Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Восстановление деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении. Практикум
.pdf
100
оп обс
обс
Та
Т
3,704 1,48 5,184
оп о в
Т Т Т
5,184 9
0,467
100
обс
Т
5,184 4
0,207
100 100
оп
отл
Та
Т
3,704 1,48 0,467 0,207 5,858
шт
Т
..
10 7 7 24
пз
Т
..
.
24
5,858 5,978
200
пз
ш к шт
Т
ТТ
n
..
480 24
78
5,858
см п з
в
шт
ТТ
Н
Т
2.1.2. Время на обслуживание рабочего места
(мин)
(мин)
2.1.3. Время перерывов на отдых и личные надобности
(мин)
(мин)
2.2. Определяем подготовительно-заключительное время
А. На наладку станка, инструмента и приспособлений – 10 мин.
Б. На дополнительные приемы – 6,0 + 1,0 = 7,0 мин
В. На получение инструмента и приспособлений до начала и
сдачу их после окончания обработки – 7 мин
(мин)
2.3. Рассчитываем штучно-калькуляционное время
(мин)
2.4. Определяем норму выработки (при 8-часовом рабочем
дне)
Пример 2. Нормирование плоскошлифовальной операции
Исходные данные:
Деталь – планка.
Материал детали – сталь У10Г, закаленная, HRC 45. Вес дета-
ли – 4,2 кг.
Обрабатываемые размеры: длина l = 200 мм, ширина B =
45 мм, высота H = 35 мм, Rа = 2,5 мкм. Обработка черновая.
Припуск на обработку h = 0,3 мм.
Производство серийное. Размер партии n = 300 штук
Оборудование – станок плоскошлифовальный мод. 3П722
с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем.
(шт.)
31
к
1000 60 1000 60 35
1486
3,14 450
к
к
к
n
Д
.
12,5
s прод
.
3...45
s прод
Крепление детали – в спецприспособлении на 2 детали с базированием по 2-м плоскостям, с креплением скользящей планкой с пневмозажимом.
Измерительный инструмент – микрометр.
Содержание операции:
– Установить 2 детали в приспособление и снять их.
– Шлифовать плоскость в размеры l = 200 мм, B = 45 мм,
H = 35 мм, начерно.
– Контроль детали.
1. Расчет основного времени
1.1. Выбираем шлифовальный круг (по паспортным данным
станка, приложение 1): диаметр Dк = 450 мм, ширина Bк = 80 мм,
диаметр отверстия dк = 127 мм, форма круга ПВ – плоский с выточкой
1.2. Характеристика абразивного круга [1] – А40МЗК6: 14А –
электрокорунд нормальный, 40 – шлифзерно (зернистость 400 мкм),
М3 – мягкий, К – на керамической связке, 6 – средняя структура.
1.3. Скорость вращения шлифовального круга [3]
= 30...35 м/сек
Частота вращения шлифовального
(об/мин)
Корректируем по паспорту станка: nк = 1500 об/мин.
1.4. Скорость продольного хода стола
Корректируем по паспорту станка:
1.5. Поперечная подача шлифовального круга
Корректируем по паспорту станка: s
гулируется
бесступенчато.
1.6. Вертикальная подача шлифовального круга
Корректируем по паспорту станка: st = 0,010 мм/ход.
м/мин
м/мин, регулируется бесступенчато
s
= 48 мм/ход
поп
st = 0,008...0,015 мм/ход
= 2...48 мм/ход, ре-
поп
32
[1]
прод
о
Д s поп t
H L h k
Т
n s s q
3
2 5 45 2 80 5 175
к
H вв
(10...15) 200 15 215Ll
175 215 0,3 1,2
1,129
1000 12,5 48 0,01 2
о
Т
шт о в обс отл
Т Т Т Т Т
в уст пер изм и
Т t t t К
0,15 0,12 0,08 0,07 0,42
уст
t
0,80
пер
t
0,19
изм
t
0,9
и
К
0,42 0,80 0,19 0,9 1,391
в
Т
1
tв
К
100
оп обс
обс
Та
Т
1,129 1,391 2,52
оп о в
Т Т Т
2,52 7
0,176
100
обс
Т
1.7. Основное время на операцию
(мин)
(мм)
(мм)
к = 1,2 при черновом шлифовании
(мин)
2. Нормирование операции
2.1. Рассчитываем норму штучного времени по формуле:
2.1.1. Вспомогательное время
Время установки, крепления, открепления и снятия детали
мин
Время, связанное с обработкой поверхности
мин
Время на контрольные измерения
мин
Коэффициент периодичности промеров
(мин)
Поправочный коэффициент
2.1.2. Время на обслуживание рабочего места
(мин)
(мин)
33
2,52 7
0,101
100 100
оп
отл
Та
Т
1,129 1,391 0,176 0,101 2,797
шт
Т
..
8 12,5 7 27,5
пз
Т
..
.
27,5
2,797 2,889
300
пз
ш к шт
Т
ТТ
n
..
480 27,5
162
2,797
см п з
в
шт
ТТ
Н
Т
2.1.3. Время перерывов на отдых и личные надобности
(мин)
(мин)
2.2. Определяем подготовительно-заключительное время
А. На наладку станка, инструмента и приспособлений –
8 мин (поз. 1)
Б. На дополнительные приемы – 2,0 + 7,5 +3,0 = 12,5 мин
В. На получение инструмента и приспособлений до начала и
сдачу их после окончания обработки – 7 мин
(мин)
2.3. Рассчитываем штучно-калькуляционное время
(мин)
2.4. Определяем норму выработки (при 8-часовом рабочем
дне)
(шт.)
3. Задачи
Рассчитать норму времени на:
шлифование:
опорных шеек распределительного вала, коренных и шатунных
шеек коленчатого вала, юбки толкателя клапана, нажимного диска
сцепления, посадочной поверхности гильзы цилиндра.
4. Вопросы
1. Как определяются термины «Технологический процесс» и
«Технологическая операция»?
2. Каков порядок проектирования операции?
3. Что называется технически обоснованной нормой времени?
4. Какова структура технически обоснованной нормы времени?
5. Как производят нормирование шлифовальной операции?
6. Как определяется основное время шлифовальной операции?
5. Литература: [1–4, 5–11].
34
3. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
СВЕРЛИЛЬНЫХ РАБОТ
1. Цель работы
Целью выполнения данного практического занятия является
изучение и овладение методикой расчета технических норм времени на сверлильные работы.
Содержание работы
Расчет технических норм времени на сверлильные работы
Знания, приобретенные студентами в результате освоения
темы: понятия о технологическом процессе и операции расчета
технических норм на сверлильные работы.
Умения, приобретенные студентами в результате освоения
темы: рассчитывать глубину резания, определять скорость реза-
ния, определять усилия резания, рассчитывать машинное (основное) время и просуммировать его по переходам на операцию.
Формируемые компетенции: Владеет знаниями о порядке
согласования проектной документации предприятий по эксплуатации транспортных и технологических машин и оборудования,
включая предприятия сервиса, технической эксплуатации и фирменного ремонта, получении разрешительной документации на их
деятельность (ПК-6);
Умеет выбирать материалы для применения при эксплуатации
и ремонте транспортных машин и транспортно-технологических
комплексов различного назначения с учетом влияния внешних
факторов и требований безопасной и эффективной эксплуатации и
стоимости (ПК-10);
Способен составлять графики работ, заказы, заявки, инструкции,
пояснительные записки, технологические карты, схемы и другую
техническую документацию, а также установленную отчетность по
утвержденным формам, следить за соблюдением установленных требований, действующих норм, правил и стандартов (ПК-29).
Актуальность темы. В процессе обучения будущий инженер обязан знать не только технологию обработки на станках, но
технологические операции дальнейшей обработки отверстий.
35
2. Теоретическая часть
1. Расчет технических норм времени на сверлильные работы
Сверлильные операции охватывают все виды обработки отверстий осевыми хвостовыми мерными инструментами, а именно:
сверление, рассверливание, зенкерование, зенкование, развертывание, центрование, нарезание резьбы метчиками.
Наиболее распространенный вид обработки отверстия – сверление, зенкерование и развертывание на сверлильных станках.
Возможны три варианта их осуществления:
1) в одну операцию при одной установке заготовки с заменой
инструмента;
2) выделение каждого перехода в отдельную операцию;
3) в одну операцию с применением многошпиндельной го-
ловки и поворотного стола (агрегатные и специальные сверлильные станки).
На практике наиболее часто используются первые два варианта. Основное время обработки по ним примерно одинаково,
а вспомогательное время различно, так как при первом варианте
возможны большие затраты времени на изменение режима обработки и замену инструмента.
2. Исходные данные для нормирования сверлильных работ
Исходными данными, оказывающими влияние на норму времени и фактические затраты рабочего времени на операцию, являются:
1) сведения о детали – название и номер детали по конструкторскому документу, материал и его механические свойства (твердость НВ, HRC или предел прочности σв МПа);
2) вид заготовки (поковка, отливка и т.д.);
3) наименование и номер операции, ее содержание, т.е. по-
следовательность выполнения установок и переходов;
4) наименование и модель оборудования;
5) режущий инструмент, применяемый в каждом переходе, и
его характеристика (основные размеры, материал и геометрические параметры режущей части);
6) наименование приспособления для крепления детали с
указанием вида зажима.
36
м
ly
t
ns
1000
dn
1000
n
d
()
1000
м
d l y
t
s
. . .в в у в п в и
t t t t
,
100
д оп
Х
tt
3. Последовательность расчета норм времени
3.1. Нормирование основного времени
Расчетные размеры обработки: за расчетный диаметр D
принимают диаметр отверстия, полученный после выполнения
каждого перехода; l – длина обрабатываемой поверхности в миллиметрах, h – припуск на диаметр в миллиметрах.
В соответствии с этим машинное время на сверлильных стан-
ках определяется по формуле:
, мин, (3.1)
где l – длина обрабатываемой поверхности в мм;
y – длина врезания сверла в мм;
n – число оборотов сверла в минуту;
s – подача на один оборот сверла в мм.
Подставив вместо n его значение из формулы окружности
скорости
, м /мин (3.2)
или
, об / мин. (3.3)
скорость резания
где d – диаметр обрабатываемой поверхности в мм (до обточки);
вспомогательное время tв, мин:
где t
детали переходом и измерением детали, мин.
Получим формулу для определения машинного времени через
, мин, (3.4)
υ – скорость резания в м/мин.
По таблицам нормативов, приведенных в книгах [1, 2], найти
, (3.5)
, t
, t
в.у
– вспомогательное время, связанное с установкой
в.п
в.и
Вспомогательное время просуммировать на, операцию.
Рассчитать дополнительное время на операцию tд, мин:
(3.6)
37
ш оп д
t t t
....пз
ш к ш
t
tt
п
где tоп – оперативное время, мин; X – норма дополнительного времени по нормативу, % [1, 2].
Рассчитать штучное время tш, мин:
. (3.7)
По таблицам нормативов [1, 2] найти подготовительно-
заключительное время t
Рассчитать норму времени на операцию t
где n – число деталей в партии, шт.
Полученные данные записать в таблицу отчета.
Примеры нормирования сверлильных операций
Пример нормирования операции, выполняемой на свер-
лильном станке
Примечание. Расчет выполнен с использованием нормативов
режимов резания [1] и нормативов времени [2] для условий серийного производства.
, мин.
п.з
, мин:
ш.к.
, (3.8)
Исходные данные: Деталь – крышка
Материал детали – СЧ 35, HB 200
Заготовка – отливка
Масса заготовки – 2,2 кг
Станок – вертикально-сверлильный мод. 2Н125
Приспособление – специальное
Размер партии n = 150 штук
38
14
7
22
D
t
Содержание операции:
– Установить и снять деталь.
– Установить и снять кондуктор.
1) Сверлить 4 отверстия Ø14H12 на длину l = 35 мм.
2) Снять фаску 1×45° в 4-х отверстиях зенковкой, D = 16 мм.
3) Нарезать резьбу М16-6H, шаг P = 2 мм в 4-х отверстиях
метчиком на длину l = 35 мм.
-Контроль резьбы
Режущий инструмент:
1) сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5 (Р18),
D
= 14 мм, форма заточки – ДП (двойная с подточкой
св
перемычки);
2) зенковка из быстрорежущей стали Р18, φ = 900, D = 20 мм;
3) метчик М16-6H из быстрорежущей стали Р18, шаг P = 2 мм.
Измерительный инструмент – резьбовой калибр.
1. Расчет основного времени
1.1. Переход – сверление.
1.1.1. Глубина резания
(мм)
ls
= 1)
sд = 0,28 мм/об
Pо = 350 кгс ≈ 3500 Н
3500 Н < 9000 Н
lv
= 1, к
иv
= 1)
1.1.2. Подача
s = 0,31...0,37 мм/об (диаметр сверла D до 16 мм, HB 229, III
группа подач – сверление для последующего нарезания резьбы
метчиками, к
1.1.3. Корректируем подачу по паспорту станка
1.1.4. Проверяем подачу по осевой силе, допускаемой
прочностью механизма подачи станка
(для обработки серого чугуна сверлом заточки ДП, подачей s до
0,38 мм/об и диаметра сверла D = 14,5 мм)
P
Pст, следовательно, подача является технологически до-
<
о
пустимой
1.1.5. Скорость резания
= 30 м/мин, (к
39
1000 1000 30
682
3,14 14
Д
n
Д
д
3,14 14 710
31,212
1000 1000
Дn
д
2,8 0,8 2,24
шп
NN
1
о
ll
Тi
ns
1
8l
35 8
4 0.865
710 0.28
о
Т
16 14
1
22
Dd
t
2s
д
0,56s
27,5
1.1.6. Частота вращения шпинделя
(об/мин)
Корректируем по паспорту станка
nд = 710 об/мин.
1.1.7. Действительная скорость резания
1.1.8. Мощность, затрачиваемая на резание
N
= 1,1 кВт, (HB до 229, диаметр сверла D до 15 мм, по-
рез
дача s до 0,32 мм/об, скорость резания v до 35 м/мин)
1.1.9. Проверяем достаточность мощности привода станка
1,1 кВт < 2,24 кВт
N
Nшп, следовательно, обработка возможна.
<
рез
1.1.10. Расчет основного времени для первого перехода
мм, (сверление на проход сверлами с двойной заточ-
кой, диаметр инструмента
(мин),
(кВт)
D до 15 мм)
(м/мин)
1.2. Переход – зенкование (рассчитывается по таблицам для
зенкерования)
1.2.1. Глубина резания
1.2.2. Подача
мм/об,
серый HB 229, диаметр зенкера D до 20 мм)
1.2.3. Корректируем подачу по паспорту станка
1.2.4. Скорость резания
(мин)
(мм)
(для II группы подач под нарезание резьбы, чугун
мм/об
м/мин
40
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]