книги / Проходческо-очистные комбайновые комплексы калийных рудников. Ч. 2

длительного простоя комбайна производится его опробование и испытание.

Опробование и испытание проводятся для проверки технического состояния правильности монтажа и определения готовности комбайна к использованию по назначению.

При проведении проверки следует соблюдать меры безопасности в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации.

Порядок выполнения подготовительных работ изложен в разделе 7.1 настоящего учебного пособия.

Опробование производится в последовательности, указанной в руководстве по эксплуатации.

После опробования производятся испытания комбайна в течение 2 - 3 смен в режиме эксплуатации.

Испытания считаются законченными удовлетворительно, если в ходе проверки не было выявлено:

отказов в работе отдельных составных частей комбайна; нагрева подвижных соединений, двигателей и редукторов выше допустимого;

течи масла в соединениях гидросистемы, постороннего шума и стука в редукторах комбайна.

По окончании опробования и испытаний при участии лиц, ответственных за техническое состояние комбайна, и лиц эксплуатирующих комбайн, составляется «Акт о проведении опробования и испытания комбайна», в котором указываются выявленные причины отказа комбайна и принятые меры, обеспечивающие его исправное состояние.

Акт хранится на участке, эксплуатирующем комбайн.

7.2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ САМОХОДНОГО ВАГОНА

1. Введение.

Техническое обслуживание это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования самоходного вагона при эксплуатации, хранении и транспортировании. Техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, предназначенным для обеспечения надежности и безаварийности работы самоходного вагона между плановыми ремонтами.

2.Виды и периодичность технического обслуживания.

Всоответствии с назначением, объемом и периодичностью работ различают следующие виды технического обслуживания:

ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом, в течение или после рабочей смены; периодическое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке с установленной периодичностью.

Ежесменное техническое обслуживание имеет целью подготовку вагона к работе и содержание его в исправном состоянии. Оно включает:

очистку от грязи; заправку рабочими жидкостями и смазочными материалами;

надзор за работой оборудования; выявление степени изношенности узлов и деталей и принятие мер к их своевременной замене;

проверку состояния гидравлической системы; проверку состояния заземлений, отсутствия подтекания жидкостей.

Перечень основных работ для ежесменного технического

быстрризнащивающихся узлов и деталей, как правило, без разборки оборудования и работы ежесменного технического обслуживания. Во время периодического технического обслуживания могут проводиться наладки, технические испытания, освидетельствования.

В практике эксплуатации самоходных вагонов приняты следующие

Перечень основных работ при проведении первого технического обслуживания Т01 приведен в таблице 7.4, перечень основных работ при проведении второго технического обслуживания Т02 - в таблице 7.5.

При проведении первого технического обслуживания Т01 необходимо провести ежесменное обслуживание ЕО и дополнительно работы, указанные в таблице 7.4.

При проведении второго технического обслуживания Т02 необходимо также выполнить техническое обслуживание Т01.

3.Производство регулировочных и ремонтных работ.

Вэтом разделе приводятся некоторые регулировки узлов и систем вагона. Подробно регулировки узлов и систем вагона приведены в «Инструкции по монтажу и эксплуатации вагона».

3.1. Рулевое управление (рис. 2.65; 2.79).

Повышенный люфт в соединениях убрать, вворачивая пробки 15 в

тело наконечников тяг 2 и 4, тем самым уменьшая зазор между пальцами 1 и сухарями 14 шаровых пальцев 1.

Регулировку правильного положения колес (параллельное продольной оси вагона) производить в следующей последовательности:

1.Отсоединить цилиндры 5 руля от гидросистемы.

2.Тягой 4 установить поршни цилиндров руля в среднее положение, выдержав размер 837,5 между осями шаровых пальцев, застопорить рычаг 3, подсоединить цилиндры к системе.

3.Установить колеса в среднее положение с помощью изменения длины тяг 2.

4.Затянуть гайки крепления рулевых тяг 2 и 4 ключом с моментом 40-60 кг м.

3.2.Привод хода (рис. 2.61).

Допускается величина осевой игры конических роликовых подшипников 0,05 - 0,1 мм, боковой зазор в зубчатой передаче 0,17 - 0,46 мм. Регулировку подшипников производить прокладками, установленными под крышками входного и выходного валов редуктора привода ходовой части.

После регулировки валы должны легко без рывков и заеданий вращаться от руки.

В редукторах привода хода при эксплуатации следует поддерживать уровень масла по контрольной пробке. Не допускать перегрева редукторов, увеличения шума и вибрации, проверять надежность крепления привода хода к подрамнику.

3.3.Тормоз стояночный (рис. 2.67).

Впроцессе эксплуатации работоспособность и надежность тормоза обеспечивается соблюдением размера 60-65 мм между поверхностью В поршня и поверхностью крышки Г

Максимальный размер, при котором тормоз функционирует нормально без перерегулировок - 75 мм. При увеличении размера более 75 мм необходимо произвести регулировку в следующей последовательности:

включить маслостанцию, повернуть рукоятку крана управления стояночным тормозом в положение, когда сжата пружина (растормозить вагон); установить регулировочной звездочкой 7 зазор не более 0,5 мм

между тормозными накладками 1,3 и барабаном 14; отсоединить рычаг 5 от вилки винта "Д" и отпустить контргайку "Б"; вывернуть винт "Д" на величину 30 мм;

соединить рычаг 5 с вилкой винта "Д", затянуть контргайку "Б"; повернуть рукоятку крана стояночного тормоза в положение, когда пружина разжата (затормозить вагон).

Контроль правильности регулировки производить замером расстояния между поверхностью выдвинутого поршня "В" и поверхностью крышки "Г", которое должно быть в пределах 60 - 65 мм.

При отклонении размера от указанного предела операции по регулировке повторить.

При регулировке тормозов необходимо проверить отсутствие замасливания фрикционных накладок. При замасливании накладки промыть керосином и просушить. Одновременно проверить степень износа накладок и убедиться, что головки заклепок крепления фрикционных накладок достаточно утоплены, винты затянуты и законтрены.

3.4. Установка карданов (рис. 2.62).

Допускаемая величина осевой игры конических роликоподшипников 0,05 0,1 мм. Регулировку подшипников промежуточных опор производить прокладками, установленными между корпусом и крышкой опоры. Для этого необходимо отсоединить кардан, отвернуть специальные гайки, снять фланцы 9 и крышки. Уменьшая количество прокладок при повышенном люфте или увеличивая при зажатых подшипниках, произвести сборку в обратном порядке. После регулировки вал 12 должен свободно вращаться от руки, без рывков и заеданий.

3.5. Мост задний, передний (рис. 2.63,2.64а,б).

Обслуживание заднего и переднего мостов заключается в периодической проверке осевого зазора в ступицах колес, состояния манжет и войлочных колец ступиц, гофрированной трубки шарнира равных угловых скоростей, подтяжке резьбовых соединений, в особенности гаек прижимных колец, проверке давления в шинах, в смазке конических и планетарных редукторов, шарниров равных угловых скоростей и трущихся поверхностей деталей, проверке зазора между колодками и тормозными барабанами, постоянном наблюдении за состоянием тормозных накладок. В процессе эксплуатации необходимо проводить следующие регулировки:

а) регулировка подшипников ступиц ведущих колес; б) регулировка подшипников и зацепления конических шестерен

углового редуктора; в) регулировка рабочего тормоза.

Регулирование подшипников производится увеличением или уменьшением регулировочных колец или прокладок. После

регулирования подшипников проверить зацепление конических шестерен. Регулировка заключается в получении необходимого пятна контакта на поверхности зубьев и установлении регламентированного бокового зазора между зубьями конической пары

Регулировка рабочих тормозов заключается в обеспечении хода штоков цилиндров, который не должен превышать 45 мм, и зазора между накладками колодок и тормозным барабаном.

Радиальный зазор между накладками колодок в их средней части и тормозным барабаном должен быть в пределах 0,3-0,5 мм.

После регулировки проверить эффективность торможения передних и задних колес, а при работе - тормозной барабан на степень

керосином и прочистить щеткой. Одновременно убедитесь, что головки винтов крепления фрикционных накладок достаточно утоплены, а винты надежно затянуты и законтрены.

3.6. Привод конвейера и маслостанции (рис. 2.59).

Обслуживание привода конвейера и маслостанции заключается в одновременной смене масла в редукторах, систематическом контроле уровня масла, проверке состояния резиновых манжет, а также в периодической регулировке конических подшипников и правильном уходе за карданным валом (указания по обслуживанию карданных валов приведены в пункте 3.4).

При осмотре узла необходимо обращать внимание на состояние наиболее изнашиваемых деталей: ведомых и ведущих дисков и фрикционной муфты.

Для заливки, слива и контроля уровня масла служат пробки. Регулировку подшипников вал-шестерни планетарного редуктора производить в следующем порядке:

снять промежуточный редуктор; расшплинтовать и отвернуть гайку;

снять необходимое количество регулировочных колец в соответствии с обнаруженным осевым зазором.

Сборку произвести в обратном порядке.

Крутящий момент при затянутой до упора гайке, необходимый для поворота вал шестерни, должен быть в пределах 0,2-0,3 кг м. Допускаемая величина осевой игры конических подшипников - 0,05-0,1 мм.

Регулировку конических подшипников производить изменением количества регулировочных прокладок под фланцами соответствующих крышек.

3.7. Донный конвейер (рис. 2.56,2.57,2,58), Обслуживание донного конвейера заключается в своевременной

смене смазки в коническом и планетарном редукторах, проверке состояния резиновых манжет, в периодическом контроле и регулировке конических подшипников и зацепления шестерен редукторов приводной станции, в натяжении скребковой цепи (рис. 2.56) и смазке натяжного вала (рис, 2.57).

При правильно натянутой цепи величина стрелы провеса на обеих ветвях не должна превышать 5-8 мм. Контроль натяжения цепи осуществляется по величине стрелы прогиба при сбегании цепи со звездочек приводной станции. При каждом натяжении цепи необходимо смазать натяжные ползуны (болты) 7 и гайки 8 (рис. 2.57).

Звездочки приводного вала, изношенные, более чем на 3 мм по профилю зуба, должны быть заменены новыми.

Цепи не должны зажиматься между направляющими и днищем конвейера.

Планетарный и конический редукторы приводной станции имеют отверстия для заправки масла и установки сапунов. Для слива масла предусмотрены отверстия с пробками. Проверка уровня масла осуществляется по контрольной пробке на корпусе конического редуктора. Масляные ванны обоих редукторов сообщаются и имеют одинаковый уровень.

Регулировку конических подшипников вал-шестерни 9 производить в следующем порядке:

расшплинтовать и отвернуть корончатую гайку, уменьшить количество регулировочных колец под гайкой в соответствии с обнаруженными зазорами; затянуть гайку до упора и проверить осевой зазор. Крутящий

момент, необходимый для проворачивания вал-шестерни - 0.2-0.3 кг м.

Регулировку подшипников ведомой конической шестерни 8 производить путем уменьшения количества прокладок под фланцем крышки, закрывающей коническую пару.

Регулировка зацепления шестерен 8 и 9 заключается в получении необходимого пятна контакта и установлении регламентированного бокового зазора 0,225-0,495 мм и производится изменением количества прокладок под фланцем муфты подшипников вал-шестерни 8, а также изменением количества прокладок под фланцем крышки, закрывающей коническую пару.

Методика проверки пятна контакта в зацеплении такая же, как и для конической пары мостов (см. пункт 3.5).

3.8. Установка кабельного барабана (рис. 2.69).

Регулировку натяжения цепей 5 и 7 узла кабельного барабана производить с помощью натяжных болтов 2. Допускаемая величина прогиба цепи привода кабелеукладчика - 15 мм, привода кабельного барабана -18 мм.

Наличие большого люфта кабельного барабана указывает на износ подшипников (рис. 2.70, поз.7). Допустимая величина осевой «игры» конических подшипников 7 составляет 0,16-0,3 мм. Регулировку подшипников производить гайкой кронштейна 13 и установкой дополнительного количества прокладок между внутренней обоймой подшипника 7 и гайкой 13.

Регулировку подшипников (рис. 2.72, поз. 4) производить установкой прокладок 5 между крышками и кронштейном 3 при этом винт кабелеукладчика должен свободно проворачиваться рукой.

ВНИМАНИЕ! Для нормальной работы кабельного барабана необходимо при техническом обслуживании «Т02» производить разборку токосъемника, тщательную чистку контактных колец (рис. 2.71, поз. 5, 6) и замену графитной смазки. Попадание смазки на изоляционные кольца недопустимо. Контактные кольца (5=5 мм), изношенные на величину более 2 мм, подлежат замене.

Смазку узлов установки кабельного барабана производить согласно таблице смазки 7.6.

Обслуживание гидравлической части узлов установки и их регулировка приведена в пункте 3.9.

3.9. Система гидравлическая (рис. 2.76,2.80,2.85).

Обслуживание и регулировка комплектующих изделий: насосов, насос-мотора, кранов управления, пневмогидроаккумулятора, предохранительных и обратных клапанов, фильтров и гидрозамков производится согласно инструкций по эксплуатации на эти узлы.

Общие требования к обслуживанию гидросистемы заключаются в периодическом осмотре узлов и соединений трубопроводов, выявлении и устранении утечек масла и подсоса воздуха, своевременном подтягивании гаек соединений трубопроводов и элементов крепления, промывке узлов и замене уплотнений. Регулировку давления в гидросистеме рулевого управления производить предохранительным клапаном (рис. 2.76, поз. 5) при полностью повернутых колесах.

Газовая полость пневмогидроаккумулятора заряжается техническим азотом сорт 2 ГОСТ 9293-74 в соответствии с руководством по эксплуатации пневмогидроаккумулятора от баллона через зарядный шланг, поставляемый в комплекте с вагоном.

ВНИМАНИЕ! Техническое освидетельствование и регистрацию в органах надзора пневмогидроаккумулятора АР-Х-6,3/320 при его зарядке

азотом давлением не выше 30 атм не производить (Р\/<200).

На панели, размещенной в кабине водителя, расположены манометры с табличками, по которым контролируется: давление в газовой полости пневмогидроаккумулятора (норма - 25-30 кГс/см2 ), давление в жидкостной полости пневмогидроаккумулятора (норма - 40+5 - 63+5 кГс/см2), давление в системе тормозов (норма - 45-50 кГс/см2), давление в системе подъема кузова (норма - 70-75 кГс/см2), давление в системе рулевого управления (норма-63 кГс/см2).

Регулировку давления в золотнике цилиндров рабочего торможения (рис. 2.81) производить регулировочным винтом 17 при снятом колпачке 16 и отпущенной контргайке 18. Давление регулировать в пределах 45-50 кГс/см2 при нажатой педали тормоза.

Регулировку давления в золотнике подъема кузова (рис. 2.87) производить винтом 14 при снятом колпачке 2 и отпущенной контргайке. Давление регулировать в пределах 70-75 кГс/см2 при полностью поднятом кузове.

Регулировка клапана кабельного барабана (рис. 2.85, поз. 2) заключается в следующем:

а) винтом клапана 13 при отпущенной контргайке установить давление 45-50 кГс/см2 при наматывании кабеля, затянуть контргайку;

б) винтом клапана 15 при отпущенной контргайке установить давление 15-20 кГс/см2 при разматывании кабеля, затянуть контргайку;

Контроль давления при настройке производить по манометру МТП-60/1-160х4 ГОСТ 2405-88, входящему в комплект поставки вагона, который необходимо установить вместо заглушки в угольник, соединяющий трубопровод клапана с насос мотором. После окончания регулировки вместо манометра снова установить заглушку.

Обслуживание гидроцилиндра привода стояночного тормоза (рис. 2.84) аналогично обслуживанию всех узлов гидросистемы, но при разборке узла необходимо соблюдать меры предосторожности, так как пружина 2 находится в сжатом состоянии.

Разборку гидроцилиндра производить в следующей последовательности:

снять узел с вагона, зажать в тиски, не деформируя корпус 3 цилиндра; вывернуть проушину 1, вывернуть винт 11, вставить винт 11 вместо

проушины 1, закрутив в бобышку 14; вращая винт 11, сжать пружину 2, отпустить винт 4 и демонтировать крышку 7;

вращая винт в обратную сторону, демонтировать поршень 13. Сборку узлов производить в обратной последовательности.