Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Управление системами и процессами в машиностроении. Учебное пособие
.pdf
5) нулевое время ожидания – время ожидания должно стремиться к
нулю. В таком случае повышается точность планирования производства и
согласованность работы.
В основе системы управления производством JIT находятся несколь-
ко ключевых элементов:
1) Сокращение размеров партий (как в производстве, так и при закупках). Чтобы работал этот элемент системы Just in Time необходимо добиться более тесного
сотрудничества с поставщиками. Потребуются более
частые поставки, поэтому поставщики должны обеспечить надежные и
точные поставки.
2) Снижение времени установочных операций. Целью является добиться установки деталей для обработки «в одно касание». Этого можно
достичь за счет изменения производственных операций или формы обрабатываемых деталей, рационального выбора оборудования, оптимизации
планирования хода технологического
процесса обработки детали и т.п.
3) Стабильная программа производства. Для работы системы JIT
необходимо создать равномерную загрузку всех производственных операций и операций по сборке. Изменение программы должно происходить
только за счет изменения спроса на готовое изделие или возможностей потребителя.
4) Сокращение времени ожидания (при производстве и при поставках).
Сокращение времени ожидания может быть выполнено за счет рационального размещения оборудования, применения технологий групповой
обработки, сокращения длины очереди на обработку, повышения координации и согласованности между последовательными процессами. Сокращение времени ожидания при поставках может быть получено за счет оптимизации логистики поставки комплектующих.
В соответствии с концепцией Just in Time необходимые комплекту
-
ющие, материалы, заготовки поступают в нужном количестве, в нужное
место и в нужное время. Ничего лишнего.
Компании, использующие подход Just in Time, обычно имеют значительное преимущество перед своими конкурентами, которые используют
более традиционный подход. У них ниже стоимость производства, меньше
брака, выше гибкость и способность быстро предоставлять на рынок новые
или усовершенствованные
товары.
3.9.3. Выталкивающее производство
Сегодня большинство машиностроительных предприятий работает
по принципу выталкивающего производства. Предшествующий процесс
производит столько продукции, сколько может, и вся она переходит на
91
следующий этап обработки вне зависимости от того, есть в ней потребность или нет.
В «толкающих» системах (push system) по окончании работы на производственном участке продукцию «толкают» на следующий участок, или
же, если данная операция была завершающей, готовые изделия «выталкиваются» на склад конечной продукции.
Это традиционная концепция производства крупными партиями. При
таком подходе станки и работники сгруппированы по подобию. Каждое
подразделение, каждый станок стремятся добиться максимальной производительности и использовать оборудование на 100 %. Каждый отдел сам
планирует свою работу, загружает рабочие места. Основные производственные графики разрабатываются так, чтобы обеспечить равномерную
рабочую загрузку производственных мощностей.
При организации производственного процесса по принципу выталкивающего производства диспетчер механообрабатывающего (агрегатного) цеха планирует работу участков в зависимости от месячного плана, полученного цехом. Весь объем продукции запускается в производство сразу.
Партии запуска, как правило, большие.
Переналадки оборудования до тех пор, пока не произведена вся партия деталей, не требуется. После того как партия деталей изготовлена и
прошла процедуру контроля, она вся целиком передается на сборку. Диспетчер механического цеха как бы «толкает» всю произведенную продукцию на сборку.
При этом не важно, нужно ли такое количество деталей (агрегатов)
на сборочном участке (цехе) конкретного числа.
Активным элементом при такой форме организации производственного процесса является диспетчер механообрабатывающего
производства.
От него зависит, когда и в каком количестве на сборку поступят детали и
агрегаты.
С точки зрения концепции «бережливого производства», при такой
организации работы предприятие производит огромные запасы незавершенного производства. В первую очередь его производит самое быстродействующее оборудование. Результатом является перепроизводство (основной вид потерь), которое ведет к
скоплению запасов.
3.9.4. Вытягивающее производство
Суть производства по принципу вытягивания – предшествующий
процесс производит ровно столько продукции, сколько нужно следующему процессу.
92
Каждый этап создания ценности товара выпускает именно столько
продукции (незавершенного производства), сколько требуется следующему участку производства.
В «тянущих» системах (pull system) управление перемещением работы закреплено за последующей операцией: каждый рабочий участок по мере
необходимости «притягивает» себе продукцию с предыдущего участка.
Продукция с конечной операции «вытягивается» запросом потребителя или контрольным графиком
.
Системы Just in Time используют «тянущий» подход для управления
потоком работы, когда каждый рабочий участок выпускает продукцию в
соответствии с запросом последующего рабочего участка.
Активным элементом при такой форме организации производственного процесса является диспетчер сборочного цеха.
Диспетчер сборочного цеха определяет, какие необходимые детали и
агрегаты должны поступить на сборку заданного числа. При
этом количество деталей и агрегатов рассчитывается строго по технологии сборки.
Лишни детали и узлы не нужны. В сборочных цехах даже нет складов для
хранения избыточных запасов.
Таким образом, именно диспетчер сборочного цеха как бы «тянет»
на себя необходимое количество и определенную номенклатуру продукции, производимой механообрабатывающими и агрегатными цехами.
Именно
сборочное производство задает ритм работы механическим и агре-
гатным цехам.
В настоящее время на авиационном производственном объединении
Филиал ПАО «Компания «Сухой» «КнААЗ им. Ю.А. Гагарина» при разработке сменно-суточных заданий не только в механообрабатывающих, но и
в агрегатных цехах стала применяться методика «планирование назад», которая позволяет обеспечить
изготовление производственных заказов «точно в срок», тем самым позволяя минимизировать запасы готовой продукции на складах, объемы незавершенного производства.
Концепция «планирование назад» предполагает, что каждый предыдущий этап производственного процесса производит ровно столько продукции, сколько необходимо последующему этапу.
Диспетчер сборочного цеха формирует заказы на поставку в сборочный цех
, в заданный срок необходимых деталей, узлов и агрегатов и пере-
дает их в механические и агрегатные цеха.
Те, в свою очередь, определяют сроки подготовки технологической
оснастки для изготовления необходимого количества деталей и узлов,
формируют заказы на режущий и измерительный инструмент, запрашивают управляющие программы для заданной номенклатуры изделий в отделе
программного управления.
93
Вспомогательные службы обеспечивают выполнение заявок в соответствии с потребностями механообрабатывающих и агрегатных цехов.
Таким образом, работа всей производственной системы планируется
как бы в обратном порядке. Отсюда и название методики организации
производственного процесса, управления им – «планирование назад».
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Описанные в пособии традиционные методы управления объектами
и системами, набор критериев для
оценки эффективности системы управления, принципы построения различных систем управления как отдельными производственными объектами, так и производственными системами в
целом в зависимости от решаемых задач позволяют изучить их достоинства и недостатки.
Основным условием эффективного функционирования любого предприятия, фирмы, организации является совершенствование механизма управления предприятием в целом,
его подразделениями и оборудованием. Потребность оперативно реагировать на изменение потребительского спроса,
жесткая конкуренция, потребность расширения рынков сбыта, в том числе и
зарубежных, приводят к необходимости все более широкого применения
технологического оборудования, системы управления которого позволяют с
минимальными затратами осуществлять переналадку производства.
На основе опыта зарубежных и отечественных предприятий предло-
жены
технологии управления производственными системами и объектами,
направленные на сокращение сроков запуска изделия в серию и, как следствие, повышения конкуренции продукции.
Таким образом, достигнуты результаты, позволяющие выпускникам
технических направлений освоить компетенции по внедрению на практике
и оптимизации процессов управления производственными комплексами.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Теория автоматического управления : учеб. для машиностроит
.
спец. вузов / под ред. Ю. М. Соломенцева. – М. : Высш. шк., 2000. – 268 с.
2. Денисов, А. А. Теория больших систем управления / А. А. Дени-
сов, Д. Н. Колесников. – Л. : Энергоиздат, 2009. – 288 с.
3. Головенков, С. Н. Основы автоматики и автоматического регули-
рования станков с программным управлением / С. Н. Головенков. – М. :
Машиностроение, 2008. – 287 с.
4. Сосонкин, В
. Л. Системы числового программного управления
технологическим оборудованием / В. Л. Сосонкин. – М. : Машиностроение, 2005. – 609 с.
94
5. Сосонкин, В. Л. Микропроцессорные системы числового про-
граммного управления станками / В. Л. Сосонкин. – М. : Машиностроение,
1985. – 288 с.
6. Автоматизированная технологическая подготовка производства в
авиастроении. Российская академия CALS. Авиационно-космическое машиностроение / М. А. Погосян, А. И. Пекарш, А. С. Сироткин [и др.]. – М. :
ФНПЦ ММПП Салют, 2008. – 605 с.
7. Чудаков, А. Д. Автоматизированное оперативно
-календарное пла-
нирование в гибких комплексах механообработки / А. Д. Чудаков, Б. Я. Фалевич. – М. : Машиностроение, 2006. – 317 с.
8. Управление производством : учеб. / под ред. Н. А. Соломатина. –
М. : ИНФРА-М, 2001. – 219 с.
9. Стивенсон, В. ДЖ. Управление производством / В. ДЖ. Стивен-
сон. – М. : БИНОМ, 2000.
10. Бункин, В. А. Решение задач оптимизации в управлении машино
-
строительным производством / В. А. Бункин, Б. Я. Курицкий. – М. : Машиностроение, 2006. – 232 с.
11. Калачева, А. П. Организация работы предприятия / А. П. Калаче-
ва. – М. : ПРИОР, 2000. – 431 с.
12. Порядок планирования, учета и отчетности производственной деятельности в цехах механообрабатывающего и штампо-заготовительного
производства : инструкция / ОАО «КнААПО им. Ю.А. Гагарина. – 2011.
13. Порядок планирования
производства, оперативного учета движе-
ния деталей узлов, агрегатов и отчетности в агрегатно-сборочных цехах :
инструкция / ОАО «КнААПО им. Ю.А. Гагарина. – 2011.
14. Вумек, Дж. Бережливое производство / Дж. Вумек, Д. Джонс ;
пер. с англ. – М. : Альпина Бизнес Букс, 2006. – 473 с.
15. Bумек, Дж. Бережливое производство. Как избавиться от потерь
и добиться процветания вашей компании / Дж. Вумек, Д. Джонс. – М. :
Альпина Паблишер, 2011.
16. Тульчинский, С. Практика бережливого производства, особенности ЛИН проектов в России, 15 Июня 2009 [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://www.b2bgroup.ru/publications/2009/06/15/1.
17. Павловская, И. Концепция бережливого производства с оглядкой
на русский менталитет, 3 апреля 2009 [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.leaninfo.ru/2009/04/03/lean-andrussian-mentality/.
18. Определение эффективности внедрения концепции «Бережливое
производство» на предприятии ООО «Энергошинсервис» [Электронный
ресурс]. – Режим доступа: http://refleader.ru/jgernarnarna.htm.
19. Соломенцев, Ю. М. Информационно-вычислительные системы в
машиностроении CALS-технологии [Text] : моногр. / Ю. М. Соломенцев,
В. Г. Митрофанов, В. В. Павлов. – М. : Наука, 2003. – 290 с.
20. Управление системами и процессами : учеб. для студ. высш. заведений / В. П. Смоленцев, В. П. Мельников, А. Г. Схиртладзе ; под ред.
В. П. Мельникова. – М. : Издательский центр Академия
, 2010. – 336 с.
95
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]