книги / Технология строительной керамики

Подвешенная труба перемещается с помощью тельфера через участок, глазурования. .Глазурь подается насосом в расходный бак и из нега под напором, регулируемым краном, по шлангам и трубопроводам по­ ступает на трубы. Излишек глазури со сливной линии поступает в бак для повторного использования. Во время остановки конвейера

Отформованный раструб оправляется проволокой 3 , укрепленной на вращающейся рукоятке 1 , которая вмонтирована в столик 1 7 . На стол опирается диск 1 3 . По окончании формования раструба стол 1 7 на­

чинает опускаться под давлением выходящей из пресса трубы. Палец 2 , закрепленный на столе 1 7 , опускает рычаг прерывателя, с помощью

которого открывается электроклапан, и глазурь поступает в пистолет и распылитель. Глазурь распыляется кругообразно по внутренней поверхности трубы до тех пор, пока палец не закроет прерыватель и не разомкнется сеть питания электроклапаном. Труба, отрезанная вращающимся проволочным устройством, снимается с диска, и цикл повторяется. Пистолет 6 с помощью труб через электроклапан и ре­

гулятор подачи воздуха присоединен к резервуару для распыления глазури. Нанесение глазури на стенки свежесформованной трубы

обеспечивает хорошее ее сцепление. Процесс глазурования прекраща­ ется только в момент прессования края трубы, внутренняя поверх­ ность которого остается неглазурованной для обеспечения правильно­ го соединения швов. Процесс глазурования происходит непрерывно.

Г л а з у р о в а н и е с о л я н о й глазурью осуществляют в та­ кой последовательности. При достижении в печи периодического дей­ ствия температуры 1120— 1180° С в топки печи периодически 4— 8 раз (через 50— 60 мин) забрасывают порции поваренной соли или смеси

вспециальные подтопки через форсунки в виде солевого раствора или

враспыленном состоянии через форсунки при помощи вентилятора.

Вкольцевые печи соль подается через форсунки. Поваренная соль под действием температуры, восстановительной среды и паров воды

разлагается с образованием Na20 и НС1. Оксид натрия, взаимодействуя с компонентами массы, образует алюмосиликат натрия в виде стекло­ видного слоя на поверхности трубы, а свободный НС1 с отработанными газами уходит в атмосферу. Процесс глазурования может быть пред­ ставлен так:

А120 3 — 20 и S i0 2 — 60. Оксиды железа способствуют разложению NaCl и уплотнению черепка трубы. Процесс глазурования длится около 4 ч и заканчивается при окончании обжига труб. Соляная глазурь покрывает трубы более тонким слоем (25— 50 мкм), чем обычная.

Для получения хорошего глазурного покрова соотношение А1а0 3 : : S i0 2 должно быть от 1 : 3,3, до 1 : 7, водопоглощение трубы не долж ­ но превышать 6,5—7% , а температура обжига не должна быть ниже 1120а С. Трубы, обжигаемые при температуре ниже 1100° С (из легко­ плавких глин), соляной глазурью не покрывают. В этом случае ис­

пользовать соль можно только при добавлении к ней буры. Расход соли составляет 5— 6 кг на 1 т обожженных труб.

Механическая прочность труб, покрытых глиняной глазурью, на 25% выше прочности труб, покрытых соляной глазурью. Окраска труб, покрытых соляной глазурью, зависит от содержания оксидов железа в сырье и печной атмосфере. В окислительной среде при содер­ жании Fe20 3 до 2% цвет изменяется от белого до желто-коричневого, при 2— 4 ,5 % — от красно-коричневого до коричневого, при 4,5—8% он будет вишневым. В вос­

(в два или три ряда по высоте), подсадочных колец, конусообразных шамотных подкладок и др. Садка труб на развитой под способствует более равномерному обжигу и лучшему разливу глазури.

Способы садки зависят от диаметра труб. Трубы диаметром до 300 мм садят в разбежку (раструбами вверх и вниз), без подсадочных колец, трубы диаметром 300 мм и больше — раструбами вверх. При обжиге труб различных диаметров трубы меньшего диаметра ставят в трубы большего диаметра. Плотность садки труб — 290— 320 кг/м3. На одну вагонетку устанавливают 18— 47 труб, в зависимости от раз­ меров, общей массы 1,5— 1,7 т. Периодичность толкания вагонеток 40— 60 мин (для труб диаметром 150—200 мм) и 70—80 мин (для труб большего размера).

Регулируют температуру в зоне подогрева (25 м) степенью открытия шиберов распределительных дымовых каналов и патрубков рецирку­ ляционной системы зоны; в зоне обжига (30 м) — уменьшением или

увеличением интенсивности сжигания топлива в горелках (с каждой стороны 12— 16 работающих горелок); в зоне охлаждения (54 м) — степенью открытия шибера патрубка концевого вентилятора. Время пребывания труб по зонам подогрева 18— 20, обжига 5— 7, охлаж де­

Расход топлива 140— 460 кг/т труб. Съем труб с обжигательного ка­ нала 2800— 4170 кг/м3 в месяц, расход тепла на обжиг труб от 3,99 до 4,62 М Дж на 1 кг изделий. Общий расход условного топлива в про­ изводстве труб составляет 240— 575 кг на 1 т труб.

Д ля выравнивания температуры и снижения температурного пере­ пада до 40— 50° С, особенно в зоне подготовки, применяют высокотем­ пературные рециркуляционные вентиляторы, устанавливаемые с бо­ ков и у свода печи, а также подачу теплоносителя из зоны обжига.

За рубежом освоено производство труб длиной до 2 м, обжигаемых в туннельных печах в вертикальном положении. Это потребовало со­

Печи оборудованы циркуляционными вентиляторами и высокоскорост­ ными горелками в зоне подготовки, импульсными горелками, распо­ ложенными группами в своде в зоне обжига, системой каналов, обес­ печивающих сильный подогрев воздуха, идущего на горение, вытяж­ ными вентиляторами в начале зоны охлаждения, автоматикой регу­ лирования работы печи. Расход топлива в таких печах на 30% ниже, чем в обычных туннельных.

После обжига трубы сортируют и направляют на склад готовой продукции. Выход изделий I сорта составляет 60— 70% , брак при об­ жиге — 6— 8% .

В печах п е р и о д и ч е с к о г о действия обжигают трубы диа­ метром более 300 мм, длительность обжига до 115 ч, плотность садки 210— 270 кг/м8. На ряде зарубежных заводов используют печи перио­ дического действия с выдвижным подом (челночные). Обслуживание печей — автоматизировано.

Институт «Гипростройматериалы» разработал конвейерную печь для обжига труб диаметром 400 мм. Размер рабочего канала печи: длина — 45, ширина — 0,9 м. Нагрев труб двухсторонний: снару­ жи — путем излучения тепла панельными горелками для* беспламен­ ного сжигания газа (рис. 158), изнутри — многосопловыми пламен­ ными горелками. Ставка крупных труб на вагонетки однорядная, труб малого размера в 2— 3 ряда. Вертикальная циркуляция газовоз­ душных потоков внутри труб является наиболее рациональной для тепловой схемы конвейерной печи. Передвигаются вагонетки с помо­ щью гидротолкателя, цепного толкателя (возврат вагонеток) и двумя подъемниками, передающими вагонетки с нижней на верхнюю линии и обратно.

Печь имеет зону нагрева, обжига и зону охлаждения. Зона нагрева состоит из двух участков: на первом (7 позиций) изделия нагреваются потоками печных газов; на втором (позиции 8— 38) трубы нагреваются за счет тепла, излучаемого панельными горелками, и тепла, поступаю­

щего от сжигания газа в двухпроводных горелках. Зона охлаждения состоит из трех участков: интенсивного охлаждения труб с помощью рециркуляционных печных вентиляторов (до 750° С); рекуперативного охлаждения, отбора горячего и подачи холодного воздуха в конце печи. Тепловая схема печи и кривая режима обжига приведены на рис. 159. Продолжительность обжига труб 12— 19 ч, съем труб с 1 м3 рабо-

чего объема печи до 370 кг в сутки, удельный расход условного топлива до 184 кг/т, производительность печи до 9000 т в год.

Виды брака. С т р у к т у р н ы е т р е щ и н ы , р а с с л о е ­ н и е ч е р е п к а , п л е ш и н ы и п о т е р т о с т и н а г л а ­

заданного режима обжига — превышения заданного подъема тем­ пературы на отдельных участках печи. Открытые трещины образуют­ ся от резкого снижения температуры в интервале 700— 500° С (период твердения черепка).

выделении до начала спекания черепка или при завышенных темпера­ турах в конце обжига.

Перед поступлением на склад готовой продукции трубы марки­ руют. На наружной поверхности конца каждой трубы наносят марку завода, сорт и штамп ОТК.

На складе готовой продукции хранят раздельно по сортам, гори­ зонтально, в штабелях высотой не более 1,5— 1,7 м, укрепленных по краям упорами.

химические основы керамики. М., Промстройиздат, 1956.

Физическая химия силикатов. (Под ред. чл.-кор. АН УССР А. А. Пащенко). Киев, Вища школа, Головное изд-во, 1977.

Ю р ч а к И. Я., А в г у с т и н и к А. И., 3 а п о р о ж е ц А. С. Методы иссле­ дования и контроля в производстве фарфора и фаянса. М., Легкая индустрия, 1971.

Фа д е е в а В. С. Формирование структуры пластичных паст строительных материа­ лов при машинной переработке. М., Изд-во литературы по строительству. 1972.

IIIГлава

К а ш к а е в И. С. Выбор оптимальной конструкции керамических камней для па­ нелей и экспериментальное изучение их теплозащитных свойств.— Сб. трудов ВНИИСтром. М., 17/45, 1970, с. 77—97.

Р е к и т а р Я. А. Экономика производства и применение строительных материалов. М., Высшая школа, 1972,

покрытия. Киев, Буд1вельник, 1968.

V Глава

То п о р к о в а А. А. Глиняная черепица. М., Стройиздат, 1968. VI Глава

В и з и р В. А., М а р т ы и о в М. А. Керамические краски. Киев, Техшка, 1964. К и в р и и С. А. Современные методы переработки глиняной массы в производстве

керамических плиток для полов. М., Стройиздат, 1971.

Мо р о з И. И. Совершенствование производства фарфоровых и фаянсовых изделий. М., Легкая индустрия, 1973.

Непрерывное приготовление керамических масс. Обзорная информация ВНИИЭСМ. М., 1975.

Па в л о в В. Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики. М., Стройиздат., 1977.

Совершенствование технологии производства плиток для полов и расширение их ассортимента. Обзорная информация ВНИИЭСМ. М., 1974.

Строительная керамика (Справочник). М., Стройиздат, 1976.

Технология фарфорового и фаянсового производства (Под. ред. Булавина И. А.). М., Легкая индустрия, 1975.

Х о р ь к о в П. Н. Опыт производства санитарно-технических изделий на Славут- •" * ском заводе Стройфаянс. Обзор ЦНИИТЭстром. М., 1968.

Изд-во АН Латв. СССР, 1964. VII Глава

А х у н д о в А. А., П е т р и х и н а А. И. и др. Обжиг в кипящем слое в произ­ водстве строительных материалов. М., Стройиздат, 1975.

Б у р л а к о в Г. С. Основы керамики и искусственных пористых заполнителей. М., Высшая школа, 1972.,

М., Стройиздат, 1974.

Справочник по производству искусственных пористых заполнителей. М., Госстрой-

Лу к и н о в М. И. Производство керамических дренажных труб в СССР и за рубе­ жом. Обзор ВНИИЭСМ. М., 1973,