Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технологии основных производств химической и нефтехимической промышленности. Часть 1. Исторические аспекты развития химической и нефтехимической промы.pdf
комбинате освоено производство винилхлорида крекингом дихлорэтана, там
же стали получать винилхлорид гидрохлорированием ацетилена.
В настоящее время винилхлорид получают по четырём технологическим
схемам: из этилена сбалансированным (по хлору) методом, по комбинированной схеме из этилена и из ацетилена, а также гидрохлорированием ацетилена.
В одиннадцатой пятилетке строятся технологические линии по получению
винилхлорида мощностью 250 – 300 тыс. т/год [25].
Окиси олефинов и многоатомные спирты. Одним из важнейших продуктов основного органического синтеза является окись этилена, которая долгое время была единственным исходным соединением для получения акрилонитрила, а также этаноламинов, диоксана, поверхностно-активных веществ,
антифризов и т.д.
В СССР разработка процессов получения окиси этилена началась в 1929 г.
Хлоргидринный метод синтеза окиси этилена, по которому этилен взаимодействует с хлором в водной среде, а образующийся хлоргидрин омыляют известковым молоком, был проверен на опытной установке П. В. Зимаковым и сотрудниками в 1930–1931 гг. и реализован в 1931 г. на Ярославском химическом заводе [23, с. 213]. Одновременно ими же проводились (1938 – 1942 гг.)
работы по созданию метода прямого окисления этилена на серебряном катализаторе.
В настоящее время окись этилена получают окислением этилена воздухом в присутствии таблетированного или трегерного катализатора, а также
хлоргидринным методом. Хлоргидринный метод сопровождается образованием большого количества сточных вод, что делает этот метод не перспективным. Производство окиси этилена окислением этилена на таблетированном
катализаторе также не отвечает современному уровню развития промышленности, поскольку требует большого количества серебра, используемого в качестве катализатора.
Наиболее прогрессивен метод получения окиси этилена на трегерном катализаторе. Новые производства основаны на использовании этого метода.
Разрабатываются новые рецептуры и способы приготовления носителя и
катализатора процесса окисления этилена кислородом, осваивается процесс
получения окиси этилена в кипящем слое для агрегатов большой единичной
мощности (50 – 100 тыс. т/год) [25].
Ближайший гомолог окиси этилена – окись пропилена, являющаяся ценным сырьём для синтеза 1,2-проппленгликоля и полиоксипропилен-гликоля
(полупродуктов при синтезе полиэфирных смол и пенополиуретанов) – производится в СССР с 1947 г. хлоргидринным методом [23, с. 216]. В настоящее
время окись пропилена в основном получают двумя способами: хлоргидринным и эпоксидированием пропилена, так как методы прямого окисления пропилена в окись пропилена воздухом или кислородом из-за низких выходов
доведены лишь до стадии опытных установок.
51
Хлоргидринный метод включает гипохлорирование пропилена в водном
растворе хлора, омыление пропиленхлоргидрина гидратом окиси кальция и
выделение окиси пропилена. Для процесса получения окиси пропилена хлоргидринным методом характерны высокий расход сырья и значительные количества неиспользованных отходов. Преимуществом же этого метода является
возможность полного использования оборудования, смонтированного для
производства окиси этилена.
Процесс получения окиси пропилена эпоксидированием пропилена надкислотами (в основном надуксусной кислотой) проводится при 40 – 50 °С и
давлении 1,4 МПа в присутствии стабилизатора (пирофосфата натрия, поглощающего ионы железа и марганца, которые вызывают разложение надкислот).
Выход окиси пропилена в этом процессе в расчёте на израсходованную надкислоту составляет 91,5% (выход уксусной кислоты 89 – 100%) и 84% в расчёте
на исходный пропилен.
В СССР были разработаны методы, основанные на эпоксидировании пропилена гидроперекисями изобутана, изопентана в присутствии молибденсодержащих катализаторов. Процесс эпоксидирования гидроперекисями характеризуется высокими выходами окиси пропилена – 95 – 99 мол. % и высокой
селективностью, не зависящей от характера растворителя. Представляет интерес процесс получения окиси пропилена совместно со стиролом (модифицированный во Всесоюзном научно-исследовательском и технологическом институте по получению и переработке низкомолекулярных олефинов, так называемый «холкин-процесс»), реализованный при строительстве Нижнекамского
нефтехимического комбината.
Гидратацией окиси этилена при нагревании в присутствии серной кислоты как катализатора получают этиленгликоль, широко применяемый для производства волокна «лавсан», полиэфирных и полиуретановых пластмасс, антифризов и растворителей. Промышленное производство этиленгликоля в
СССР началось в 1932 г.
Новый процесс гидратации окиси этилена под давлением двуокиси углерода в моно-, ди-, три- и полигликоли позволяет регулировать соотношение
выходов моногликолей п высших гликолей. В качестве катализаторов используются галогениды щелочного металла или тетраалкиламмония и углекислой
соли щелочных металлов.
Спирты. Метанол. Первые исследования по технологии низших алифатических одноатомных спиртов относятся к 1927 – 1928 гг. Недостаточность
ресурсов лесохимического сырья для синтеза метанола – единственного источника для получения формальдегида, который, в свою очередь, использовался для производства фенолформальдегидных пластмасс, повлекла за собой
поиск методов его получения из окиси углерода и водорода.
История отечественного промышленного синтеза метанола началась в
1934 г. выпуском продукта в количестве 30 т/сут на двух агрегатах Сталино-
52
горского (позднее Новомосковского) химического комбината. Сырьём для
его производства служил водяной газ, получаемый газификацией кокса.
В настоящее время основное количество метанола вырабатывается на базе
природного газа. Процесс синтеза осуществляется при 25 – 30 МПа и 380 °С.
Производство метанола ныне стало многотоннажным и стремительно развивается, что связано с расширением сферы его применения. Метанол является
основным сырьём для получения формальдегида (на производство которого
используется ~50% всего выпускаемого продукта), синтетического каучука
(~11%), метиламина (9%), а также диметилтерефталата, метилметакрилата,
пентаэритрита, уротропина. Метанол используется в производстве фотоплёнки, аминов, поливинилхлоридных, карбамидных и ионообменных
смол, в качестве растворителя в лакокрасочной промышленности, в производстве различных химикатов (хлорофоса, хлористого и бромистого метила,
ацеталей).
Этанол. Пуск первых заводов СК потребовал срочного решения проблемы получения во всё возрастающем масштабе исходного сырья – этанола, который вырабатывали исключительно из пищевого сырья. В этом в известной
мере заключалось противоречие между передовым по тому времени опытом
промышленного освоения сложнейшего синтеза каучука и технически отсталой сырьевой базой нового производства.
Работы по получению этанола из непищевого сырья проводились в двух
направлениях: синтез из этилена и гидролиз клетчатки древесины.
В 1934 году на Череповецком опытном гидролизном заводе был освоен
синтез этанола гидролизом древесины, а в 1935 г. был введён в эксплуатацию
первый в СССР гидролизный завод в Ленинграде. В том же году на Сясьском
сульфитцеллюлозном заводе был освоен выпуск этанола из отходов целлюлозного производства – сульфатных щелоков.
С 1930 года проводились исследовательские и опытно-технологические
работы по синтезу этанола сернокислотной гидратацией этилена в Азербайджанском нефтяном научно-исследовательском институте (АзНИИ). На основе полученных данных в 1938 г. был построен в Баку опытный завод синтетического спирта (АзСК), на котором был налажен в небольших количествах
выпуск товарного этанола. Реакторами для получения алкилсерных кислот
служили непрерывно действующие колонные аппараты, снабжённые выносными холодильниками для отвода теплоты реакции. В конце 1930-х годов началась разработка проектов первых заводов по производству этанола сернокислотным методом, позволившим получать дешёвый продукт.
Однако метод получения этилового спирта сернокислотной гидратацией
обладает серьёзными недостатками. К ним относятся: большой расход серной
кислоты, значительная коррозия аппаратуры, сложность процесса с образованием ряда промежуточных продуктов. Поэтому уже с 1932 г. в ГИВДе проводились поиски метода прямой гидратации этилена. В 1937 году коллектив
53
опытного завода АзСК в Баку под руководством М. А. Далина начал разработку на пилотной установке процесса прямой гидратации этилена, в котором
вода присоединяется к этилену непосредственно под действием катализатора
(без образования промежуточных продуктов). В 1941 году А. А. Вашиейдт и
Э. М. Коганова показали возможность получения этанола с помощью фосфорнокислотного катализа тора, однако начавшаяся Великая Отечественная война
прервала эти исследования.
Начиная с 1948 года, опытный завод АзСК вновь стал заниматься разработкой технологических процессов синтеза этанола прямой гидратацией этилена, пиролиза углеводородных газов и их разделения. Была спроектирована и в
1950 г. построена установка по получению и разделению газов абсорбционным
методом и освоены процессы получения кон центрированной этиленовой фракции и этилового спирта прямой гидратацией этилена. За успешное проведение
этих работ М. А. Далин. С. М. Маркевич. И. А. Мигаловский, А. А. Серов и
Н. Т. Манько в 1952 г. были удостоены Государственной премии СССР. На всех
предприятиях по получению синтетического этилового спирта более поздней
постройки (с 1956 г.) была осуществлена прямая гидратация этилена.
В 1952 году на Сумгаитском заводе СК было освоено производство синтетического этилового спирта, ставшего с этого времени (наряду с гидролизным) основным сырьём для получения бутадиена по методу С. В. Лебедева.
Это положило начало решению крупной народнохозяйственной задачи – переводу производства мономеров для промышленности СК на непищевое сырьё
[18, с. 62]. В 1953 – 1958 годах были введены в действие в Саратове, Куйбышеве, Уфе и Грозном заводы по синтезу этанола методом прямой гидратации.
Промышленная реализация обоих способов стала возможной после освоения отечественной промышленностью методов разделения газов (для выделения этилена).
Таким образом, на рубеже 1958 – 1960 гг. возникла новая отрасль – производство синтетического этанола на базе нефтегазового сырья. Это было
крупным достижением отечественной химической промышленности.
Создание в СССР мощного производства синтетического этанола позволило уже в 1964 г. практически прекратить потребление для технических целей спирта, получаемого из пищевого сырья. Следует также подчеркнуть, что
заводы синтеза этанола явились базой для организации других нефтехимических производств – синтетического ацетона, фенола, бутилового спирта и др.
В последние годы метод прямой гидратации этилена был усовершенствован
путём применения более активного катализатора.
Изопропанол. Изопропиловый спирт, применявшийся ранее в значительных количествах для получения ацетона, ныне находит широкое применение
как растворитель и исходный продукт в ряде синтезов. Для получения изопропилового спирта в промышленном масштабе применяют метод сернокислотной или прямой гидратации пропилена. В качестве сырья используют пропан-
54
пропиленовую фракцию газов крекинга, а также пропиленовую фракцию газов
пиролиза нефти.
Уксусная кислота и уксусный ангидрид. Уксусная кислота получила
широкое применение для приготовления растворителей и душистых веществ
для синтеза винилацетата, хлоруксусной кислоты, а также в текстильной, фармацевтической и пищевой промышленности.
Уксусный ангидрид используется для производства ацетата целлюлозы,
ацетопропионата и ацетобутирата, служащих основным сырьём для искусственных волокон, фото- и киноплёнки, пластмасс и поверхностных покрытий.
В дореволюционной России и в годы первых пятилеток уксусную кислоту
получали путём уксуснокислого брожения жидкостей, содержащих спирт (образующийся при сухой перегонке древесины).
С 1927 года в Государственном институте прикладной химии (ГИПХ) и в
Физико-химическом институте им. Л. Я. Карпова изучалось окисление ацетальдегида под давлением в присутствии различных катализаторов в целях
получения уксусной кислоты; при давлении 0,5 МПа её выход составлял 93%.
Одновременно велись разработки синтеза уксусной кислоты при нормальном
давлении. Исследования завершились пуском в 1932 г. на Чернореченском
химическом заводе опытной установки производительностью 300 кг уксусной
кислоты в сутки.
В 1948 году было организовано крупное производство уксусной кислоты
с применением давления.
В 1960-х годах в промышленной практике в нашей стране уксусную кислоту получали окислением ацетальдегида, пиролизом ацетона в кетен с гидратацией последнего, парофазным окислением пропан-бутановой фракции, окислением
бутана в жидкой фазе или узких фракций бензина прямой гонки, синтезом на
основе окиси углерода и метанола, выделением уксусной кислоты из кислых
стоков синтетических жирных кислот на базе окисления твердых парафинов.
В цехах, построенных в 1976 – 1980 гг., уксусную кислоту получают
жидкофазным окислением ацетальдегида кислородом воздуха при избыточном
давлении 2–3 кгс/см2 в присутствии марганцевого ацетатного катализатора с
одновременным получением уксусного ангидрида, а также наиболее прогрессивным методом – карбонилированием метанола,– освоенным на Северодонецком ПО «Азот». В промышленном масштабе реализовано также совместное получение уксусного ангидрида и уксусной кислоты по технологии, основанной на окислении ацетальдегида азот-кислородными смесями в парожидкостном состоянии при атмосферном давлении в присутствии меднокобальтового катализатора [27]. В каждом случае метод синтеза выбирается с
учётом сырьевой базы и возможности утилизации побочных продуктов.
Циклогексан и циклогексанол. Циклогексан получают гидрированием
бензола в присутствии никелевых, палладиевых, вольфрамовых и других катализаторов. В промышленности используется двухступенчатый процесс полу-
55
чения циклогексана из толуола, включающий стадии гидродеалкилирования
толуола в бензол при 600 – 750° С и дальнейшего гидрирования бензола в циклогексан.
Разработан также процесс получения циклогексана из толуола в одном
технологическом потоке.
Работы по созданию промышленного процесса производства полупродуктов для синтеза капрона и найлона – циклогексанона, циклогексанола и адипиновой кислоты – проводились в ГИАПе ещё в первые послевоенные годы.
Проектирование первого такого промышленного производства было завершено в 1959 г., а пуск состоялся в 1963 г. Второе производство было пущено
в 1966 г. К 1970 году метод окисления циклогексана стал основным при выработке капролактама в нашей стране. Циклогексан подвергают каталитическому окислению кислородом воздуха под давлением, в результате чего образуются целевые продукты реакции – циклогексанон, циклогексанол и
адишшовая кислота.
Фенол. До Октябрьской революции фенол использовали исключительно
для производства пикриновой кислоты. С пуском первых заводов пластмасс,
вырабатывающих в основном фенолформальдегидную пласт массу «карболит», потребность в феноле резко возросла.
До 1940-х годов единственным методом получения синтетического фенола в СССР было щелочное плавление бензолсульфокислоты. Первая стадия
процесса – получение бензолсульфокислоты – проводилась в малопроизводительных котлах периодического действия. Позднее был освоен более производительный непрерывный процесс сульфирования бензола по способу
Р. К. Эйхмана (барботированием паров бензола через серную кислоту). Этот
способ был внедрён в 1928 г. на Рубежанском химическом, в 1931 г. – на Бобриковском анилинокрасочном заводах, а в годы Великой Отечественной войны – на Дорогомиловском химическом и Березниковском анилинокрасочном
заводах [23, с. 242].
В годы третьей пятилетки Н. Н. Ворожцовым-мл. был разработан и на
Сталиногорском заводе внедрён метод получения фенола из хлорбензола в
газовой фазе.
В 1942 – 1949 годах советские химики разработали принципиально новый
метод превращения бензола в фенол и ацетон через гидроперекись кумола
(изопропилбензола). Осенью 1942 года Р. Ю. Удрис под руководством П. Г.
Сергеева на опытно-промышленной установке по окислению алкилбензолов
Ярославского завода СК осуществил реакцию окисления кумола кислородом
воздуха в гидроперекись с разложением её на фенол и ацетон. Сергеев П. Г.
с сотрудниками с 1939 г. занимался жидкофазным каталитическим окислением
ароматических углеводородов, в частности этилбензола, в целях получения
ацетофенона, который затем предполагалось восстанавливать до стирола –
важнейшего компонента бутадиен-стирольных каучуков. Стирол тогда не производился в СССР и наша промышленность в нём остро нуждалась.
56
Сергееву П. Г. с сотрудниками удалось разработать метод окисления
этилбензола, который в 1940 г. прошёл проверку на опытной установке. Аналогичные исследования были начаты и по окислению кумола, протекающему в
три стадии: получение кумола алкилированием бензола по Фриделю–Крафтсу,
жидкофазное каталитическое окисление кумола кислородом воздуха, направляемое в сторону преимущественного образования гидроперекиси, и кислотное расщепление гидроперекиси кумола.
Авторами кумольного метода являются П. Г. Сергеев, Р. Ю. Удрис. Метод
внедрён с 1934 г. на Сталиногорском заводе, с 1961 г. – Новомосковский анилинокрасочный завод; сейчас – Новомосковский завод оргсинтеза. Этот метод
по экономичности занимает одно из первых мест среди химических процессов,
появившихся в мировой промышленности органического синтеза за последнее
тридцатилетие. Он оказался не только экономичнее всех ранее существовавших по удельным капитальным затратам и эксплуатационным расходам, но и
позволил впервые в крупном промышленном масштабе производить и перерабатывать гидроперекись кумола – соединение, которое считалось гипотетическим промежуточным продуктом процессов окисления углеводородов и мало
употреблялось даже в лабораторной практике.
В 1949 году в Дзержинске впервые в мире началось промышленное производство фенола и ацетона по кумольному методу. Позднее вступили в строй
крупные производства па Грозненском химическом заводе, Казанском заводе
органического синтеза и других предприятиях.
В начале 1978 г. на Уфимском заводе синтетического спирта был пущен
крупнейший в стране комплекс цехов по синтезу фенола и ацетона, в которых
внедрена эффективная система окисления кумола в реакторах каскадного типа,
обеспечившая увеличение удельной производительности по гидроперекиси кумола в 1,5 раза по сравнению с системами, ранее введенными в эксплуатацию.
Ацетальдегид. В начале 1930-х годов в ГИПХе (Ленинград), а затем в
Харьковском химико-технологическом институте и на Чернореченском химическом заводе начались работы по получению ацетальдегида жидкофазной
гидратацией ацетилена в присутствии солей ртути. Первые промышленные
партии ацетальдегида, синтезированного этим методом в колонных гидрататорах, выпущены в 1948 г. Тогда же началось производство ацетальдегида каталитическим дегидрированием пли окислением этанола на ряде предприятий,
вырабатывающих винилацетат и другие полупродукты для пластмасс на основе синтетического этанола. Во ВНИИСКе в 1950 – 1956 гг. был разработан
способ парофазной гидратации ацетилена в ацетальдегид с применением катализаторов, не содержащих ртути (Ю. А. Горин, А. Н. Троицкий, И. К. Горн и др.),
проверен в опытно-промышленном масштабе на Карагандинском заводе СК,
после чего были введены в эксплуатацию крупнотоннажные производства ацетальдегида на Лисичанском (1963 г.) и Невинномысском (1968 г.) химических
комбинатах. На этих предприятиях ацетальдегид перерабатывают в уксусную
кислоту и уксусный ангидрид для дальнейшего получения винилацетата и ацетатного волокна.
57
Цех производства фенола, в котором в 1949 г. впервые в мире были получены
фенол и ацетон кумольным методом (Дзержинское ПО «ОРГСТЕКЛО»)
Существенным недостатком методов получения ацетальдегида на основе ацетилена и этанола является его высокая себестоимость, которая определяется затратами на получение исходных продуктов. Поэтому ацетилен и
этанол не могут в перспективе считаться приемлемым сырьём для получения
ацетальдегида.
Развитие нефтехимической промышленности и появление усовершенствованных многотоннажных процессов пиролиза нефтяных углеводородов и
выделения этилена привели к снижению стоимости ацетальдегида. Поэтому
наиболее перспективными оказались исследования по прямому окислению
этилена в ацетальдегид в присутствии водного раствора солей палладия и меди. В Советском Союзе первое производство ацетальдегида прямым окислением этилена по двухстадийной схеме введено в эксплуатацию на Омском заводе
СК в 1970 г. [30]. В последующие годы во Всесоюзном научно-исследовательском институте органического синтеза (ВНИИОС) был разработан новый
катализатор, использование которого позволило увеличить производительность в 2–3 раза по сравнению с одностадийным вариантом, и в отличие от
него обеспечить высокую конверсию этилена (98–99%). Использование новой
технологии ныне позволяет создавать агрегаты единичной мощностью 180 –
270 тыс. т/год.
58
Производство ацетилена на Северодонецком ПО «АЗОТ»
Ацетилен до начала 1960-х годов получали карбидным способом, который характеризуется большой материало- и энергоёмкостью, значительными
удельными капитальными затратами и высокой себестоимостью продукции.
В связи с этим проводились поиски методов получения ацетилена из природных и нефтяных газов. В 1930-х годах в Московском государственном университете под руководством Н. И. Кобозева, а также на ленинградском заводе
«Химгаз» началась разработка метода получения ацетилена электрокрекингом
метана и его гомологов. Параллельно изучался метод термоокислительного
пиролиза метана. Оба метода внедрены в промышленность.
С середины 1970-х годов стало быстро развиваться производство ацетилена
термоокислительным пиролизом природного газа с использованием агрегатов
пиролиза и концентрирования мощностью 8 и 18 тыс. т/год соответственно. В июне 1958 г. впервые в СССР введён в действие опытно-промышленный цех получения ацетилена методом термоокислительного пиролиза на Лисичанском химическом комбинате, а в 1959 г. на Саратовском химическом комбинате впервые начат
выпуск ацетилена из метано-водородной фракции методом электрокрекинга.
Изобутиловый и н-Бутиловый спирты до 1961 г. получали брожением
крахмала зерна и картофеля. Кроме того, бутиловый спирт образуется в качестве отхода производства бутадиена из этанола.
В феврале 1961 г. на Уфимском заводе синтетического спирта было организовано первое в СССР производство синтетического бутилового спирта.
59
С 1966 года начали вырабатывать бутиловый спирт путём оксосинтеза на
базе доступного сырья – пропилена, окиси углерода и водорода. Этот наиболее
экономически эффективный процесс многотоннажного получения масляных
альдегидов и бутиловых спиртов, в основу которого положена нафтенатноиспарительная схема, создан и внедрён в рамках СЭВа совместно с учёными и
производственниками ГДР. Преимущество процесса ВНИИНефтехима–ЛейнаВерке (ГДР) по сравнению с действующими обусловлено простыми решениями узла циркуляции катализатора и высокой селективностью процесса. Процесс осуществляется при неполной конверсии исходного сырья – пропилена –
с возвратом последнего на стадии синтеза. Такой вариант технологической
схемы повышает выход целевых продуктов (масляных альдегидов или бутиловых спиртов) позволяет осуществлять стадию гидрирования альдегидов в
спирты при низком давлении без избытка и циркуляции водорода и снижает
капитальные и эксплуатационные расходы. Процесс защищён авторскими свидетельствами в СССР и патентами во Франции, Италии и других странах.
Завершённое в десятой пятилетке строительство промышленных установок по производству бутиловых спиртов и 2-этилгексанола путём оксосинтеза
в ПО «Пермнефтеоргсинтез» (1979 г.) и Салаватском нефтехимическом комбинате (1980 г.) позволило ликвидировать дефицит в этих продуктах и увеличить выпуск пластификаторов.
Следующим шагом па пути разработки экономичных процессов получения синтетических жирных спиртов стало прямое окисление жидких парафинов по методу, разработанному А. Н. Башкировым с сотрудниками в Институте нефтехимического синтеза АН СССР и осуществлённому в промышленном
масштабе в 1959 г. на Шебекинском химическом комбинате. В настоящее время разработан процесс синтеза высших спиртов гидроформилированием фракций олефинов Си–С14 и С15–С18. Спирты оксосинтеза характеризуются высоким качеством и на их основе можно получать биологически «мягкие» виды
поверхностно-активных веществ.
Акрилонитрил (нитрил акриловой кислоты) – основное сырьё для производства акриловых волокон, крупным его потребителем является также производство синтетических каучуков (акрилонитрилбутадиен-стирольного, стиролакрилонитрильного и нитрильного).
23 марта 1963 г. на Саратовском химическом комбинате впервые в СССР
был налажен промышленный выпуск акрилонитрила. В октябре 1978 г. на Саратовском ПО «Нитрона введено в строй самое крупное в нашей стране производство акрилонитрила мощностью 150 тыс. т/год. Ныне акрилонитрил получают четырьмя промышленными способами: из окиси этилена и синильной
кислоты; ацетилена и синильной кислоты; пропилена и окиси азота; окислительным аммонолизом пропилена. Основным промышленным способом получения акрилонитрила является окислительный аммонолиз пропилена, отличающийся высокой селективностью и универсальностью. Технологическая
система производства акрилонитрила аммонолизом пропилена, разработанная
в СССР, предусматривает выделение, кроме акрилонитрила, таких товарных
продуктов, как сульфат аммония, образующихся за счёт нейтрализации непро-
60