1. Агрегатные станки
Агрегатный станок — металлорежущий станок, который состоит в основном из оптимального числа деталей (унифицированных) кинематически не связанных между собой агрегатов. Единой системой управления задается взаимозависимость и последовательность движения агрегатам станка. В основном агрегатные станки применяются на заводах массового производства. Станки обладают большим экономическим эффектом. На этих станках можно выполнять: сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование, нарезание внутренних и наружных резьб, накатывание резьб, некоторые виды токарной обработки. Обычно на них обрабатывают корпусные детали и валы, которые в процессе обработки остаются неподвижными.
2. Виды классификаций металлорежущих станков
По степени специализации (универсальные, специализированные, специальные)
По степени точности: Н-норм точн, П-повыш точн, В-высок точн, А-особо точн, С-сверх точные(мастер станки)
По массе: легкие – до 1т, норм до 10т, крупные 10-30т,тяжелые до 100т, особо тяжелые свыше 100т.
По размерным рядам
По ЭНИМС (экспериментально научно исследовательский институт металлорежущих станков) ХУХУХХ 1-группа, 2-тип в группе, 3-4 типоразмер
3. Гитары сменных зубчатых колес
По конструкции могут быть с постоянными, передвижными, переставными осями. Точность настройки 0,01….0,005%
4. Исполнительные движения в станках
Ф - формообразования, Д - деления, Ор - ориентации, Уст - установочное, Вр - врезания, Всп - вспомогательное, Упр - управления
5. Испытания станков
Делятся на типы и виды. Типы:
Испытания связанные с оценкой геометрической и кениматической точности
Исследования жесткости станков,
Исследования виброустойчивости
Энергетические испытания
Испытания на шум
Испытание температур и температурных деформаций
Эксплуатационные испытания
Виды:
Испытания без нагрузки, работа на всех частотах вращения, на всех подачах (1,5 – 2 часа)
Испытание в работе под нагрузкой, обработка не менее 30 мин, на средних скоростях с коротко временными перегрузками до 25% по мощности.
Проверка станка на геометрическую точность и точность обрабатываемой заготовки
Проверка на жесткость
Испытание на ветроустойчивость
Испытание на получение параметра шероховатости поверхности
Соблюдение правил работы и ухода за станком
Своевременный ремонт и диагностика станка
6. Кинематическая схема зубодолбежного станка
7. Кинематическая схема зубофрезерного станка
8. Кинематическая схема резьбофрезерного станка
9. Кинематическое согласование в кинематических цепях станков
10. Классификация металлорежущих станков по системе ЭНИМС
11. Конструкция звеньев настройки
Коробки скоростей и подач
Гитары сменных зубчатых колес
Механизм преобразования вращательного движения в поступательное
Механизм реверса
Суммирующий механизм
Электродвигатель
Сменные шкивы
12. Методы образования производящих линий
Поверхности обрабатываемых на металлорежущих станках деталей можно рассматривать как непрерывное множество последовательных положений одной производящей линии, называемой образующей, движущейся по другой производящей линии, называемой направляющей.
В качестве производящих линий в основном используются прямая, окружность, эвольвента, винтовая линия и др. В процессе формообразования поверхностей резанием эти линии чаще всего остаются воображаемыми. Они реализуются при механической обработке на станках комбинацией согласованных между собой прямолинейных и вращательных перемещений инструмента и заготовки, называемых рабочими движениями формообразования. Эти движения могут быть как простыми, состоящими из одного движения, так и сложными, являющимися результатом сочетания нескольких простых движений.