Основы производственного менеджмента_ в 2-х ч. . Ч.2 _для бакалавров , обучающихся по направлению подготовки 080200

Такой критерий, как оборот в штуках может быть полезен, если складируются громоздкие грузы, требующие применения специальной транспортно-погрузочной техники, размещение которой на территории склада вызывает затруднения. Но часто в качестве критерия деления на АВС группы выбирается годовая стоимость запасов в денежных единицах.

Проиллюстрируем на примере вариант AВC-анализа применительно к управлению запасами. В таблице 8.2 приведены данные о запасах фирмы: наименование (код) единиц хранения запаса товаров, годовой объем в денежном измерении и процент стоимости каждого наименования в общей стоимости запаса. Данные упорядочены по убыванию.

Таблица 8.2 – Данные по запасам для АВС-анализа

В процессе ABC-анализа весь перечень товаров подразделяется на три группы, отличающиеся своей стоимостью. Из анализа данных, приведенных в таблице 8.2, следует, что по стоимостной оценке весь перечень запасов можно разделить на группы следующим образом. Группа А будет включать 20% наименований запасов (2 наименования из 10 приведенных), процент стоимости запасов этой группы от общей стоимости составит 72,9% (40,8 + 32,1). Группа В включает 30% наименований запасов (3 из 10), а группа С– 50%. Эти величины определяют границы групп А, В и С. Результат такого группирования представлен в таблице 8.3.

50

Таблица 8.3 – Группирование товаров при АВС-анализе запаса

На рисунке 8.2 представлена графическая интерпретация описанного разбиения запасов на группы.

Процент от общего числа позиций номенклатуры запасов

Рис. 8.2. Зависимость вклада каждой группы запасов в общую стоимость от доли соответствующей группы в общей номенклатуре

Из примера видно, что цена единицы запаса непосредственно не влияет на разбиение на группы. Элемент группы А может иметь большой годовой объем в денежном выражении за счет сочетания либо низкой цены единицы запаса и большого их количества, либо высокой цены единицы запаса и малого количества.

Практическая ценность управления запасами на основе метода АВС-анализа заключается в том, чтобы с разной степенью внимания подходить к учету, контролю и регулированию хода работ, связанных с поддержанием запасов групп А, В и С: прогнозирование потребности; размещение заказа на закупки и производство; физический контроль наличия; обеспечение сохранности; ведение записей учета. Очевидно, что объектом наиболее пристального внимания управления являются запасы группы

51

А, наименее – группы С, единицы группы В занимают промежуточное положение. Отсюда выводы для принятия решений:

1)прогнозирование потребности в ресурсах группы А должно выполняться более тщательно, чем потребности остальных групп;

2)закупки ресурсов группы А следует осуществлять у более надежных поставщиков, чем группы С;

3)ресурсы группы А должны подвергаться более тщательному контролю при складировании, чем групп В и С, и по возможности размещаться в наиболее надежных местах;

4)точность учета объектов группы А должна быть выше и должна подвергаться более частым проверкам.

Разграничение групп зависит от конкретных запасов, которые анализируются, а также от трудовых ресурсов организации. Группирование не всегда бывает таким однозначным, как в приведенном примере. Иногда то или иное изделие может оказаться критичным для системы, если его отсутствие приводит к ощутимым потерям. В таком случае независимо от принадлежности этого изделия к той или иной группе приходится поддерживать достаточный его запас и, по мере возможности, предотвращать полное исчерпание этого запаса. Одним из способов обеспечения более жесткого контроля за поддержанием запаса таких изделий является включение их в категорию А или В даже в случае, если их годовой объем в денежном выражении не оправдывает такого включения. В любом случае цель анализа заключается в отделении существенных позиций от несущественных.

Остановимся на таком аспекте управления запасами на основе АВС-анализа как циклы расчета. Чтобы гарантировать точность учета запасов, записи прихода и расхода должны быть так же надежны, как и сохранность предметов на складах и в кладовых. Если фирма создает систему точных записей учета движения запасов, эти записи должны подтверждаться инвентаризацией или системой аудиторских проверок. Такие системы аудиторских проверок называются циклами расчета. В ходе процедуры цикловых расчетов (инвентаризации) подсчитываются физические единицы хранения и сравниваются с записями запасов (информационной моделью), установленные неточности периодически документируются. Причина неточностей затем выясняется, устраняется, и соответствующая корректировка вносится в записи запасов.

Циклы расчета опираются на классификацию запасов, полученную в результате АВС-анализа: единицы группы А подвергаются проверке чаще (например, раз в ме-

52

сяц); единицы группы В проверяются менее часто (возможно раз в квартал); единицы группы С проверяются еще реже (возможно, раз в полгода).

Преимущества системы цикловых расчетов следующие: избежание перебоев в обеспечении потребности; повышение точности оценки запасов; выявление причин ошибок и возможность оперативно принимать меры по их устранению.

Таким образом, подход к управлению, основанный на АВС-анализе, предполагает обеспечение адекватной точности, тщательности и надежности в выполнении работ применительно к единицам запаса различной ценности для фирмы, позволяя выполнять функции управления запасами наиболее экономично.

8.4. Сопоставление и выбор основных моделей управления запасами

Управление запасами должно прежде всего давать ответ на два основных вопроса: когда размещать заказ на пополнение запаса и как много ресурса заказывать?

Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего спроса.

Анализ моделей управления запасами сводится к установлению последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которых обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками, хранением продукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса. Как уже отмечалось, чрезмерно большой запас связан с омертвлением капиталов, требует значительных затрат на хранение и уход за ним. С другой стороны, недостаточный запас вызывает перебои в работе производства, нарушает взаимодействие с другими предприятиями и грозит различными экономическими санкциями.

Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему факторами. К внутренним условиям относятся, например, интенсивность использования запасов в зависимости от характера выполняемого заказа, возможности хранения и затраты на содержание запасов. Внешние факторы, влияющие на выбор уровня запасов, определяются колебаниями спроса на продукцию предприятия, возможностями поставщиков, оперативностью выполнения заказов, затратами на перевозку. Сильным стимулом к созданию излишних запасов служит их дефицит. При этом отмечается, что в ресурсоограниченной экономике в рамках всех нормальных запасов доля запасов полуфабрикатов и материалов относительно больше доли нормальных запасов готовой продукции, а в спросоограниченной экономике – наоборот.

53

Некоторые из перечисленных факторов можно заранее учесть, другие являются случайными, статистические закономерности которых подлежат определению.

Известны несколько моделей управления запасами, различающихся исходными условиями и характером пополнения запаса. Отметим, что все эти модели однопродуктовые, т.е. предполагают управление запасом одинаковых или однородных продуктов (т.е. сводимых к одному виду или способу учета). Управление складом строится на основе комбинации конечного числа однопродуктовых моделей с учетом результатов АВС-анализа, рассмотренного в 8.3.

Охарактеризуем в общем две основные модели систем управления запасами —

модель с фиксированным объемом (называемая также «моделью с фиксированным размером заказа», «моделью экономичного размера заказа», «Q-моделью») и модель с фиксированным периодом (называемая также «периодической моделью», «моделью периодического контроля», «Р-моделью»)3.

Вмодели с фиксированным объемом очередной заказ на поставку производится, когда запас материала снижается до определенного уровня. Это может произойти в любой момент, в зависимости от скорости потребления материала. Размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной, а заказ формируется при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Необходим непрерывный учет остатков для определения точки заказа. Запас пополняется на одну

иту же величину (практически равную оптимальной партии поставки), но интервалы поставки могут быть различны в зависимости от потребления запаса. Система часто называется «двухбункерной», т.к. запас хранится как бы в двух бункерах: в первом – для удовлетворения спроса в течение периода от даты поставки до даты заказа, во втором – в течение периода от даты заказа до даты поставки. Таким образом, модель с фиксированным объемом представляет собой непрерывно действующую систему, которая требует, чтобы каждый раз, когда проводится изъятие материалов из запаса или добавление их в запас, обновлялись соответствующие записи и выполнялась проверка: достигнута ли точка очередного заказа?

Вмодели с фиксированным периодом осуществляется размещение очередного заказа через заранее определенный период времени. Период между заказами является постоянной величиной (декада, месяц и т.д.). В конце каждого периода проверяется уровень запасов, исходя из этого, определяется размер партии поставки. Запас пополняется каждый раз до уровня, не превышающего максимальный запас, но с помощью

3Гэлловэй Л. Операционный менеджмент: Пер. с англ. СПб.: Питер, 2001. – 320 с.

54

различных партий поставок, размер которых зависит от потребления запаса в предшествующем периоде. Система наиболее эффективна, когда имеется возможность выравнивать размер партии поставки, а транспортно-заготовительные расходы относительно невелики. Таким образом, в модели с фиксированным периодом вычисление остатка запаса проводится лишь по истечении контрольного периода времени.

В таблице 8.4 сведены различия, которые обычно оказывают влияние на выбор модели управления запасами.

Таблица 8.4 – Различия между моделями с фиксированным объемом и периодом

Модель с фиксированным периодом в среднем имеет больший запас, поскольку запаса материалов должно хватать до момента следующей поставки, которая осуществится через фиксированный интервал поставок Т.

Далее рассмотрим математическое выражение моделей.

Модель управления запасами с фиксированным объемом заказа основана на определении конкретного момента времени, когда нужно размещать заказ, соответствующий определенному уровню запаса (точке заказа), а также размера этого заказа Q. Система с фиксированным размером заказа контролирует уровень запаса. Когда уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов, т.е. заказ размером Q размещается в тот момент, когда уровень запаса достигает точки R, называемой точкой заказа. На рисунке 8.3 представлена упрощенная идеализированная модель управления запасами с фиксированным объемом заказа.

55

Уровень запаса определяется как остаток материалов перед прошлой поставкой, плюс количество полученных материалов при прошлой поставке, минус израсходованное количество. Текущий запас материала, как показано на рисунке 8.3, изменяется по пилообразной форме и при его снижении до точки заказа R размещается повторный заказ. Заказанные изделия будут получены через интервал времени L, который в данной модели остается неизменным.

Действие модели с фиксированным объемом можно упрощенно описать исходя из предположения, что все характеристики движения запасов доподлинно известны, так же как и затраты на размещение заказа и издержки хранения запасов. Предположение о полной определенности дает хорошую основу для описания моделей движения запасов. В этой системе большое значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа, т.е. на идеальной модели аналитически решается один вопрос из двух, поставленных ранее, а именно: определяется величина оптимальной партии поставки ресурса. При этом исходят из минимизации суммарных затрат на хранение ресурса и на пополнение его запаса.

Модель строится исходя из следующих допущений:

-потребность в материале постоянна и равномерно распределена по всему периоду;

-время выполнения заказа (время с момента выдачи заказа до получения заказанных материалов) неизменно;

-цена единицы материалов постоянна;

-издержки хранения запасов рассчитываются по средней величине запаса;

-затраты на размещение заказа и пуско-наладочные затраты постоянны;

-для закупок любых количеств материала имеются необходимые ресурсы, и исключается возможность невыполнения заказа.

56

Оптимальный размер заказа определяется по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа. Суммарные годовые затраты равны сумме трех составляющих: годовых затрат на закупки, годовых затрат на размещение заказов и годовых затрат на хранение.

Годовые затраты на закупки с учетом годовой потребности рассматриваемого материала равны D•C, где D – годовая потребность в материале; С – цена единицы закупаемого материала.

Годовые затраты на размещение заказов (или затраты переналадки) равны произведению фактического количества размещенных заказов на затраты на размещение одного заказа. Таким образом эти затраты определяются как (D/Q)S, где S – затраты на размещение одного заказа (или переналадки на каждый заказ); Q – количество единиц материала, которое необходимо заказать в рамках одного заказа, а D/Q – количество заказов за год.

Годовые затраты на хранение определяются как средний запас за год Q/2, умноженный на годовые издержки хранения единицы запаса материала H, т.е. как HQ/2.

Тогда суммарные годовые затраты ТС определяются по формуле :

Зависимости этих затрат от размера заказа Q представлены в графическом виде на рисунке 8.4.

Рис. 8.4. Зависимость составляющих затрат на создание запаса от размера заказа

Далее необходимо определить ту оптимальную величину заказа Qopt , при которой суммарные затраты минимальны. На рисунке 8.4 суммарные затраты достигают минимума в точке, где тангенс угла наклона кривой суммарных годовых затрат равен

57

нулю, т.е. равна нулю первая производная. Для нахождения точки минимальных затрат найдем производную от суммарных годовых затрат по Q и приравняем ее к нулю:

Из (8.2) получаем формулу для оптимального размера заказа:

Формула (8.3) называется формулой Уилсона для экономичного размера заказа (Economic Order Quantity — EOQ)4. Хотя эта модель управления запасами предложена Ф. Харрисом еще в 1915 г., однако получила известность после публикации в 1934 г. работы Р. Уилсона, поэтому часто называется моделью Уилсона (Wilson formula).

Найдем точку повторного заказа R для рассматриваемой модели. Поскольку предполагалось, что потребность и время выполнения заказа являются постоянными величинами и резервный (буферный) запас не требуется, то точку повторного заказа R можно определить по формуле:

где dcp – средняя дневная потребность в материале; L – время выполнения заказа в днях.

Например, годовая потребность D = 1350 штук изделий, издержки хранения составляют H = 18 руб./шт. за год, издержки заказа составляют S = 150 руб./заказ. Период выполнения заказа L = 5 дней. Тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина заказа) равен:

Округлим R до ближайшего целого. Получаем следующий алгоритм управления запасами: когда уровень запаса снижается до 19 штук, нужно разместить заказ на закупку 150 изделий.

Рассмотренная модель дает устойчивое решение, так как допустимы значительные отклонения размера партии от найденного оптимума без существенного рос-

4 Harris, F. W. Operations Cost (Factory Management Series), Chicago: Shaw (1915)

Wilson, R. H. «A Scientific Routine for Stock Control» Harvard Business Review, 13, 116—128 (1934).

58

та суммарных затрат. Это свойство используется для корректировки оптимального решения с учетом факторов, не вошедших в модель.

Из формулы Уилсона следует, что при неизменном обороте увеличение затрат на размещение и получение одного заказа приводит к необходимости увеличения размера единовременного заказа и сокращения общего числа заказов за год. Кроме того, увеличение затрат на хранение единицы запаса в единицу времени делает целесообразным переход на более частые заказы мелких партий, что позволяет снизить средний запас, компенсировав тем самым возрастающую стоимость хранения.

Далее, взяв за основу модель EOQ, снимем некоторые ограничения на условия

ееприменения, что позволит более адекватно отражать реальную ситуацию.

8.5.Модель производственного запаса (задела)

Вмодели EOQ предполагалось, что все количество единиц заказа поступает одновременно и пополнение запаса невозможно во время его потребления. Однако часто встречаются ситуации, когда запас потребляется и пополняется одновременно, при этом скорость потребления и скорость пополнения запаса различны. Это, в частности, относится к случаю, когда одна часть производственной системы выполняет функцию поставщика для другой части этой системы, выступающей в роли потребителя; т.е. одновременно ведется изготовление изделий, входящих в запас, и использование этого запаса. В таких условиях, характерных для производства, где запас изделий создается между двумя смежными рабочими местами, применяется так называе-

мая модель производственного запаса (задела), которая представляет собой модель с фиксированным объемом в производственном процессе. Затраты S, обусловленные поставкой очередной партии, здесь могут трактоваться как затраты на переналадку оборудования производственного подразделения. Пополнение запаса происходит не скачкообразно (как в идеальной модели), а постепенно, по мере изготовления партии поставки. Графически модель представлена на рисунке 8.5, из которого видно, что наличное в текущем запасе количество продукции всегда меньше величины заказа Q.

Максимальный уровень запаса в этой модели обозначим как Z. Тогда средний уровень запаса равен Z/2, а годовые затраты хранения запаса составят H Z /2. Максимальный уровень запаса Z определяется по формуле:

где р – дневная производительность (интенсивность производства или пополнения запаса); d – дневной спрос (интенсивность потребления); t – продолжительность производственного процесса в днях (период); pt – общий результат производства за период t; dt – общий результат потребления (за период t).

59