книги / Проходческо-очистные комбайновые комплексы калийных рудников. Ч. 2

-распределителем распора бурильной рамы дать команду «ВВЕРХ» и подать раму до упора в кровлю;

-поочерёдно включить правый и левый гидродвигатели и проконтролировать направление вращения. При необходимости поменять местами трубопроводы подвода и отвода к гидродвигателям привода сверл;

-осуществить цикл подачи каретки и пробурить по одному полномерному шпуру каждым сверлом.

Все замеченные неисправности, допущенные при монтаже, устранить.

2.Проверить работу гидросистемы силовых гидроцилиндров установочных перемещений, для чего поочередно включать и делать несколько движений гидроцилиндрами подъема рабочего органа, отбойного устройства, а также перемещения лыж комбайна. Проконтролировать работу цилиндров натяжения цепи конвейера при работающем конвейере.

3. Опробовать работу гусеничного хода на всех режимах, для чего:

-закрыть регулятор потока на пульте управления;

-включить распределитель выбора режима движения комбайна в положение «ОДИН НАСОС МАКСИМУМ»;

- включить распределители выбора направления движения в положение «ВПЕРЕД» а затем «НАЗАД» и проверить работу системы в

противоположные позиции, затем поменять их местами. При этом проверить разворот комбайна на месте в пределах имеющегося свободного пространства;

- подключить насос маневрового хода к насосной станции;

• включить распределитель выбора режима движения в положение «ДВА НАСОСА МАКСИМУМ»;

- включить распределители выбора направления движения в положение «ВПЕРЕД», а затем «НАЗАД» и проверить работу системы в этом режиме.

Нормальная работа гидросистемы гусеничного хода обеспечивается при закрытом регуляторе потока гусеничного хода. При частично и полностью открытом регуляторе потока часть рабочей жидкости дросселируется через щели регулятора, что приводит к потере мощности и нагреву жидкости, кроме того невозможно реализовать

расчетные скорости комбайна.

Обкатка комбайна на холостом ходу

Обкатку комбайна необходимо осуществить в следующей последовательности:

- произвести 5-10 пробных пусков двигателей, для проверки правильности монтажа и работоспособности электрической схемы;

-произвести пятикратные манипуляции всеми гидроцилиндрами до предельных положений при работающих механизмах;

-произвести холостую обкатку исполнительных органов, маневрирование гусеничным ходом в двух режимах работы (на рабочей минимальной и рабочей максимальной скоростях подачи);

-длительность обкатки 1-1,5 часа.

Не допускается повышенный нагрев масла в редукторах (не более

90°С).

Обкатка комбайна в режиме эксплуатации

В начальный период эксплуатации (до наработки не менее 20000 т руды) потребитель обязан произвести обкатку комбайна с целью обеспечения приработки его силовых трансмиссий. Интенсивность эксплуатации в период обкатки по объему добычи руды не должна превышать 200 тонн в шестичасовую смену при равномерной почасовой нагрузке (производительность комбайна не более 3 т/мин). В это время должны обеспечиваться такие режимы работы комбайна, при которых показания индикаторов загрузки исполнительных и бермовых органов не превышают 0,5 нормальных значений.

В период обкатки комбайна в режиме эксплуатации работа комбайна без бункер-перегружателя не допускается.

По окончании обкатки следует произвести соответствующую отметку в формуляре с указанием фактического времени обкатки и общего объема добычи.

5.1.6. ДЕМОНТАЖ КОМБАЙНОВ

Демонтаж комбайна производится в случае выдачи его на поверхность при отправке на ремонтное предприятие или передаче на другой рудник или участок.

Комбайн демонтируется на минимальное число сборочных единиц, удобных для транспортирования по горным выработкам.

При проведении демонтажа должно быть обеспечено строгое соблюдение «Единых правил безопасности при разработке

месторождений подземным способом», а также, дополнительных мер безопасности, установленных на калийных рудниках.

Перед началом демонтажных работ необходимо подготовить место в выработке в соответствии с требованиями, приведенными в руководстве по эксплуатации комбайна.

Демонтаж комбайна следует производить в обратной последовательности монтажа, указанного в руководстве по эксплуатации.

При демонтаже комбайна все крепежные и соединительные детали необходимо поставить на свои места во избежание их потери, а также с целью облегчения последующего монтажа.

бее обработанные и неокрашенные поверхности необходимо смазать солидолом «С» ГОСТ 4366-76, а выступающие части предохранить от случайных поломок.

Особое внимание следует обратить на защиту от попадания грязи внутрь редукторов, в гидросистему и электрооборудование. Необходимо закрыть пробками или заглушками все каналы, оказавшиеся открытыми при демонтаже гидросистемы и электрооборудования.

Демонтированные сборочные единицы комбайна необходимо надежно закрепить на платформах, при этом положение центра массы после погрузки не должно вызывать опрокидывания при транспортировке.

Разгрузку отдельных сборочных единиц и составных частей следует осуществлять согласно руководству по эксплуатации комбайна.

Станцию управления, гидроцилиндры, насосную станцию и рукава высокого давления необходимо транспортировать только в закрытых ящиках.

5.2.ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ САМОХОДНОГО ВАГОНА

5.2.1.ДЕМОНТАЖ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ САМОХОДНОГО

ВАГОНА

Транспортирование вагона с завод-изготовителя к месту эксплуатации производится по железной дороге в собранном работоспособном состоянии.

Погрузка, раскрепление и транспортирование вагона на железнодорожных платформах должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условии погрузки и крепления грузов МПС" Схема погрузки приведена в «Инструкции по эксплуатации самоходного вагона».

Погрузочно-разгрузочные работы

Подъем и разгрузку вагона производить только после замыкания рамы хода двумя болтами М20х100. Строповку вагона производить только за скобы согласно схеме строповки.

При погрузочно-разгрузочных работах использовать подъемный механизм грузоподъемностью не менее 20 тс.

Расконсервация вагона

Перед спуском вагона в шахту необходимо произвести его расконсервацию. Расконсервацию механических узлов и деталей производить согласно ГОСТ 13168-67.

Гидросистема вагона расконсервации не требует и полностью пригодна к работе.

Спуск вагона

На период демонтажа на поверхности и монтажа самоходных вагонов в шахте должна назначаться бригада слесарей во главе со

старшим слесарем бригады.

Для спуска вагона в шахту, если параметры ствола, каната и подъемной машины не позволяют спустить его в собранном виде, необходимо произвести разборку на основные узлы, габаритные размеры и ориентировочный вес которых указаны в таблице 5.1.

Указанная разборка сделает вагон транспортабельным и удобным для спуска в шахту.

При демонтаже и монтаже вагона должны применяться грузоподъемные механизмы соответствующей грузоподъемности. Стропы и прицепные устройства также должны быть соответствующей грузоподъемности, испытаны и иметь бирки об испытании.

Перед спуском в шахту необходимо:

шланги гидросистемы заглушить, замаркировать и уложить в тару, предохраняющую от повреждений и загрязнений; все отверстия в трубопроводах, элементах гидросистемы закрыть

пробками (пробки из обтирочного материала не допускаются); все крепежные и соединительные детали установить на свои места во избежание их утери;

свободные концы карданных валов и цилиндры подъема кузова надежно закрепить проволокой; концы электрических кабелей замаркировать и надежно упаковать.

Для спуска в шахту все демонтированные узлы грузятся в вагонетки или на платформы.

Спуск в шахту негабаритных узлов (каркас кузова, рама хода с рулевым управлением) производится по наряду в присутствии лица, ответственного за спуск грузов в шахту. Для спуска кузова по стволу на концах прожечь отверстия для стропов.

Доставка вагона от ствола до участка

Доставка узлов и не разобранных самоходных вагонов от ствола до участка производится тракторами. Не разобранные вагоны доставляются на жесткой сцепке.

Буксирование вагонов до монтажной площадки производить только с отсоединенными карданами от фланцев переднего и заднего мостов и отпущенными колодками стояночных тормозов.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ при буксировании вагона вынимать центральные вал - шестерни (поз. 20, рис. 2.63), чтобы упорная шайба не выпала в полость планетарного редуктора.

Скорость буксирования не должна превышать 9 км/час.

Для подъема негабаритных и тяжеловесных узлов по участковым материальным подъемникам и при монтаже механик участка должен

оформлять наряд на работу с повышенной опасностью у главного механика рудника или его заместителя.

5.2.2. МОНТАЖ И ПОДГОТОВКА ВАГОНА К РАБОТЕ

Подготовка места для сборки вагона в шахте

При доставке вагона в шахту в разобранном виде для его монтажа необходимо подготовить площадку (монтажную камеру).

Площадка выбирается в месте, позволяющем перегнать собранный вагон к месту эксплуатации.

Размера монтажной камеры должны быть не менее: площадь 10x7 м*высота - 4 м,

Монтажная камера должна быть оборудована деревянными настилами для укладки узлов и отдельных деталей, слесарным верстаком, инструментами и приспособлениями для сборки вагона, лебедкой. Необходимо также предусмотреть возможность установки подвесной тали грузоподъемностью 5 т.

Сборка и наладка вагона в шахте

Перед сборкой вагона осмотреть все доставленные в шахту узлы и детали, убедиться в отсутствии повреждений, очистить и промыть от пыли и грязи.

После спуска в шахту на каждом собранном вагоне, вне зависимости от того, разбирался ли вагон на узлы или доставлялся без разборки, необходимо проверить:

а) электроаппаратуру, установленную в магнитной станции, пульте управления, кабельном барабане; осмотреть жгуты проводов управления и силовые кабели на отсутствие задиров изоляции; укладку проводов около контакторов; легкость хода выдвижных блоков по направляющим; степень зажатия кабелей в штуцерах; разводку и подсоединение жил кабеля к токосъемным кольцам; особое внимание обратить на люфт кабельного барабана (зазор в подшипниках кабельного барабана должен быть не более 0,13-0,3 мм); наличие графитной смазки на токосъемных кольцах (попадание смазки на изоляционные кольца недопустимо), от этого во многом зависит долговечность работы токосъемника;

б) общее сопротивление изоляции электрооборудования, которое должно быть не менее 0,001 МОм на один вольт напряжения (замеры произвести комбинированным прибором типа Ц-435);

в) наличие смазки в узлах, механизмах и трущихся частях вагона, при необходимости произвести заправку и шприцовку согласно табл, смазки (табл. 7.4, рис. 5.1);

г) затяжку всех болтовых соединений, обратив особое внимание на крепление прижимного кольца колес, карданных передач, деталей стояночного тормоза и корпусов взрывобезопасных оболочек с крышками;

д) давление в шинах, которое должно быть в пределах 7±0,2 кГс/см2

Проверка работы электроаппаратуры

Для проверки работы аппаратуры (рис. 4.9), управляющей включением тяговых двигателей без включения силовых цепей 660В, необходимо тумблер 87 (тумблер переключателя проверки работы схемы ходовых двигателей без включения силовой цепи 660В) переключить справа налево. Затем рукоятку 84 переключателя скоростей ходовых двигателей установить поочередно в положение «1-СКОРОСТЬ», «11СКОРОСТЬ», «Ш-СКОРОСТЬ» и произвести проверку работы схемы.

Выставить вагон на подкладки из шпал так, чтобы зазор между колесами и почвой составлял 100-200 мм, и произвести опробование тяговых и конвейерного электродвигателей.

Перед опробованием привести электросхему в первоначальный

электродвигателя привода конвейера и маслостанции на I и II скоростях по направлению вращения насосов НШ 46-2-Л (левое вращение). В случае неправильности вращения на какой-либо из скоростей, соответственно, перебросить любые два конца кабеля (переменить фазы), подходящие к шпилькам электродвигателя для данной скорости. После проверки электродвигателя привода конвейера и маслостанции проверить правильность вращения тяговых электродвигателей на всех трех скоростях.

Вращение электродвигателей считается правильным, если при нажатии на педаль хода “ВПЕРЁД” (по ходу разгрузки) колеса вагона вращаются по часовой стрелке (если смотреть со стороны магнитной станции) и против часовой стрелки при нажатии на педаль хода “НАЗАД’’

При неправильном вращении на какой-либо скорости перебрасываются любые два кабеля, подходящие к шпилькам этой скорости. При неправильном вращении электродвигателя на 1-ой скорости перебросить концы 2-х кабелей на шпильках 12С1, 12С2 или 12СЗ вводной коробки, на П-ой скорости - на шпильках 6С1, 6С2 или

Рис. 5.1. Схема смазки самоходного вагона

6СЗ, на Ш-ей скорости - на шпильках 4С1,4С2 или 4СЗ. После окончания синхронизации, т.е. когда направление вращения обоих электродвигателей будет правильным на всех скоростях, производится фазировка.

При отсутствии фазировки тяговых электродвигателей, в случае работы их на первой скорости, в соединительных кабелях П-ой скорости (соединяющих шпильки 6С1, 6С2 и 6СЗ) возникают значительные уравнительные токи порядка 60-70А, которые могут вывести из строя обмотки электродвигателей. Наличие синхронизации (правильного вращения) обоих электродвигателей не говорит еще о наличии фазировки между ними.

Фазировка производится на одном из работающих тяговых электродвигателей. Электродвигатель должен работать на I скорости, а фазировка производится в соединительных кабелях П-ой скорости (шпильки 6С1, 6С2 и 6СЗ). Фазировку можно производить двумя способами:

а) проверка наличия тока; б) проверка наличия напряжения;

Более простым и распространенным является первый способ.

При этом способе проверяют наличие тока в соединительных кабелях П-ой скорости, отходящих от шпилек 6С1, 6С2 и 6СЗ, при работе электродвигателей на первой скорости. Для этого обычно пользуются токоизмерительными клещами. Порядок измерения следующий: установить рукоятку переключателя 84 ходовых двигателей на пульте управления в положение “1-СКОРОСТЬ”, далее, нажимая на педаль хода, токоизмерительными клещами проверить наличие тока в любом из кабелей, отходящих от шпилек 6С1, 6С2 и 6СЗ. Отсутствие тока говорит о правильной фазировке,и на этом фазировка заканчивается. В случае наличия тока проводится дальнейшая фазировка. Для этого необходимо отключить напряжение и перебросить все три фазы на 11-ой скорости (т.е. перебросить все три кабеля, подходящих к шпилькам 6С1, 6С2 и 6СЗ). Перебрасываются именно все три фазы, чтобы не изменить направления вращения электродвигателя на П-ой скорости. Снова произвести проверку наличия тока в тех же кабелях. Возможен вариант, что и теперь может протекать ток. Тогда опять перебросить все три фазы, но, не повторяя первого варианта, после чего ток не должен обнаружиться, и электродвигатели будут сфазированы. При трех фазах возможно только три варианта сочетания фаз, дающих одно и то же направление вращения электродвигателя, причем, из трех вариантов один правильный для сфазированного электродвигателя.

Второй способ - проверка наличия напряжения - производится так же, как описано для первого способа, только измеряется наличие напряжения. При отсутствии напряжения фазировка считается

законченной и электродвигатели сфазированными. Для измерения напряжения берется вольтметр на напряжение порядка 400В, отсоединяется один из кабелей, подходящих к шпилькам 11-ой скорости (6С1,6С2 и 6СЗ), в разрыв между концом отсоединенного кабеля и шпилькой включается вольтметр. Далее, включается I скорость тяговых электродвигателей,и проверяется наличие напряжения.

Проверка работы гидросистем вагона (Рис. 2.76; 2.80; 2,85)

Для опробования работы гидравлической системы вагона необходимо:

заполнить маслобак до верхней риски маслоуказателя при опущенном кузове; отвернуть коническую пробку для сброса воздуха в цилиндрах подъема (рис. 2.87);

отрегулировать предохранительные клапаны (рис. 2.76; 2.80; 2.85) на минимальное давление; включить двигатель маслостанции поворотом рукоятки 82 включения

двигателя маслостанции и блокировки на пульте управления в положение “П-СКОРОСТЬ”; удалить воздух из системы путем поворота рулевого колеса из

одного крайнего положения в другое, неоднократно нажимая на педаль (поз.14, рис. 2.54) ходовых тормозов, включая краны управления конвейера и стояночных тормозов (поз. 2, 6, рис. 2.54) и золотник подъема кузова (поз. 11, рис. 2.56); затянуть конические пробки и заправить бак до верхней риски маслоуказателя;

установить рабочее давление во всех системах регулировкой соответствующих клапанов и проверить работу всех узлов; при появлении течи масла в местах соединения трубопроводов и

шлангов высокого давления произвести подтяжку резьбовых соединений во избежание попадания воздуха в систему; проследить за герметичностью соединений всасывающих трубопроводов во избежание подсоса воздуха насосами.

Проверка и регулировка отдельных узлов

Для проверки работы отдельных узлов и осуществления регулировок вагон поместить на подставки, выложенные из шпал.

Расстояние между шинами и грунтом 100-200 мм.