1.3. Выбор и обоснование системы прядения

Прядение — совокупность процессов, в результате которых из сравнительно коротких волокон путем их соединения и скручивания получают гибкую прочную нить — пряжу. Процесс переработки волокон в пряжу состоит из нескольких операций, последовательность и количество которых зависит от вида волокнаи его качества, вида вырабатываемойпряжи. Процесс прядения волокон подразделяется на операции.

Разрыхление волокон — разбивание волокнистой массы на более мелкие клочки и очистка от различных примесей.

Составление смесок — процесс подбора волокнистой массы для получения пряжи с требуемыми свойствами, смески могут быть из однородных и разнородных волокон.

Трепание волокнистой массы производится на трепальных агрегатах с целью наиболее полного разрыхления волокнистой массы и удаления грубых примесей. На трепальных машинах производится замасливание волокон с целью снижения элек-тризуемости химических волокон и большей подвижности шерстяных.

Чесание производится на чесальных машинах различных систем и конструкций, кардных или гребенных, в результате чего волокнистая масса приобретает вид тонкой ватки, холстика или ленты.

Выравнивание ленты, утонение ровницы. После чесания лента имеет неравномерную толщину. Для выравнивания несколько лент складывают. После выравнивания на ленточных машинах лента довольно толстая, и для получения пряжи ее необходимо утонить. С этой целью производится утонение ровницы на различных машинах путем вытягивания в 6—30 раз.

Собственно прядение осуществляется на кольцепрядильных машинах, где производится вытяжка ровницы под действием быстровращающихся веретен, скручивание и намотка на веретено.

В последнее время, особенно в хлопкопрядении, широкое применение находят безверетенные способы прядения: пневмомеханический (камерный и роторный), пневматический (вихревой), электромеханический. Наибольшее распространение получили первые два способа. Скорость прядения при безверетенном способе увеличивается в 2—2,5 раза и более, размер по

ковки по сравнению с веретенным — в 10—15 раз, чистота пряжи — в 2—3 раза и др.

Прядение различных волокон по своей природе, а также длине, тонине, качеству производится по различным системам.

Хлопок перерабатывается по трем системам на кольцепрядильных машинах: гребенной, кардной и аппаратной и безверетенным способом на машинах БД.

По гребенной системе перерабатывается длинноволокнистый хлопок, который проходит все операции. Полученная пряжа отличается прочностью, гладкостью, ровностью, толщиной (5,8—15,4 текс).

По кардной системе перерабатывается средневолокнистый хлопок, который проходит все операции прядения за исключением гребнечесания (11,8—83,3 текс).

По аппаратной системе перерабатываются коротковолок-нистый хлопок и отходы прядильного производства. При этом способе ватка после кардочесания делится на отдельные полоски, которые скручиваются в ровницу и поступают на прядильные машины. Аппаратная пряжа толстая (50—250 текс), рыхлая, пушистая, неравномерная по толщине и прочности.

в

Рис. 1. Схема получения пряжи: а—лента; б—ровница; в—соотношение между толщиной ленты 1, ровницы 2 и пряжи 3

Шерсть прядут по гребенной (камвольной), аппаратной (суконной) и полугребенной (реже) системам в чистом виде или смеси с природными ихимическими волокнами.

Гребенное (камвольное) прядение применяют для прядения тонкой, полутонкой и полу грубой шерсти в чистом виде или смеси с химическими волокнами. При гребенной системе прядения сырьепроходит следующие процессы переработки: трепание, удаление растительных примесей (карбонизация для аппаратной пряжи), смешивание, замасливание (эмульсией олеиновой кислоты или минеральных масел), расщипывание, кардное и гребенное чесание, выравнивание и утонение ровницы, прядение. Ровная, гладкая гребенная пряжа характеризуется высокой плотностью и тониной (14,5—55,6 текс), применяется для более тонких платьевых, костюмных и пальтовыхтканей.

Аппаратное (суконное) прядение применяется для переработки в пряжу коротковолокнистой шерсти и химических штапельных волокон. Аппаратная пряжа характеризуется высокой пушистостью, толщиной (62,5—500 текс), неравномерностью, используется для более тяжелых костюмных и пальтовых тканей.

Сырьем для выработки шелковой пряжи служат различные отходы шелководства (бракованные коконы, коконы-двойники, сдир и др.), отходы кокономотания, шелкокручения, ткацкого и трикотажного производства.

Волокнистое сырье сначала проходит подготовительные операции: сортировку и резку отходов, растрепывание, отварку и вымачивание (с целью удаления серицина и остатков куколок), отжим и сушку. Затем подготовленное таким образом сырье разрыхляют на машинах, называемых волчками, штапелируют и прочесывают.

 Чесание производят на круглочесальных машинах в четыре перехода. После каждого перехода получают прочес (длинное волокно) и очес (более короткое волокно). Из прочеса вырабатывают пряжу толщиной 5—3,3 текс (№ 200—300) и более по гребенной системе прядения (приготовление ленты, выравнивание и утонение ленты, предпрядение, прядение, трощение в две и более нитей, кручение, перемотка со шпуль на катушки, опаливание и чистка).

Очес, полученный после четвертого перехода чесания, идет на выработку пряжи средней толщины 10—7,1 текс (№ 100—140) по угарному прядению, проходя такие процессы, как смешивание, рыхление, трепание, чесание, выравнивание ленты, гребнечесание, второе выравнивание ленты, предпрядение, прядение, трощение, кручение, перемотка, опалка и чистка.

Из очеса вторичного, полученного после гребнечесания очесочной ленты (75% от всех очесов), и отходов, которые не могут быть использованы в угарной системе, вырабатывают наиболее толстую пряжу 200—33,3 текс (№ 5—30) по аппаратному прядению (разрыхление, смешивание, чесание, прядение и перемотка). Шелковую пряжу используют для выработки сравнительно небольшого количества тканей (полотно, плюш, бархат, эпонж и др.).