размером ячейки 200 меш; 59%,
прошедший через сито с размером ячейки 100 меш; 59%, прошедший через сито с размером ячейки 40 меш
(сито с размером ячейки 200 меш — это проволочное сито с 40 000 отверстиями на квадратный фут); подан в
реторту предварительного нагрева; при осаждении имеет температуру, при которой зона обработки
составляет приблизительно от 600 °F до 30 футов в высоту. Воздух для обработки при температуре -700 °F,
или, другими словами, уголь, подаваемый при температуре приблизительно 800 °F, проходил через воздух со
средней температурой 650 °F и контактировал с ним. Частицы, обработанные таким образом, имели
незначительное увеличение размера, как показано на рисунке: 38% прошли через сито с размером ячейки 200
меш, 62% прошли через сито с размером ячейки 100 меш, 94% прошли через сито с размером ячейки 40 меш,
1% прошли через сито с размером ячейки 20 меш и имели следующий состав: влажность - 0,0%.
Соседние файлы в папке патенты