Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Бережливое производство. Теоретическая часть. Учебное пособие для бакалавров направления 38.03.02. «Менеджмент»
.pdf
61
Результаты расчета в виде различных графиков должны быть доступны всем участникам процесса для того, чтобы выявить проблемы, разработать мероприятия по их устранению и увидеть результаты работы по улучшению использования оборудования.
Перед развертыванием на предприятии системы ТРМ коэффициент общей эффективности оборудования обычно составляет 40–
60 %. Когда этот показатель повышается до 85 % или выше, то даже
на существующих производственных мощностях объем производства увеличивается в 1,5–2,0 раза. Или, при постоянстве объема выпуска продукции, производство можно осуществить на 1/2–2/3
имеющегося оборудования.
Для внедрения ТРМ следует:
• перед началом развертывания ТРМ реализовать на пред-
приятии систему организации рабочего места 5S, которая позволяет
повысить эффективность деятельности от 3 до 5 %;
• провести анализ состояния существующей на предприятии
системы планово-предупредительных ремонтов и технического обслуживания (ППР и ТО) оборудования;
• разработать систему сбора и регистрации данных для рас-
чета ОЕЕ;
• разработать или использовать готовое специальное про-
граммное обеспечение для фиксации данных, расчетов ОЕЕ и визуального отображения полученных результатов;
• разработать план развертывания системы ТРМ;
• провести обучение работников предприятия;
• выполнить оценку готовности предприятия к развертыва-
нию системы ТРМ.
Оценка готовности к развертыванию системы ТРМ выполняется в три этапа.
Этап 1. Проводится опрос руководителей верхнего уровня, что-
бы установить степень их осведомленности о системе ТРМ. Результаты опроса количественно выражаются в баллах.
Этап 2. По специально разработанной методике оцениваются
полнота и качество технологической документации. Считается, что
чем лучше и детальнее проработана технологическая документация,
тем больше потенциальный эффект от внедрения системы ТРМ. Дается балльная оценка состояния оборудования, на котором будут
62
отрабатываться навыки самостоятельного обслуживания и отдельные улучшения.
Этап 3. Проводится групповой опрос руководителей среднего
уровня для оценки их компетентности в вопросах освоения системы
ТРМ. Оценка степени их осведомленности и готовности осваивать
систему ТРМ выражается в баллах.
При необходимости дополнительно проводится оценка качества менеджмента, степени эффективности оборудования, качества
проводимого ремонта, а также наличия возможностей для обучения
персонала методам освоения системы ТРМ. Итоговая оценка степени готовности предприятия к развертыванию системы ТРМ дается в
баллах от 1 до 100. Она может учитываться руководством предприятия при выборе подразделений, в которых систему ТРМ следует
развернуть в первую очередь. Движущей силой ТРМ считают деятельность так называемых малых групп, в состав которых входят
разные категории сотрудников предприятия. Именно участие всего
персонала – от руководителей до рядовых работников – обеспечивает эффективность внедрения системы ТРМ. Для объединения усилий и скоординированного их приложения следует организовать рабочую группу, которая будет отвечать за планирование деятельности и контроль результатов выполнения намеченных мероприятий.
Важным фактором является оценка стоимости внедрения ТРМ.
Опыт внедрения системы ТРМ за рубежом показывает: в течение
двух первых лет на 10–20 % возрастут расходы на обучение и примерно на 15 % увеличатся затраты на обслуживание оборудования
при условии, что за первый год будет охвачено 10 % оборудования
предприятия (и 20 % – за второй год).
Оценить стоимость работ по развертыванию системы ТРМ
можно по коэффициенту общей эффективности оборудования для
наиболее ответственных процессов. Разница между текущим значением в 55 % и желаемым 85–90 % может быть рассчитана как дополнительная мощность. Можно оценить затраты по потерям рабочего времени, обусловленным организационными причинами, простоями, снижением скорости работы оборудования, энергии и
материалов.
Отдача от вложений в развертывание системы ТРМ может
быть вычислена за пятилетний период с ожидаемым сокращением
затрат на обслуживание на 25–30 % и производственных затрат на
20–30 %.
63
Особенность методологии TPM состоит в том, что на ее основе
возможна плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания и эксплуатации оборудования к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в
виде последовательности этапов, каждый из которых преследует
вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.
Внедрение системы ТРМ в зависимости от степени готовности
предприятия может быть осуществлено за период от 3 до 10 лет.
Очевидно, что каждое предприятие может разработать собственную
систему TPM, имеющую свои цели и порядок реализации.
Внедрение системы ТРМ включают в себя следующие мероприятия.
1. Подготовка членов команд по системе TPM.
Обучение всех сотрудников, как производственных, так и
управленческих, общим принципам бережливого производства, основам системы ТРМ, методам применения, формирования идеологии всеобщего ухода за оборудованием.
2. Определение требований потребителей к оборудованию.
Реализуется с помощью метода QFD (Quality Function
Deployment – Структурирование функций качества, или «Голос
клиента») – это последовательность действий по преобразованию
фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию. Этот метод показывает, какие именно требования потребитель предъявляет к продукции
и как повлияет дефект оборудования на то или иное качество продукции, важное для потребителя.
Удовлетворенность потребителей деятельностью предприятия
и качеством выпускаемой продукции должна рассматриваться как
решающий фактор жизнедеятельности предприятия и залог его финансового благополучия.
3. Разработка системы идентификации состояния оборудо-
вания, показателей работы и информационной процедуры регистрации данных.
Например, может быть разработана следующая документация:
• положение о ТРМ, которое регламентирует все вопросы по
действию системы ТРМ на предприятии;
64
• акт проверки оборудования, который является средством
мониторинга за состоянием оборудования, предоставляет оперативную информацию;
• контрольный лист ТРМ, предназначенный для быстрого
выявления причин дефектов, определения последствий для потребителя и решения о порядке устранения дефектов;
• корректирующие мероприятия по контрольному листу ТРМ
содержат описание мероприятий по устранению всех возможных
неисправностей и результат после устранения дефектов.
Эти документы являются стандартами по системе ТРМ для
персонала, работающего с оборудованием.
Примерная система идентификации состояния оборудования:
• после уборки рабочего места оператор станка проводит
осмотр оборудования на предмет выявления дефектов, результаты
осмотра фиксируются в акте проверки оборудования, который заполняется каждый день;
• на каждом рабочем месте устанавливается информацион-
ный щит, на котором выставляются контрольный лист ТРМ для
данного оборудования, корректирующие мероприятия по контрольному листу ТРМ, инструкция по эксплуатации станка;
• также на информационном щите имеется карман, куда ра-
бочий помещает акт проверки оборудования, раз в неделю наладчик
собирает все акты проверки со всех станков, анализирует информацию и предоставляет отчет мастеру цеха;
• все выявленные дефекты вносятся в контрольный лист
ТРМ, анализируются по данным этого документа и обновленный
вариант контрольного листа вывешивается на информационных
щитах каждого рабочего;
• все действия по ведению документации регламентированы
в положении о ТРМ.
По итогам недели мастер цеха оформляет отчет, где анализирует работу производственного участка, рассчитывает следующие
показатели:
• способность производить продукцию правильно с первого
раза (FTT). Целевое значение 100 % (показывает, какая доля от всей
произведенной продукции была произведена сразу в соответствии с
требованиями стандарта);
65
• полная эффективность производственного оборудования
(OEE). Целевое значение 100 % (показывает, насколько эффективно
используется определенное оборудование (или группа оборудования) при производстве определенного вида продукции);
• коэффициент выполнения плана (BTS). Целевое значение
100 %.
4. Проведение идентификации и анализа потенциальных при-
чин отказов.
Используется FMEA анализ:
• определить потенциальные причины дефектов: для их вы-
явления могут быть использованы практические навыки операторов
оборудования и наладчиков, а также диаграммы Ишикавы, которые
строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением
дефектов (она дает наглядное представление не только о тех факторах, которые влияют на изучаемый объект, но и о причинноследственных связях этих факторов (что особенно важно). При построении схемы можно воспользоваться правилом «четырех М».
Оно состоит в том, что в общем случае существуют следующие четыре возможные причины тех или иных результатов: материал
(material), оборудование (machine), метод (method), люди (man).
Также используется метод «5 почему»;
• определить потенциальные последствия дефектов для по-
требителя: поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может
вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;
• определить возможности контроля появления дефектов:
определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления
последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др. Используется ряд экспертных оценок;
• определить следующие параметры:
1) параметр тяжести последствий для потребителя (проставля-
ется обычно по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется
для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность);
2) параметр частоты возникновения дефекта (проставляется
по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше);
66
3) параметр вероятности необнаружения дефекта (является 10-
балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для
«скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);
4) параметр риска потребителя (показывает, в каких отноше-
ниях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета
риска подлежат устранению в первую очередь). Результаты анализа
мастером цеха заносятся в контрольный лист TPM, который составляется для каждой единицы оборудования. В нем указываются все
возможные дефекты оборудования. Контрольный лист ТРМ обновляется по мере определения новых типов дефектов.
5. Разработка и реализация мер по устранению причин отка-
зов оборудования.
Все возможные мероприятия по устранению потенциальных
неисправностей заносятся в корректирующие мероприятия по контрольному листу ТРМ, которым может пользоваться рабочий в случае неисправности станка.
Постоянно выявлять и изолировать источники загрязнителей
(элемент 5S): ежемесячно проводить инспекции по цеху с целью
выявления источников загрязнителей, при обнаружении устанавливать кожухи, затягивать гайки, чтобы не протекало масло или предлагать свои способы устранения.
6. Обучение операторов оборудования методам ремонта.
Наладчики обучают операторов станков, чтобы они могли самостоятельно обслуживать работу оборудования по некоторым
пунктам, не требующим высокой квалификации наладчиков (проверка смазки, смазывание и др.), устранить мелкие неисправности,
снижая при этом затраты времени на ремонт. Все возможные мероприятия по устранению неисправностей имеются в корректирующих мероприятиях по контрольному листу ТРМ, которым может
пользоваться рабочий в случае поломки.
Ответственность и полномочия по обслуживанию оборудования между обслуживающим персоналом и персоналом, эксплуатирующим оборудование, распределяется равномерно, т. е. за поломку
оборудования в равной степени отвечают и оператор станка, и
наладчик, ремонт также осуществляют и оператор, и наладчик.
67
7. Разработка и реализация мер по улучшению рабочих мест.
Это элемент системы 5S, который напрямую влияет на работу
как рабочих, так и оборудования, порядок в рабочей зоне способствует повышению производительности труда. Чистота оборудования продлевает жизнь станка. Поэтому эти мероприятия в процессе
работы должны проводиться постоянно.
8. Создание среды для эффективной реализации процесса:
• поддерживать чистоту и порядок на всей рабочей зоне;
• проводить обучение по обслуживанию оборудования и
принципам бережливого производства ежемесячно;
• поддерживать систему поощрения работников, предлагаю-
щих улучшения и рационализаторские предложения;
• поощрять работников активно придерживающихся стандар-
тов ТРМ морально и материально в установленном порядке;
• анализировать результаты работы по обслуживанию обору-
дования;
• ежемесячно проводить инспекции по выполнению проекта
внедрения системы TPM на предприятии и составлять итоговый
отчет.
9. Разработка мероприятий по решению проблем и улучшению
процесса обслуживания оборудования.
Проанализировать всю проделанную работу, выявить возникшие проблемы, найти пути их решения. Пересмотреть весь процесс
обслуживания оборудования с целью его оптимизации.
Весь процесс внедрения и дальнейшей работы системы ТРМ
должен подчиняться двум циклам PDCA (планируй, делай, проверяй,
улучшай) и SDCA (стандартизируй, делай, проверяй, действуй).
То есть сначала планирование – разработка целей и процессов,
требуемых для достижения результатов каждого действия в соответствии с требованиями системы ТРМ, заданием и политикой организации, и построение планов действий для их достижения.
Далее – осуществление: внедрение процесса, выполнение действия.
Далее – проверка (изучение): постоянный контроль и измерение процессов и результатов с точки зрения целей и требований
разработанного плана.
Далее – улучшения: осуществление действий по постоянному
улучшению показателей процессов.
68
По окончании цикла PDCA начинается работа цикла SDCA –
стандартизируй, делай, проверяй, действуй – происходит закрепление полученных результатов и утверждение их в качестве необходимых требований (разработка, установление и применение правил
в целях упорядочения деятельности по обслуживанию оборудования, объектами стандартизации выступают конкретные действия,
нормы, требования, методы, термины, обозначения и т. д., имеющие
перспективу многократного применения, используемые на практике). Затем в дело снова вступает цикл PDCA, но уже с целью усовершенствования процесса, и происходит постоянное улучшение
компании.
Стандартизации подлежат следующие процессы и инструменты реализации системы.
1. Стандартизация процесса обучения.
2. Стандартизация выполнения операций и их последователь-
ности.
3. Стандартизация инструментов и приспособлений: норми-
рование.
4. Стандартизация результатов: что должно быть в итоге.
5. Усовершенствование методов управления: потоки инфор-
мации.
По завершении проекта по внедрению TPM компания получает
возможность:
• поддерживать баланс между потребностями в обслужива-
нии оборудования и объемами работ;
• осуществлять мониторинг показателей эффективности ис-
пользования оборудования;
• устанавливать и реализовывать цели улучшения работы
оборудования;
• сокращать неоправданные затраты на обслуживание обору-
дования;
• вовлекать в процесс обслуживания оборудования производ-
ственных рабочих;
• снижать потери от брака;
• снижать время незапланированных простоев оборудования.
Результаты именно такого рода перемен составляют сегодня
одно из главных конкурентных преимуществ на мировом рынке.
69
Контрольные вопросы
1. Дайте определение понятию «Система всеобщего произво-
дительного обслуживания оборудования» (ТРМ).
2. Назовите виды потерь в системе ТРМ.
3. Назовите направления развертывания системы ТРМ.
4. Объясните структуру коэффициента общей эффективно-
сти оборудования (ОЕЕ).
5. Назовите условия для внедрения системы ТРМ.
6. Назовите факторы повышения эффективности от внед-
рения системы ТРМ.
70
7. СИСТЕМА БЫСТРОЙ ПЕРЕНАЛАДКИ SMED
Система быстрой переналадки оборудования SMED – это
инструмент бережливого производства, представляющий собой
набор теоретических и практических методов, которые позволяют
сократить время операций наладки и переналадки оборудования.
Система SMED основывается как на теории, так и на многолетней
экспериментальной практике. Она представляет собой научный подход к сокращению времени переналадки, который можно применить
на любом предприятии и любом оборудовании. Следует подчеркнуть, что практически во всех случаях применение данной системы
позволяет значительно сократить время переналадки, однако она не
может гарантировать сокращение времени всех процессов наладки
до десяти минут и менее. В свою очередь, сокращение времени переналадки дает предприятию и ее рабочим множество преимуществ.
«Быстрая переналадка оборудования» – это русская интерпретация термина SMED (Single Minute Exchange of Dies – быстрая замена штампов). Изначально эта система была разработана для того,
чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки
соответствующего оборудования, однако принципы быстрой переналадки можно применять ко всем типам процессов.
Разновидности SMED:
• single-digit setup – однозарядная переналадка. Переоснастка
оборудования за время, не превышающее 10 мин;
• one touch exchange of die (OTED) – смена штампа в одно ка-
сание. Буквально – смена штампа одним движением, например,
нажатием кнопки; в более широком смысле – очень простая процедура проведения переналадки.
Быстрая переналадка является действительно новым взглядом
на процесс переналадки. Ее создатель, Сигео Синго, посещая производства и наблюдая, что и как рабочие делают во время переналадки оборудования, понял, что все необходимые при переналадке
действия можно и нужно производить за короткие отрезки времени.
Переналадка – процесс подготовки оборудования к переходу
производства от одного вида продукции к другому (например, штамповочного пресса, машины для литья или конвейера) путем замены
деталей, пресс-форм, матриц, зажимных приспособлений и т. п.
Временем переналадки является период времени, прошедший
между завершением произвдства последнего изделия предыдущей
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]