книги / Технология строительной керамики
..pdfводяного пара ускоряется в 3,5 раза, водорода — в 2 раза, азота — в 1,6 раза по сравнению со скоростью процесса муллитизации в воздуш ной среде. Восстановительная среда и присутствие оксида железа
(II), образовавшегося в результате восстановления оксида железа
(III), способствуют более низкотемпературной (около 850° С) кри сталлизации муллита с увеличением количества его в черепке изделий.
Муллит, образовавшийся в результате внутримолекулярных про цессов в черепке изделий при отсутствии жидкой фазы (первичный муллит), находится как бы в зародышевом состоянии, он очень мел кий, трудно различимый обычными методами обучения микрострук туры. Установлено, что образование муллита протекает в три ста дии: образование изотермических шарообразных зародышевых форм муллита диаметром 0,1— 0,2 мкм; рост и спекание изотермических об разований с образованием палочкообразных и призматических кри
сталлов (длиной до 10 мкм) и их агрегацией. В этой стадии разме ры кристаллов различны и грани еще нечетко выражены. Равномер ное развитие кристаллов муллита, вкрапленных в стеклофазу, при ведено на рис. 112.
Муллит в изделиях, обожженных при 1110, 1150 и 1180° С, пред ставлен скоплениями мелких короткостолбчатых кристаллов разме ром 0,05— 0,2 мкм. Некоторые кристаллы имеют зональную структуру, увеличиваясь в размерах до 0,1—0,5 мкм с повышением температуры обжига и принимая свободное расположение кристаллов призмати ческой формы. Дальнейшее повышение температуры до 1200° С и более в присутствии жидкой фазы сопровождается некоторыми изменениями параметров его решетки, совершенствованием кристаллической струк
туры и |
увеличением размеров кристаллов. С повышением темпе |
|
ратуры |
обжига содержание муллита снижается, |
так как про |
исходит |
интенсивная перекристаллизация мелких |
кристаллов в |
полевошпатовом расплаве в более крупные кристаллы вторичного мул лита в виде тончайших переплетенных игловидных кристалликов, пронизывающих стеклофазу и образующих основной жесткий каркас, предопределяющий важнейшие свойства изделий. Максимально воз можное количество муллита при введении 50% глинистых компонентов массы составляет около 25%.
К в а р ц (или кварцевый песок) составляет исключение из всех компонентов массы из-за разнообразия преобразований, претерпе ваемых им при обжиге изделий. Модификационные изменения кварца связаны с изменениями объемов (табл. 37).
Из всех полиморфных разновидностей кристаллического кремнезе ма важнейшими являются следующие: а- и fJ-кварц, а-, {J- и у-трн- димит. Полиморфные превращения кремнезема не равнозначны по глубине происходящих изменений в кристаллической решетке. Высокотемпературные (870— 1710° С) превращения кремнезема вы зывают глубокие изменения кристаллической решетки. Они протекают
медленно, |
требуя |
ввода минерализаторов, по следующей схеме: |
||
а-кварц |
780* С v |
1470° С ч |
^ |
1710° С , |
< |
а-тридимит ч------------ |
а-кристобалит |
ч------------ |
расплав.
Превращения кремнезема при более низких температурах (870— 117° С) протекает с большой скоростью, ввиду сходства кристалличе ских решеток модификаций (а-, р- и у-формы). Эти превращения ие
„ 5 7 5 ° С
требуют минерализаторов и протекают по схеме: для кварца p ^ iz z ila ,
163° С . Л |
Л 117» |
^ |
163— 2 3 0 ’ с _ |
„ |
для тридимита а ~ — * р, |
ft^ - |
у, для кристобалита |
a <- |
ft. |
Несмотря на то, что модификационные превращения кварца протекают в узких температурных интервалах, скорость этих преобразований ниже
Таблица 37. Объемные изменения кварца (по Р. |
Барта) |
|
|
Модификация |
Температура* ®С |
Модификация |
Изменение |
(начальная) |
(конечная) |
объема* % |
(5-Кварц |
575 |
а-Кварц |
(5-Кристобалит |
230 |
а-Кристобалит |
у-Тридимит |
117 |
р-Тридимит |
сс-Кварц |
870 |
а-Тридимит |
|
1300—1350 |
а-Кристобалит |
ft-Кварц |
575,1300— 1350 |
а-Кристобалит |
|
575,870 |
а-Тридимит |
|
1710 |
Расплав |
Кварцевое стекло |
1200 |
а-Кристобалит |
|
850 |
а-Тридимнт |
а-Тридимит |
1470 |
а-Кристобалит |
а-Кристобалит |
1710 |
Расплав |
ft-Кварц |
575,1350,230 |
р-Кристобалит |
|
575,870,163,117 |
Р-Тридимит |
±2,4
±5,6
±0 ,6
+12,7
+17,4
+19,0
+15,1
+19,9
-0 , 4
-4 , 4 + 4,7
+0,1
+14,2
+14,5
скорости растворения кварца в полевошпатовом расплаве. Этим объяс няется то, что, например, в фарфоровом черепке кристобалит и тридимит встречаются редко.
Кварц (8— 14%) в массе изделий способствует повышению механи ческой прочности изделий, одновременно создает внутренние напря жения из-за значительно большего КТР, чем КТР других составляю щих черепка (расширение, %: кварц— 1,38; кристобалит— 1,82; полевой шпат — 0,54; стеклофаза — 0,53— 0,79). Кварц понижает термостойкость изделий. Объемные изменения кварца учитываются режимом обжига изделий, несмотря на то, что высокая пористость изделий в начальной стадии обжига снижает отрицательное влияние роста кварцевых зерен, но полностью не компенсирует его. При нали чии в массе каолина, полевого шпата (пегматита) и других добавок, а также жидкой фазы ускоряются модификационные превращения квар ца, становятся более полными, смещаются температурные границы их протекания.
П о л е в о й ш п а т или его заменители играют активную роль в процессах фазообразован ия при формировании черепка изделий. При низких температурах (до 600— 700° С) полевой шпат в массе изде лий является отощителем. С повышением температуры в полевом шпате начинаются твердофазовые процессы спекания с изменением физических и оптических свойств. При наличии различных мииераль-
ных примесей образуются в ограниченных количествах легкоплавкие эвтектики, обеспечивающие достаточную связь минеральных частичек для придания прочности черепку изделий задолго до плавления поле вого шпата (альбита Na20 - A l20 3 • 6S i02 при 1118° С, ортоклаза К2О х х А 120 3 6S i02 при 1150° С). При достижении температуры образо вания полевошпатового расплава (свыше 950° С), который выполняет роль растворителя кварца и каолинитового остатка, связки непро реагировавших с расплавом кварца и каолинитового остатка, активного минерализатора, способствующего протеканию внутримолекулярных превращений каолинита, диффузионным процессам и росту линей ных размеров новообразований. При этом происходит насыщение поле вошпатового расплава (стекловидной фазы) диффундирующими ионами алюминия в расплаве вторичного муллита.
Полнота протекания этих процессов зависит от растворимости кри сталлической фазы в жидкой, количества жидкой фазы и ее свойств — способности смачивать твердые частички, растекаться по их поверхнос ти и проникать в капиллярные щели между твердыми частичками. Процесс структурообразования начинается с момента появления жидкой фазы, хотя известно, что реакция в твердой фазе протекает значительно раньше (начиная с 600—700ч С). Твердофазовое спека ние частичек черепка находится в прямой зависимости от их величины и формы, дефектов кристаллической решетки, так как эти факторы определяют поверхностную энергию, которая играет решающую роль в процессах спекания. Реакции в твердом состоянии происходят через взаимную диффузию катионов сквозь кислородную решетку посред ством контактирования плоскостей частичек. При спекании с участием жидкой фазы создаются условия для интенсивного уплотнения черепка и деформации изделий. Точка размягчения лежит там, где повышение
температуры |
на 10 С вызывает |
линейное |
приращение усадки более |
чем на 0,03% |
высоты изделия. |
|
|
В оценке |
роли плавней в |
процессах |
фазообразования большое |
значение имеют интервал между началом размягчения и плавлением
полевого |
шпата |
(у |
ортоклаза — 210° С, у альбита — 60° С), вяз |
||
кость расплава |
при |
1330— 1400QС |
(калиевого |
— 10, натриевого — |
|
1,0 ТПа |
с), сила поверхностного |
натяжения, |
смачивающая способ |
ность и др. Калиевый полевой шпат образует более вязкий расплав, лучше сопротивляющийся деформационным усилиям и обеспечивающий большую плотность черепка изделий, чем натриевый. Повышение тем пературы обжига снижает вязкость расплава и повышает его реакцион ную способность. По данным А. И. Августиника и др., растворимость в расплаве альбита и ортоклаза составляет, %: соответственно 25— 30 и 15—20 кварца, 8— 15 и 5— 10 метакаолинита при 1300° С, 60—70
и 40— 50 кварца, 18—29 и 15—25 |
метакаолинита при 1500р С. При |
10009 С расплав полевого шпата растворяет от 5 до 6% муллита. |
|
Растворение кристаллических |
фаз начинается с поверхности и |
зависит от тонины помола компонентов массы, резко возрастая с умень шением размера частичек. С повышением тонины помола кварца до 15— 30 мкм увеличивается его растворимость в расплаве, что способ ствует большему насыщению и повышению вязкости.
На растворимость кварца в расплаве влияет и его генезис. Кварц пегматитов растворяется значительно активнее, чем кварцевый пе сок. Кварц из кварцевого порфира («гусевского камня») раство ряется активнее, чем кварц из пегматита. Это объясняется тем, что каждое зерно кварца в пегматите, или «гусевском камне», уже в ка кой-то мере более подготовлено природой в результате длительного физического и химического выветривания, имеет меньшую прочность и большую трещиноватость, не затронуто в нем только ядро — цент ральная часть зерна, что способствует большей реакционной способнос ти этих зерен, чем зерен кварцевого песка. Аморфный тонкодисперсный
|
|
|
кварц — продукт |
дегидратации |
|||||
|
7 |
.9 |
каолинита — |
обладает высокой |
|||||
|
|
|
растворимостью |
в |
расплаве. |
||||
|
|
|
В результате растворения по |
||||||
|
|
|
левошпатовый расплав у поверх |
||||||
|
|
|
ности |
частичек |
каолинитового |
||||
|
|
|
остатка насыщается больше гли |
||||||
|
|
|
ноземом, у поверхности кварца— |
||||||
|
|
|
кремнеземом, |
чем |
объясняется |
||||
|
|
|
анизотропия состава (микрогете |
||||||
Рис. 113. Схема процесса структурообра- |
рогенность) |
после |
затвердения |
||||||
вования черепка: |
|
и различие свойств стекловидной |
|||||||
1 — каолинит; |
2 — кварц; 3 — полевой шпат; |
фазы |
(показатель |
преломления |
|||||
4 — аморфный кремнезем; 5 — первичный м ул |
колеблется |
от |
1,535 до |
1,529, |
|||||
лит в каолнннтовом остатке; 6 — расплав поле- |
|||||||||
вого7ш пата; 7 — кремнезем и расплав полево |
в то время как |
показатель пре |
|||||||
го шпата в пределах каолинитового |
остатка; |
||||||||
8 — кайма оплавления у кварца; 9 — остаточ |
ломления |
собственно стеклофа- |
|||||||
ный кварц; 10 |
— муллит в пределах расплава |
зы, например, |
фарфора |
1,48). |
|||||
полевого шпата |
(диффузионный). |
|
|||||||
|
|
|
С повышением |
температуры об |
жига количество жидкой фазы непрерывно увеличивается по объему (до 45—65% у фарфора, 20—40% у полуфарфора, 15— 25% у фаянса) за счет растворения кварца. Снижение количества кварца (до 8— 14%) так же происходит за счет частичного перехода в кристобалит (в фарфоре до 4%). Содержание муллита при заданных температурах обжига остается примерно постоянным (для фарфора, обожженного при 1350— 1360° С, около 17— 18%).
Перекристаллизации муллита способствует наличие в полевошпа товом расплаве групп [А10в1, [А1041 и [S i04], являющихся зародыше выми элементами вторичного муллита, обладающего большой стабиль ностью.
Процессы образования структуры при участии жидкой фазы проте кают в несколько стадий (рис. 113). Первоначально процесс спекания начинается со склеивания кристаллических частичек незначительным количеством расплава (рис. 113, а ) в зоне непосредственного контакта
зерен полевого шпата с частичками глины, каолина, кварца за счет образования легкоплавких эвтектик. Далее, с увеличением количества основного полевошпатового расплава, им обволакиваются все кристал лические частички массы с одновременным взаимодействием расплава с каолинитовым остатком и зернами кварца (рис. 113,6). В завершаю щей стадии спекания при температуре выше 1250QС начинается диф-
фузионный процесс растворения в полевошпатовом расплаве каолинитового остатка и кварца (рис. 113, в), необходимых для построения кристаллической решетки вторичного муллита.
В этих процессах решающее значение имеет первоначальная вяз кость расплава. Слишком вязкий расплавке способствует связыванию частичек, в то время как маловязкий расплав хорошо смачивает кри сталлические частички, чем способствует деформации изделий. Чем больше расплав насыщается растворяющимися в нем кварцем и глино земом, тем выше его вязкость и больше механическая прочность изде лий. Щелочные оксиды снижают поверхностное натяжение расплава. Кремнезем действует двояко — в присутствии поверхностно-активных компонентов снижает поверхностное натяжение, в присутствии КгО, РЬО, Р20 5 и других и увеличении в расплаве S i0 2 — увеличивает его. Глинозем всегда повышает поверхностное натяжение расплава. Малая вязкость и малое поверхностное натяжение расплава более благопри ятны для спекания в процессе обжига. Важную роль в определении этих свойств расплава играет его строение. Введение минерализующих добавок (ZnO, ТЮ2, MgO, CaF2 и др.) способствует не только увеличе
нию количества |
жидкой фазы, но и изменению строения расплава |
и повышению за |
этот счет реакционной способности. |
Кроме температурных условий на спекание и уплотнение черепка изделий влияет гранулометрический состав, форма частичек и характер их упаковки, количество жидкой фазы в период спекания.
Характерной особенностью процесса спекания является то, что при склеивании и стягивании кристаллических частичек одновремен
ное |
растворение |
их и кристаллизация из расплава новообразований |
не |
прекращаются. |
|
|
В результате |
обжига в черепке будут в основном находиться: |
стекловидная анизотропная масса (полевошпатовое и кремнезем-по- левошпатовое стекло), нерастворившиеся, но оплавленные зерна квар ца со слоем метакристобалита на поверхности, кристаллы муллита (первичный и игловидный вторичный), поры, главным образом закры тые, округлой формы. Соотношение этих фаз определяет текстуру и физико-механические свойства изделий.
Протекание процессов спекания сопровождается изменением усад ки, механической прочности, пористости, размеров изделий и других свойств. При достижении спекаемым материалом 85% относительной плотности пористость остается полностью открытой и только в незна чительном количестве появляются закрытые поры, сначала медленно, а потом быстро. При 95% относительной плотности все поры будут закрыты. Усадка изделий резко возрастает при температурах выше 800° С.
Прочность в начале обжига нарастает незначительно (20—600° С) и постепенно возрастает до конечной температуры обжига.
На формировании структуры и свойств изделий сказывается вы держка (0,5—3,5 ч) при максимальной температуре обжига. Простая конфигурация изделий позволяет производить обжиг в более форси рованном режиме, без заметной выдержки в периоды дегидратации и полиморфных превращений кремнезема.
Обжиг изделий при оптимальной температуре обеспечивает макси мальные физико-технические свойства их. С повышением температуры обжига выше оптимальной для данной массы все физико-технические свойства изделий ухудшаются. Они также ухудшаются при недожоге. Прочность при изгибе недожженных изделий в 8— 15 раз, а модуль упругости в 5— 11 раз ниже, чем у изделий, обожженных при оптималь ной температуре для данной массы.
Обжиг санитарно-строительных изделий осуществляется в туннель ных печах и реже в печах периодического действия, в том числе в печах с выдвижным подом. В них обжигают крупноразмерные изделия — ванны и др.
Наиболее широко для обжига изделий используют туннельные печи открытого пламени, реже муфельные туннельные печи.
Туннельные печи конструкции Гипростройматериалов (длина 66,5;
88; |
107; |
110,5; 112 м), Гипростекло (длина 106 м) и другие, используе |
|
мые для |
обжига изделий, в основном такие же по конструкции, как |
||
и |
печи, |
применяемые |
в других керамических производствах. |
|
В настоящее время |
строят только печи конструкции Гипрострой |
материалов длиной 88 и 100 м (С-88 и С-100) для обжига изделий при однорядной их ставке на вагонетку.
При обжиге малогабаритных изделий (писсуаров, вагонных унита зов и смывных бачков) применяют трехъярусные вагонетки. Боковое ограждение вагонетки (плитами или решетчатой стенкой из кирпича)
предназначено для защиты изделий от прямого |
воздействия пламе |
|||
ни горелок. Установка этажерок занимает |
до |
23% |
площади |
пода |
вагонетки, что снижает плотность садки до |
80—85 |
км/м3. Оборачи |
||
ваемость этажерного припаса — 70—90 раз. |
Емкость вагонетки |
при |
бескапсельном обжиге увеличивается в 1,5 раза, расход огнеупорного припаса уменьшается в 5,5—6 раз, нагрузка на вагонетку снижается почти на 70%, а общий цикл обжига сокращается на 15—20% и состав ляет 22—25 ч.
При обжиге изделий печь распределяется (длина 88 м) по зонам таким образом: зона подогрева — 21— 15, зона обжига — 6—8 и зона охлаждения — 20—24 позиции.
Большой размер изделий и сложный профиль требуют осторожного нагрева в период удаления конституционной воды. Это достигается использованием циркуляционных горелок с высокой скоростью при сравнительно низкой температуре подаваемого воздуха. Некоторое замедление в скорости нагрева изделий происходит в интервале 800— 900° С для лучшего удаления продуктов дегазации массы.
Охлаждение изделий производится интенсивно (до 400° С/ч) до температуры 700° С, т. е. до прохождения периода модификационных превращений кварца, снижаясь далее до 60° С/ч. Окончательное охлаждениё форсируют. Схема печи и температурная кривая обжига приведены на рис. 114.
В щелевых печах при скоростном обжиге его продолжительность
снижается до 2— 5 ч. Съем с 1 м8 рабочего |
канала |
туннельной печи |
||
в месяц (в пересчете на |
условный ассортимент) до |
2400 кг. |
Расход |
|
условного топлива около |
0,62— 1,33 т на 1 |
т обожженных |
изделий. |
5
Рис. 114. Схема печи (а) и температурный режим обжига (б)’туннельной печи:
1 — отбор дымовых газов; 2 |
— подача горячего |
воздуха; 3 — подача воздуха на горелки; 4 |
— подача |
газа к горелкам; |
||||||
5 — отбор |
горячего |
воздуха |
из |
рекуператора; |
6 |
— подача горячего воздуха на |
создание |
завесы |
и |
в зон у подогрева; |
7 — отбор |
горячего |
воздуха |
из |
рабочего канала; |
8 — подача холодного воздуха |
в рабочий |
канал; |
9 |
= подача воздуха |
|
В под вагонеточный |
канал; 10 — отбор воздуха |
из подвагонеточного канала. |
|
|
|
|
Печи открытого пламени наиболее экономичны, однако они не обеспечивают высокого выхода продукции первого сорта, главным об разом, из-за белизны и блеска глазури, ухудшения ее разлива, вы зываемого непосредственным воздействием печных газов. В печах открытого пламени трудно обжигать цветные изделия, так как топоч ные газы, всегда содержащие серу и углерод, взаимодействуют с глазурью и красителями, лишая глазурный покров насыщенности и яркости красок. Этот недостаток устраняется при обжиге изделий в муфельных или электрических печах. В муфельных печах устраняются такие де фекты, как задувка, засорка, вскипание глазури и др.
Водопоглощение изделий после обжига (в %): фарфоровых — до 0,5% , полуфарфоровых до 5, фаянсовых 9— 12, шамотированного фаянса — до 18%.
Внедрение полуфарфоровых и фарфоровых масс способствует повы
шению качества |
санитарно-строительных изделий. Однако и при ис |
пользовании этих масс еще часто бывают дефекты. |
|
З е л е н ы е |
п я т н а являются следствием прорыва латунных се |
ток и попадания кусочков латуни в шликер, наличия в сырье оксидов железа и механических примесей в виде меди из оборудования.
Д е ф о р м а ц и и возникают из-за пережога изделий, установки их на деформированные плиты этажерок, недостаточных допусков на усадку гипсовых форм.
Щ е р б л е н и е — результат небрежной установки изделий на вагонетки, неровности путей туннельных печей, неисправности колес ных пар.
Т р е щ и н ы о х л а ж д е н и я (холодный треск) — результат быст рого охлаждения изделий (более чем на 40—50° С/ч), неправильной их конструкции и др. Содержание кварца в массе сильнее влияет на образование трещин, чем его гранулометрический состав. Замена части кварца глиноземом повышает термостойкость изделий и снижает воз можность трещинообразования. Форма изделий также сказывается на возможности образования трещин (чаще у унитазов, чем в умывальных столов). Цветные глазури, наносимые более толстым слоем, в большей
мере склонны к |
образованию |
трещин, чем |
прозрачные. |
Т р е щ и н ы |
появляются |
при садке в |
печь плохо высушенных |
изделий, резком нагреве в зоне подготовки, длинном факеле горелки, избыточном воздухе, подаваемом к горелке.
Одним из дефектов изделий, изготавливаемых наливным способом, является образование чечевицеобразных полостей внутри черепка изделий, сопровождаемых появлением выпуклостей с одной или обеих сторон изделия. Этот вид брака возникает в результате наличия доломита в массе, слишком крупного зернистого состава, обильного увлажнения черепка при глазуровании и неправильного режима об жига, когда газы, образующие в черепке, не успевают выйти из него.
Кроме того, на изделиях могут быть такие дефекты, как н а к о - л ы , м у ш к а , ц е к , ч е ш у й ч а т о с т ь , м а т о в о с т ь г л а з у р и и другие, причины появления которых рассмотрены ранее.
Сортировка, монтаж и упаковка изделий. После обжига изделия сортируют на три сорта. Изделия с дефектами поступают на зачистку.
При необходимости некоторые изделия после обработки специальным составом направляют на повторный обжиг.
Качественные изделия поступают для монтажа арматуры. Умываль ные столы укомплектовывают туалетными кранами или смесителями, выпуском и кронштейнами, унитазы — деревянными или пластмас совыми сидениями и резиновыми муфтами, смывные бачки — армату рой, состоящей из поплавкового клапана, спускного клапана, резино вой или пластмассовой груши и других деталей. Монтаж арматуры на изделиях сложный и трудоемкий процесс. Обычно его выполняют вруч ную. Далее изделия упаковывают в щитковую тару и направляют на склад готовой продукции.
§ 3. плитки для п о л о в
Типы изделий и требования к ним. Основными требованиями к кера мическим плиткам для полов являются малая пористость, высокая механическая прочность, большая сопротивляемость истиранию, ог нестойкость, высокие эстетические качества.
В соответствии с требованиями ГОСТ 6787—69 плитки для полов по форме бывают квадратные, прямо- и треугольные, шести- и вось-
Таблица 38. Характеристика плиток
Вид плиток |
Размер, мм |
Масса |
Количество |
Масса I м2 |
|||
одной |
плиток |
плиток, кг |
|||||
|
|
|
|
|
плитки, г |
в 1 м2, шт. |
|
Квадратная |
X |
X |
10 |
60 |
400 |
24 |
|
То же |
50 |
50 |
|
24 |
|||
100 Xюо Xю |
240 |
100 |
|||||
» » |
150X |
150X |
13 |
700 |
44,4 |
31 |
|
Прямоугольная |
150X |
74 |
X |
13 |
350 |
88,8 |
31 |
Шестигранная |
100X |
115 |
X |
10 |
215 |
111 |
24 |
Восьмигранная |
150X |
50X |
13 |
575 |
50 |
28,8 |
мигранные, с вкладышами или без них. Тыльная сторона плитки имеет рифленую поверхность с высотой выступов до 1,3 мм.
Промышленность выпускает также плинтусные плитки — прямые, угловые (левые, правые и др.), всего 16 типов плиток.
Размер одной стороны основных типов квадратных плиток колеб лется от 48 до 150 мм при толщине 10— 13 мм. Отклонения по разме рам сторон плиток нз должны превышать ± 1 мм.
Размер, масса и количество плиток отдельных типов в 1 ма приве дены в табл. 38.
Промышленностью освоен выпуск крупноразмерных плиток (ТУ 21—28—22— 75) размером 200 х 200 мм, квадратных, шести- и восьмигранных, а также плиток размером 300 х 170 мм и др. По от дельным заказам выпускаются плитки различных размеров, конфигу рации и толщины. Производятся (Италия) плитки для полов размером 500 х 500 мм.
Плитки должны иметь правильную форму, четкие грани и углы. По состоянию лицевой поверхности различают плитки гладкие,