Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Восстановление деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении. Практикум
.pdf
5. Порядок выполнения работы
Практическую работу рекомендуется выполнять в следующей
последовательности:
1. Изучить устройство автоматической коробки передач.
2. Назначить последовательность выполнения работ по раз-
борке автоматической коробки передач.
3. Подобрать необходимый рабочий инструмент.
4. Определить нормы времени выполнения работ.
5. Сделать вывод о техническом состоянии деталей автомати-
ческой коробки передач.
6. Назначить последовательность выполнения работ по сборке
автоматической коробки передач.
7. Подобрать необходимый рабочий инструмент.
8. Определить нормы времени выполнения работ.
9. Разработать технологические карты на разборку и сборку
автоматической коробки передач.
6. Вопросы
1. В чем заключаются особенности смесеобразования в ди-
зельном двигателе по сравнению с бензиновым?
2. Каковы основные преимущества дизеля по сравнению с
бензиновым двигателем?
3. Какими диагностическими параметрами оценивается тех-
ническое состояние приборов системы питания дизеля?
4. К каким последствиям приводит нарушение давления
впрыска топлива форсунками?
5. Какова последовательность проверки и регулировки давле-
ния впрыска топлива форсункой (на примере форсунок двигателей
КамАЗ и ЯМЗ)?
7. Литература: [1–3, 5–11].
81
7. РЕМОНТ КЛАПАННЫХ ГНЕЗД ГОЛОВОК
ЦИЛИНДРОВ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
1. Цель работы
1. Изучить применяемое технологическое оборудование, при-
способления и инструмент.
2. Получить практические навыки по обработке седел клапа-
нов головок цилиндров шлифованием.
3. Получить практические навыки по составлению карты тех-
нологического процесса на ремонтные операции.
Содержание работы: изучение технологии ремонта клапан-
ных гнезд головок цилиндров, устройства и эксплуатации прибора
для шлифовки фасок клапанных гнезд ЦКБ-2447; выполнение технологических расчетов и составление технологической карты; выполнение и контроль шлифовальной операции.
Знания, приобретенные студентами в результате освоения
темы: понятия ремонте клапанных гнезд.
Умения, приобретенные студентами в результате освоения
темы: практические навыки по обработке седел клапанов головки
цилиндров шлифованием.
Формируемые компетенции: Владеет знаниями о порядке
согласования проектной документации предприятий по эксплуатации транспортных и технологических машин и оборудования,
включая предприятия сервиса, технической эксплуатации и фирменного ремонта, получении разрешительной документации на их
деятельность (ПК-6);
Умеет выбирать материалы для применения при эксплуатации
и ремонте транспортных машин и транспортно-технологических
комплексов различного назначения с учетом влияния внешних
факторов и требований безопасной и эффективной эксплуатации и
стоимости (ПК-10);
Способен составлять графики работ, заказы, заявки, инструкции,
пояснительные записки, технологические карты, схемы и другую
техническую документацию, а также установленную отчетность по
утвержденным формам, следить за соблюдением установленных требований, действующих норм, правил и стандартов (ПК-29).
Актуальность темы. В процессе обучения будущий инже-
нер обязан знать не только по составлению карты технологическо-
82
го процесса на ремонтные операции, но и практические навыки по
обработке седел клапанов головок цилиндров шлифованием.
2. Теоретическая часть
Рабочие фаски гнезд (седел) клапанов в головках цилиндров
автомобильных двигателей подвергаются воздействию ударных
механических нагрузок, сил трения, высокой температуры и коррозионному разрушению. Основными дефектами клапанных гнезд
являются: наличие на рабочих фасках седел выработки, коррозионных раковин и подгорания; ослабление посадки седла в отверстии головки, приводящие к нарушению герметичности. Восстановление герметичности достигается зенкованием или шлифованием рабочих фасок седел, шлифованием сопрягаемых фасок клапанов и совместной притиркой.
Технологической базой при ремонте клапанного седла являет-
ся отверстие в направляющей втулке клапана, поэтому ремонт головки начинается при необходимости с восстановления этой базы.
Направляющие втулки с предельным износом отверстия заменяют
новыми, и после запрессовки развертывают до номинального размера, выдерживая шероховатость поверхности после развертывания Ra = 1,25... 0,63 мкм. Развертывание применяется также для
очистки отверстий в направляющих втулках от нагара и смолистых отложений.
Перед ремонтом необходимо проверить выработку седел по
утопанию новых клапанов или с помощью конусных калибров.
Плотность посадки седел клапанов в головке цилиндров выявляется обстукиванием молотком с медным бойком. При снижении конусного калибра в седле клапана более 1 мм и ослаблении посадки
седло клапана заменяется седлом ремонтного размера по наружному диаметру. Отверстие в головке цилиндров под новое седло
предварительно растачивается или развертывается. Посадка седла
производится с натягом 0,1...0,15 мм. На рис. 7.1 показан съемник
цангового типа для выпрессовки гнезд клапанов из головки цилиндров.
83
Рис. 7.1. Съемник для выпрессовки гнезд клапанов из головки
цилиндров: 1 – конус; 2 – цанга; 3 – вставка; 4 – корпус; 5, 6 – гайка;
7 – винт; H – размер, равный высоте седла
Перед установкой в головку цилиндров седла клапанов и
направляющие втулки следует охладить, а головку цилиндров
нагреть, при этом втулки и седла должны вставляться в отверстия
головки цилиндров свободно, либо с небольшим усилием.
Температура нагрева (охлаждения) детали перед сборкой
определяется по формуле:
Т = (dmax + i) / в d + T0 +_ Tj
где Т – температура нагрева (охлаждения) охватывающей детали, 0С;
dmax – максимальный расчетный натяг, мм;
i – термический сборочный зазор , мм, его следует принимать
равным среднему значению зазора для посадки H7/g6;
в – коэффициент линейного расширения (сужения) материала,
1/0C, значения этого коэффициента приведены в табл. 1;
d – номинальный диаметр соединения;
То – температура окружающей среды, 0C;
Т1 – температура, компенсирующая потери тепла (холода) при
переносе и установке детали на сборочную позицию, можно принять Т1 = 20...40 0C.
То и Т1 при нагреве берут со знаком « + », а при охлаждении
со знаком сушильных электрических шкафах (до 200 0C).
Охлаждение охватываемой детали осуществляется в двуокиси
углерода (до температуры минус 79 0C), в ее смеси со спиртом (до
84
температуры минус 100 0C) и в жидком азоте (до температуры минус 196 0C).
Применяется и комбинированное термическое воздействие на
обе соединяемые детали. Прочность соединения при этом повышается, а условия труда на рабочем месте улучшаются. Например,
нагрев головки цилиндров двигателя ЗМЗ-406 [2] осуществляется
до температуры плюс 160...175 0С, а охлаждение седел клапанов и
направляющих втулок производится в двуокиси углерода («сухом
льду») до температуры минус 40...45 0С.
Для исправления изношенной и создания новой рабочей фас-
ки седла клапана применяется машинное или ручное зенкование
набором зенковок с направляющим хвостовиком (рис. 7.2) или
шлифование специальной машинкой.
Рис. 7.2. Схема зенкования седла
1клапана вручную: 1 – вороток; 2 – зенковка; 3 – оправка
с направляющим хвостовиком; в – втулка направляющая
2В набор входят зенковки для рабочих и вспомогательной фа-
сок седел клапанов. Зенкование рабочей фаски производят под
углом 45° (кроме рабочей фаски седла впускного клапана двигателя ЗИЛ 508.10, выполняемой под углом 300) «как чисто» с минимальным снятием металла черновой и чистовой зенковками, обес-
85
печивая получение шероховатости поверхности Ra = 2,5...0,63 мкм,
а шлифование Ra = 1,25...0,16 мкм.
Рис. 7.3. Схемы обработки новых седел клапанов двигателей ЗМЗ-406:
а) впускных; б) выпускных
При ремонте допускается увеличение ширины рабочей фаски
на 1 мм. Требуемая ширина рабочей фаски достигается обработкой
вспомогательными зенковками. Для новых седел впускных клапанов двигателей ЗМЗ-406 ширина рабочей фаски должна составлять
2+0,4 мм, а для седел выпускных клапанов - 2+0,3 мм (рис. 7.3).
После зенкования или шлифования седло клапана проверяется
на биение рабочей фаски специальным приспособлением (рис. 7.4).
Приспособление состоит из муфты 4, в нижней части которой
имеется щуповый упор 3 и установочной оправки 2 с цангой 1.
В верхней части оправки с помощью держателя 5 закреплен индикатор 6 часового типа. Для определения биения рабочей фаски
седла клапана оправку 2 устанавливают в отверстие направляющей втулки и закрепляют с помощью цанги 1. Затем на оправку
надевают муфту 4 так, чтобы щуповый упор коснулся рабочей
фаски седла. После этого устанавливают держатель с индикатором, обеспечивая натяг стрелки индикатора 1 мм. Вращая вкруговую муфту за накатанную поверхность, по разности показаний индикатора определяют биение рабочей фаски. Биение рабочей фаски седла клапана не должна превышать 0,03 мм.
86
Рис. 7.4. Приспособление для контроля радиального биения рабочей
фаски клапана относительно направляющей втулки клапана: 1 − цанга;
2 − оправка установочная; 3 − щуповый упор; 4 − муфта; 5держатель;
6 − индикатор
Для получения герметичности сопряжения клапаны притира-
ют пастами ГОИ, КТ, КТИОЛ-78, алмазными пастами АС40/28НО,
AC20/14HO, а также пастами на основе абразивных микропорошков: белого электрокорунда зернистостью М20 или M14, карбида
бора М40 и дизельного масла М-10Г2 и др. Имеется специальное
приспособление для ручной притирки клапанов. На специализированных предприятиях осуществляют одновременную притирку
клапанов на специальных станках ОПР-1841 А.
Внешним признаком окончания притирки клапана к седлу яв-
ляется получение на их конусных рабочих фасках равномерных
матовых поясков с шероховатостью поверхности Ra = 0,16 мкм.
87
5
1
Ширина притертых поясков должна быть для двигателей ЗИЛ-130
0,8... 1,0 мм, для ВАЗ, ЗМЗ и КамАЗ не менее 1,5 мм. Матовый
поясок на седле клапана двигателя КамАЗ должен располагаться у
большего основания конуса седла (рисунок 7.5). Для ускорения
процесса притирки клапанов на ремонтных предприятиях применяется рассогласование углов рабочих фасок клапанов и их седел
на 301.
Рис. 7.5. Расположение матового пояска па седле клапана двигателя Ка-
мАЗ-740: а - правильное; б – неправильное
Для проверки качества притирки клапанов собирают клапан-
ный механизм. Испытание герметичности можно произвести специальным прибором НИИАТ (рис. 7.7).
Прибор плотно устанавливается над притертым клапаном и
создается с помощью груши избыточное давление. Если давление
воздуха 0,07 МПа не падает в течение 30 с, то клапан притерт хорошо. Можно залить поочередно во впускные и в выпускные каналы дизельное топливо. Клапаны не должны пропускать дизельное
топливо в течение 30 с.
88
5
1
Аппаратура и материалы
Верстак слесарный ОРГ 1468.01-090A; прибор для шлифова-
ния фасок седел клапанов ЦКБ-2447; шкаф сушильный СНОЛ,
350°C; подставка для развертывания отверстий в направляющих
втулках клапанов в головках цилиндров; комплект разверток для
обработки отверстий в направляющих втулках клапанов; оправка
для выпрессовки направляющих втулок клапанов; комплект зенковок 15°, 30°, 45°, 75° с вставными пластинами из твердого сплава
ВК6 для обработки фасок седел клапанов; съемник седла клапана;
оправка для запрессовки седла клапана; калибры конусные 90° и
120°для контроля выработки седел клапанов; приспособление для
проверки биения фасок седел клапанов; прибор для проверки качества притирки клапанов к седлу; приспособление для притирки
клапана к седлу; вспомогательная пружина; набор паст для притирки клапанов.
1 Устройство и принцип работы прибора для шлифовки
фасок клапанных гнезд ЦКБ- 2447
Рис. 7.6 Контроль качества притирки клапанов пневматическим
прибором: 1 – рычаг; 2 – прибор для проверки герметичности клапанов;
3 – головка цилиндров; 4 – заглушка свечного отверстия
Прибор ЦКБ-2447 состоит из машинки для шлифовки фасок
клапанных гнезд (рисунок 7.8) и приспособления для правки шлифовального круга. Шлифовальная машинка состоит из электродвигателя ИЭ-1О17 и комбинированного редуктора. Одна кинемати-
89
ческая цепь редуктора обеспечивает привод шпинделя 8 и закрепленной на нем сменной шлифовальной головки 9. Вращение на
шпиндель передается от вала электродвигателя 3 через муфту 2 на
вал редуктора I, затем через промежуточные цилиндрические шестерни 13 и 12 на шестерню 6 привода шпинделя
Рис. 7.7. Расположение матового пояска па седле клапана двигателя
КамАЗ-740: а - правильное; б – неправильное
Частота вращения шлифовального круга составляет 7140 мин-1.
Вторая кинематическая цепь осуществляет привод пустотелого
установочного вала 7, проходящего через полость шпинделя. Вращение на установочный вал 7 передается от цилиндрической шестерни 12 через червячные шестерни 1I, 5, и червяк 10. Пустотелый установочный вал вращается с частотой I3 мин-1 в противоположном направлении шпинделю. Шлифовальная машинка устанавливается полым валом 5 на центрирующий стержень – пилот,
предварительно закрепляемый в направляющей втулке клапана.
90
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]