- •ПРОИЗВОДСТВО КАБЕЛЕЙ И ПРОВОДОВ
- •ПРЕДИСЛОВИЕ
- •ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КАБЕЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
- •1.1. ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
- •1.2. КЛАССИФИКАЦИЯ КАБЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
- •1.3. ОСНОВНЫЕ МЕХАНИЗМЫ КАБЕЛЬНЫХ МАШИН
- •1.4. ОТДАЮЩИЕ УСТРОЙСТВА
- •1.5. НАКОПИТЕЛИ
- •1.6. ТЯГОВЫЕ УСТРОЙСТВА
- •1.7. ИЗМЕРИТЕЛИ ДЛИНЫ
- •1.9. МЕХАНИЗМЫ РАСКЛАДКИ
- •1.10. МЕХАНИЗМЫ РЕГУЛИРОВАНИЯ СКОРОСТИ ПРИЕМНОГО УСТРОЙСТВА
- •1.11. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
- •КРУТИЛЬНЫЕ МАШИНЫ
- •2.1. ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ КРУТИЛЬНЫХ МАШИН;
- •2.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА СКРУТКИ
- •2.4. ОТКРУТКА ПРИ СКРУТКЕ
- •2.5. МАШИНЫ РАЗНОНАПРАВЛЕННОЙ СКРУТКИ
- •И НЕИЗОЛИРОВАННЫХ ПРОВОДОВ
- •3.1. СКРУТКА НЕИЗОЛИРОВАННЫХ ПРОВОДОВ ДЛЯ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ
- •3.4. СКРУТКА ГЕРМЕТИЗИРОВАННЫХ
- •тппгк
- •4.2. ЛЕНТО- и НИТЕОБМОТОЧНЫЕ МАШИНЫ
- •4.3.0БМ0ТКА БУМАЖНЫМИ ЛЕНТАМИ ЖИЛ СИЛОВЫХ КАБЕЛЕЙ НА НАПРЯЖЕНИЕ 1—35 кВ
- •4.4. ОСОБЕННОСТИ НАЛОЖЕНИЯ ИЗОЛЯЦИИ НА ЖИЛЫ МАСЛОНАПОЛНЕННЫХ КАБЕЛЕЙ
- •4.5. НАЛОЖЕНИЕ БУМАЖНОЙ ЛЕНТОЧНОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ЖИЛЫ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •ИЗОЛЯЦИИ НА ЖИЛЫ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •4.9. НАЛОЖЕНИЕ ВОЛОКНИСТОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ОБМОТОЧНЫЕ ПРОВОДА
- •5.1.3. Течение расплава полимера в дозирующей зоне экструдера
- •5.2. РАСЧЕТ ПРОЦЕССА ЭКСТРУЗИИ
- •5.2.1. Расчет количества полимера, поступающего в головку
- •5.2.2. Упрощенный расчет общей объемной производительности экструдера
- •5.3. УТОЧНЕННЫЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТА ЭКСТРУЗИИ
- •5.4. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ЭКСТРУДЕРОВ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ
- •5.5. КЛАССИФИКАЦИЯ ЭКСТРУДЕРОВ
- •5.7. ФОРМУЮЩИЙ ИНСТРУМЕНТ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ЭКСТРУЗИИ
- •НАЛОЖЕНИЕ ПЛАСТМАССОВОЙ И РЕЗИНОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ МЕТОДОМ ЭКСТРУЗИИ
- •6.4. ОСОБЕННОСТИ НАЛОЖЕНИЯ СШИТОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ
- •>6.6. НАЛОЖЕНИЕ ПОРИСТОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ЖИЛЫ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •6.8. НАЛОЖЕНИЕ СПЛОШНОЙ ИЗОЛЯЦИИ ИЗ ФТОРОПЛАСТОВ
- •ЭМАЛИРОВАНИЕ
- •7.1. АГРЕГАТЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭМАЛИРОВАННЫХ ПРОВОДОВ
- •7.1.1. Агрегаты для производства проводов диаметром 0,015—0,09 мм
- •7.2. СПОСОБЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ
- •ки толщиной
- •7.3. ЭМАЛИРОВАНИЕ ИЗ РАСПЛАВА СМОЛЫ
- •НЕТИПОВЫЕ СПОСОБЫ НАЛОЖЕНИЯ ИЗОЛЯЦИИ
- •8.1. ИЗОЛИРОВАНИЕ ЖИЛ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ ПОРИСТОЙ БУМАЖНОЙ МАССОЙ
- •8.2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОАКСИАЛЬНЫХ ПАР С ШАЙБОВОЙ ИЗОЛЯЦИЕЙ
- •КАБЕЛЕЙ
- •9.3. СКРУТКА ГЕРМЕТИЗИРОВАННЫХ КАБЕЛЕЙ
- •9.4. СКРУТКА ЖИЛ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ В ПАРЫ И ЧЕТВЕРКИ
- •9.4.2. Скрутка жил кабелей дальней связи в четвёркй
- •9.5. ПОВЙВНАЯ СКРУТКА КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •9.6. ПУЧКОВАЯ СКРУТКА КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •ПРОЦЕССЫ СУШКИ И ПРОПИТКИ КАБЕЛЕЙ
- •10.1. СУШКА И ПРОПИТКА БУМАЖНОЙ ИЗОЛЯЦИИ СИЛОВЫХ КАБЕЛЕЙ
- •10.3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРОПИТОЧНЫХ СОСТАВОВ
- •НАЛОЖЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОБОЛОЧЕК
- •11.1. СПОСОБЫ НАЛОЖЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОБОЛОЧЕК
- •11.3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НАЛОЖЕНИЯ СВИНЦОВЫХ ОБОЛОЧЕК
- •11.7. ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ АЛЮМИНИЕВЫХ ОБОЛОЧЕК
- •11.8.2. Высокочастотная сварка оболочек
- •11.9. ГОФРИРОВАНИЕ ОБОЛОЧЕК
- •НАЛОЖЕНИЕ ОБОЛОЧЕК И ШЛАНГОВ ИЗ ПЛАСТМАСС И РЕЗИНЫ
- •12.1. НАЛОЖЕНИЕ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ОБОЛОЧЕК И ШЛАНГОВ НА ЭКСТРУЗИОННЫХ АГРЕГАТАХ
- •12.3. ОСОБЕННОСТИ НАЛОЖЕНИЯ АЛЮМОПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ОБОЛОЧЕК
- •НАЛОЖЕНИЕ ЭКРАНИРУЮЩИХ И ЗАЩИТНЫХ ОПЛЕТОК
- •13.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ОПЛЕТКИ
- •13.3. НАЛОЖЕНИЕ ПРОВОЛОЧНЫХ ЭКРАНОВ И ЗАЩИТНЫХ ОПЛЕТОК
- •13.4. НАЛОЖЕНИЕ ВОЛОКНИСТЫХ ЗАЩИТНЫХ ОПЛЕТОК
- •13.5. ПРОПИТКА ПРОВОДОВ
- •13.6. ЛАКИРОВКА ПРОВОДОВ
- •НАЛОЖЕНИЕ БРОНЕПОКРОВОВ
- •14.1. БРОНИРОВОЧНЫЕ МАШИНЫ
- •14.3. ТЕХНОЛОГИЯ НАЛОЖЕНИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРОВОВ
- •14.4. НАЛОЖЕНИЕ ПРОФИЛЬНОЙ [ГИБКОЙ] БРОНИ
- •ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ КАБЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
- •15.1. ПЕРЕМОТКА ПОЛУФАБРИКАТА, ЗАГОТОВКИ И ГОТОВЫХ КАБЕЛЕЙ И ПРОВОДОВ
- •15.2. РЕЗКА БУМАГИ И ПЛЕНОК НА ЛЕНТЫ
- •15.4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ
- •15.5. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРОПИТКА МАТЕРИАЛОВ ЗАЩИТНЫХ ПОКРОВОВ
- •ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ В ПРОИЗВОДСТВЕ КАБЕЛЕЙ И ПРОВОДОВ
- •16.2. ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ
- •36.3. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ
- •17.1. ОСНОВЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ
- •17.2. ОСНОВЫ ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ТЕХНИКИ
- •ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ КАБЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
- •18.1. ОРГАНИЗАЦИЯ КАБЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА — СТРУКТУРА ЗАВОДА И ЦЕХА
- •18.3. ПЛАНИРОВКА ЦЕХОВ И ОТДЕЛЕНИИ
- •18.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ
- •СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
и СМО 0,41/16 рекомендуется эмалировать алюминие вую проволоку диаметром до 0,51 мм, а на эмаль-агрега тах типа Б-30—до 2,44 мм. Для снижения усилий натя жения при эмалировании алюминия необходимо приме нять 'безынерционные отдающие 'устройства, а также легкосъемные поворотные ролики облегченного типа.
Эмалирование проволоки из сплавов высокого сопро тивления принципиально не отличается от эмалирования медной проволоки, однако следует учитывать, что прово лока из оплавов высокого сопротивления имеет на по верхности значительное количество дефектов (заусенцев, раковин, загрязнений и т. д.), и это, усложняя техноло гический процесс, требует повышенного внимания со сто роны эмалировщика.
При эмалировании прямоугольной проволоки глав ное внимание следует обращать на качество применяе мой медной проволоки, которая должна изготовляться из скальпированной катанки или из катанки, полученной методом непрерывного литья и прокатки.
Изготовление эмалированных проводов с дополни тельным термопластичным слоем производится с приме нением секционированных лаковых ванн (для основного лака и для лака, образующего термопластичный слой). Особенностью технологического процесса эмалирования в данном случае является усиленное охлаждение верх них поворотных роликов эмаль-агрегата, предотвращаю щее слипание готового провода на катушке.
Следует отметить, что как на отечественных кабель ных заводах, так и за рубежом для обеспечения хорошей раскладки готового провода на катушке применяется смазка провода парафином или другими специальными составами. Такая смазка практически не влияет на ра ботоспособность провода в составе изделия, за исключе нием особых случаев (например, когда изделие эксплуа тируется в вакууме и возможное улетучивание смазки может привести к загрязнению контактов реле и т. д.).
7.3. ЭМАЛИРОВАНИЕ ИЗ РАСПЛАВА СМОЛЫ
Обычная технология эмалирования проволоки рассчи тана на применение эмаль-лаков, содержащих 60—85% растворителей. Растворители необходимы только для пе ревода лака в жидкое состояние при нанесении на про волоку, так как после наложения лаковой пленки рас-
338
творители испаряются в печи и разлагаются с помощью каталитических элементов на простейшие состав ляющие.
В случае отсутствия в агрегатах для эмалирования установки для каталитического сжигания отходящих га зов растворители выбрасываются в окружающую атмо сферу. Поэтому большой практический интерес представ ляет применение для наложения на проволоку изоляции составов, которые не содержат растворителей. В этом случае вязкотекучее состояние, необходимое для нанесе ния материала на проволоку, достигается не растворе нием 'пленкообразующего вещества, а его расплавлени ем. В результате эмалирования без применения раство рителей улучшаются гигиенические условия работы в эмалировочных цехах, исключается загрязнение окру жающей среды, экономятся дефицитные растворители, снижается 'пожароопасность этих цехов.
В отечественной практике эмалирование из расплава смолы применяется на эмаль-агрегатах типов С-24 и Б-30, в которых газовые ванны заменяются специальны ми ваннами с электрообогревом для нанесения расплава смолы. Основным типом смолы, которая наносится на проволоку из расплава, является смола марки ТС-1, по лучаемая переэтерификацией полиэтилентерефталата (лавсана). Кроме того, выпускаются провода с изоля цией на основе полиэфиримидной смолы, наносимой на проволоку без применения растворителей.
Применяемые для эмалирования из расплава смолы в твердом исходном состоянии не слипаются и хорошо измельчаются. Это позволяет без затруднений транспор тировать их и загружать в ванну. В расплавленном со стоянии при 140—180°С, т. е. рабочих температурах, ука занные смолы не подвергаются физико-химическим изменениям; в то же время они обладают способностью переходить в неплавкое и нерастворимое состояние при повышенных температурах в печи эмалировочного агре гата и образовывать эмалевую изоляцию на проволоке с необходимыми механическими и электроизоляционны ми характеристиками.
Для нанесения расплавленной полиэфирной смолы на проволоку (медную или алюминиевую) применяются специальные ванны, конструкция одной из которых пока зана на рис. 7.31. Бункер А предназначен для загрузки и расплавления смолы. Приставка Б съемная; в ней рас-
22* |
339 |
полагаются калибры 1 и 2, с помощью которых произво дится наложение расплавленной смолы на проволоку. Ванна имеет электрообогрев, обеспечивающий поддержа ние нужной температуры расплава.'Изолирующие при ставки разделены на отдельные секции по числу ходов эмалируемых проволок.
Эмалирование из расплава на агрегате типа Б-30 производится за четыре прохода через ванну, так что могут использоваться все 32 приемные оси для катушек
Рис. 7.31. Конструкция ванны для наложения на проволоку эмале вой изоляции из расплава смолы.
А — бункер; Б — изолирующая |
приставка; 1 — калибр |
нижний; 2 — калибр |
верхний; 3 — конусный кран; |
4 — соединительный канал; |
5 — шток; 6 — элек |
тронагреватели; 7 — теплоизоляционный кожух. |
|
с проводом. Каждая секция сообщается с бункером по средством канала 4, перекрываемого при необходимости конусным краном 3 путем передвижения до упора што ка 5. При заправке проволоки кран 3 перекрывается. Расстояние между верхним и нижним калибрами зави
сит от диаметра проволоки и |
составляет |
обычно |
||
20—65 мм. |
|
|
|
|
После |
нанесения слоя смолы на |
проволоку |
в печи |
|
агрегата |
происходит |
образование |
пространственной |
|
структуры |
в эмалевой |
изоляции. Температура расплава |
340
смолы в рабочей части ванны эмаль-агрегата типа С-24 составляет 175±15°С, типа Б-30—200±10°С, при этом температура расплава в самой ванне должна быть на 30—50°С ниже температуры расплава в рабочей части ванны.
В процессе эмалирования ванна должна заполняться смолой не менее чем до 3/4 ее объема. Скорости наложе ния на проволоку диаметром 0,38—1,56 мм полиэфирной изоляции из расплава смолы ТС-1 находятся в пределах 3,5—9,5 м/мин.
Полученные по вышеуказанному методу эмалирован ные провода по своим свойствам не уступают аналогич ным проводам, изоляция которых наносится из раство ров эмаль-лаков.
7.4. СОВМЕЩЕНИЕ ОПЕРАЦИИ ВОЛОЧЕНИЯ И ЭМАЛИРОВАНИЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ЭМАЛИРОВАННЫХ ПРОВОДОВ
Совмещение различных операций в кабельном производстве эффективно обычно в тех случаях, когда скорости совмещаемых операций близки друг к другу. Поэтому совмещение волочения и эмалирования проволоки на первый взгляд невыгодно, так как скорости волочения достигают 3000 м/мин, в то время как пре дельные скорости эмалирования примерно в 10 раз меньше. Однако в ряде случаев совмещение волочения и эмалирования в производ стве эмалированных проводов оказалось эффективным как с точки зрения экономики, так и с точки зрения повышения качества вы пускаемой продукции. Такое совмещение впервые было предложено английской фирмой «Би-Ай-Си-Си» и затем использовано в ряде других стран.
Обычная технология изготовления эмалированных проводов предполагает последовательное волочение проволоки на машинах грубого, среднего и тонкого волочений с последующим эмалирова нием на агрегатах, оборудованных кроме эмаль-печей печами для предварительного отжига. В ряде случаев для обеспечения требуе мого качества проводов вводится промежуточный отжиг между опе рациями среднего и тонкого волочения.
Основные моменты новой технологии заключаются в следую щем. После грубого и среднего волочений производится отжиг про волоки на катушках. Затем проволока, имеющая диаметр несколько больше, чем диаметр готового эмалированного провода, поступа ет к эмаль-агрегату. Эмаль-агрегат имеет специальные волочильные приставки, которые располагаются на месте печи отжига, и на них производится волочение до конечного размера. Число волочильных приставок равно числу эмалируемых проволок. Конструкции во лочильных приставок могут быть различны в зависимости от кон струкции эмаль-агрегатов. В частности, фирма «Би-Ай-Си-Си» для производства эмалированных проводов диаметром 0,3— 1,5 мм при-
меняет 16-ходовые эмаль-аг.регаты, каждый из которых имеет чегырехходовые приставки для волочения. Для получения с точки зрения качества оптимальных результатов уменьшение сечения на операции волочения должно составлять 30—75%, причем за один
проход через |
волоку |
сечение может |
уменьшаться в |
пределах до |
21 %• Число |
волок в |
приставке — от |
двух до пяти. |
Провод этих |
приставок, как правило, выполняется на постоянном токе. В на стоящее время подобные приставки используются не только для вертикальных, но и для горизонтальных эмаль-а»прегатов. В основу конструирования приставок горизонтального типа часто положена максимальная простота движения проволоки через агрегат. Поэто му все пять волок этой приставки обычно располагаются в одну линию без традиционных для волочильных машин изгибовИзве стны конструкции приставок для горизонтальных эмаль-агрегатов, в которых первый тяговый барабан, как и остальные, является об щим для всех проволок. При этом соотношение скоростей двух соседних тяговых барабанов различно с целью обеспечения раз личной степени обжатия проволоки в волоках.
В частности, горизонтальная приставка фирмы «Би-Ай-Си-Си» рассчитана на 18 ходов и предназначена для эмаль-агрегатов, вы пускающих провода в диапазоне диаметров от 0,05 до 0,25 мм. Максимальная рабочая скорость — до 250 м/мин. Число волок, приходящихся на один ход, увеличено до девяти.
Для всех типов приставок используются обычные волоки и стандартные волочильные эмульсии, применяемые в производстве проволоки, предназначенной для последующего эмалирования. В большинстве случаев не требуется синхронизировать работу во лочильной приставки и приемного устройства эмаль-агрегата. Од нако в этом случае, естественно, скорость волочильной приставки должна быть стабильной и изменяться в процессе работы в пре делах не более ±2% . Именно поэтому привод приставки выби рается на постоянном токе.
Рассмотрим преимущества предложенной технологической схе мы производства эмалированных проводов, основанной на совме
щении операций волочения и эмалирования. Прежде |
всего, в |
связи |
|
с сокращением |
числа размеров проволоки, предназначенной |
под |
|
эмалирование, |
в каждом диапазоне размеров до |
одного-двух |
уменьшается общее число используемых волочильных машиц, а сле довательно, уменьшаются необходимые производственные площади и капитальные затраты на строительство. В овязи с тем, что в при ставках скорости волочения невысоки (они определяются скоростью эмалирования), резко снижается износ волок и повышается ста бильность диаметра получаемой проволоки. Пониженная скорость волочения снижает нагартовку проволоки, и термообработка в эмалыпечи становится достаточной для обеспечения необходи мой мягкости готового провода без предварительного нагрева в пе чах отжига, совмещенных с эмаль-агрегатом. Поэтому становится возможным разместить приставки вместо печей отжига, т. е. прак тически сохранить существующие размеры эмаль-агрегатов. В этом случае достигается также экономия электроэнергии, так как мощ ность привода приставки много меньше мощности печи отжига, совмещаемого с эмалированием. Одновременно упрощается процесс соединения различных длин медной проволоки перед эмаль-агрега том в связи с тем, что скорость движения проволоки перед при ставкой мала (примерно в 2 раза ниже скорости эмалирования).
342
С точки зрения качества эмалированных проводов следует отметить заметное повышение однородности свойств, повышение относительного удлинения и некоторое повышение механической прочности без повышения жесткости. Полученная продукция в боль шей степени отвечает требованиям механизиоованной намотки ста торов электрических машин, чем эмаль-провода, изготовленные по
Рис. 7.32. Зависимость относи тельного удлинения эмалирован ных проводов диаметром 0,5 мм от температуры отжига при раз личных технологических схемах производства.
/ — волочение без промежуточного от жига; 2 — волочение с промежуточным отжигом; 3 — совмещенный процесс во лочения и эмалирования.
стандартной технологии. Такое изменение характеристик эмальпроводов объясняется ориентацией кристаллов меди в проволоке и меньшим зерном в ее структуре.
При совмещенном процессе волочения и эмалирования отно сительное удлинение проводов в среднем увеличивается на 15%, упругость снижается на 10%, разрывная прочность увеличивается на 25%• Сравнительные характеристики эмаль-проводов, получен
ных по стандартной технологии, при которой процессы |
волочения |
||||
и эмалирования |
совмещаются, приведены |
в табл. 7.2. Влияние от- |
|||
|
|
|
Т а б л и ц а 7.2 |
||
Сравнение относительного удлинения и упругости |
|
||||
эмалированных |
проводов, изготовленных |
по |
|
||
различным технологическим |
схемам |
|
|
||
|
Стандартная технология |
Совмещение волочения |
|||
Диаметр, мм |
и эмалирования |
||||
|
|
||||
|
|
|
|
||
Удлинение, % |
Упругость |
Удлинение, % |
Упругость |
||
0,25 |
28—33 |
44—49° |
35—38 |
37—41 |
|
0,355 |
30—36 |
41—46 |
37—42 |
34—39 |
|
0,50 |
30—36 |
37—4? |
37— М |
32—37 |
|
0,63 |
33—36 |
39—44 |
38—42 |
32—37 |
|
0,80 |
33—36 |
35—39 |
38—42 |
29—33 |
|
1,00 |
35—38 |
36—40 |
38—42 |
29—34 |
|
2,32 |
35—38 |
31—35 |
38—42 |
36—30 |
жига в течение 5 мин при различных температурах на относитель ное удлинение эмаль-проводов диаметром 0,5 мм при разных тех нологических схемах производства, иллюстрирующее преимущества совмещения волочения и эмалирования, показано на рис. 7.32.