![](/user_photo/_userpic.png)
книги / Металлургия черных и цветных металлов
..pdfленных вариантов производства этих соединений вольфрама из вольфрамовых концентратов показана на рис. XI.27.
Способы разложения вольфрамового концентрата разделя ются на три группы: 1) с предварительным получением рас творов вольфрамата натрия разложением концентрата содой, щелочами, нейтральными солями; 2) с предварительным полу чением из концентрата осадка технической вольфрамовой кис лоты разложением его минеральными кислотами НС1, HN03. Полученный осадок растворяют в аммиачной воде и выделяют из аммиачного раствора паравольфрамат аммония (ПВА) или чистую вольфрамовую кислоту; 3) с получением конденсата летучих хлоридов и оксихлоридов вольфрама после хлорирова ния концентрата хлором или его соединениями, гидролиза кон денсата хлоридов с образованием гидратированного триоксида вольфрама (на схеме не показан).
Триоксид вольфрама получают термическим разложением гидратированного триоксида или паравольфрамата аммония. Полндя потеря воды из этих соединений происходит при 450— 500 °С. ПВА разлагается по суммарной реакции
5 (NH4)20 • 12W03• лН20 12W03+ IONH3+ (л + 5) Н20 .
Процесс разложения (прокаливания) проводят в барабан ных вращающихся печах непрерывного действия с внешним электронагревом и реакционной трубой из жаростойкой стали. В зависимости от перерабатываемого материала, вида приме ненных на предыдущих стадиях реагентов и марок получае мого вольфрама прокаливание ведут при температурах 500— 550 и 800—850 °С (в последнем случае для плавок вольфрама, не содержащих крёмцещелочной присадки). Для конечного продукта важна зернистость образующегося порошка. С уве личением температуры прокаливания удельная поверхность продукта уменьшается в указанном температурном интервале
от 3,8 до |
0,15 м2/г. |
|
вольфрама |
(как |
и молиб |
Для |
получения, металлического |
||||
дена) из |
соединений |
применяют следующие способы: |
1) восста |
||
новление |
триоксидов |
водородом и углеродом; 2) восстановление |
|||
галогенидов (фторидов, хлоридов) |
водородом; |
3) металлотер |
мическое восстановление оксидов; 4) термическая диссоциация карбонилов; 5) электролитическое получение металла в рас плавленных средах.
Наибольшее распространение в промышленности имеет спо соб восстановления триоксида водородом. Получаемый в ре зультате восстановления металл в порошкообразном виде ис пользуют для производства компактных металлов, получения карбида вольфрама и ряда сплавов. Другие способы восста
новления |
вольфрама |
из соединений также дают продукт |
в форме |
порошков. |
Выс.окая температура плавления воль |
|
|
|
|
фрама (3380 °С), |
как и |
мо |
|||||
|
|
|
|
либдена |
(2620°С), |
не |
по |
||||
|
|
|
|
зволяет |
указанными |
спосо |
|||||
|
|
|
|
бами |
получить |
металл в |
|||||
|
|
|
|
жидком |
состоянии. |
Ком |
|||||
|
|
|
|
пактные |
металлы |
произво |
|||||
|
|
|
|
дят |
методами |
порошковой |
|||||
|
|
|
|
металлургии |
|
или |
вакуум |
||||
Рис. XI.28. Трубчатая вращающаяся печь- |
ной |
плавки |
|
(дуговой |
или |
||||||
для восстановления триоксидов вольфрама н |
электронно-лучевой) |
на |
по |
||||||||
молибдена: |
труба; 2 — корпус и |
|
следующем |
после |
получе |
||||||
/ — стальная |
электрона |
||||||||||
греватель; 3 — стальные |
дырчатые |
диски; 4 — |
ния |
порошка |
этапе. |
|
|
||||
загрузочный |
бункер; |
5 — привод; 6 — раз |
Порошки, |
восстановлен |
|||||||
грузка; 7 — камера подачи водорода |
|
||||||||||
|
|
|
|
ные из оксидов и других |
|||||||
|
|
|
|
соединений |
вольфрама |
уг |
леродом, непригодны для производства пластичного металла. Они содержат включения карбидов, что приводит к хрупкости и ухудшает обрабатываемость заготовок. Восстановление триоксидов вольфрама и молибдена водородом проводят в ста
ционарных |
многотрубных электропечах, в последнее время |
с трубами |
(муфелями) прямоугольного сечения и механизиро |
ванной загрузкой и выгрузкой контейнеров с материалами из печей. Муфели изготовлены нз жаростойкой стали, контейне ры— из никельмолибденового сплава (рис. XI.28).
С целью повышения производительности печей и более гиб кого регулирования режимов восстановления процесс в ряде случаев разделяют на две операции (стадии). Первую из них, низкотемпературную, в которой WO3восстанавливается до WO2 (температура до 750 °С), проводят в непрерывно действующих вращающихся или в муфельных печах. Эта стадия проходит быстрее, чем следующая, и сопровождается уменьшением на сыпной массы порошка почти вдвое, что позволяет увеличить загрузку на единицу объема контейнера во второй стадии, в которой WO2 восстанавливается до вольфрама (900 °С). Од нако разбивка процесса на две операции связана с дополни тельными загрузками и выгрузками порошков и усложняет
обслуживание. В связи с |
этим на печах современного типа |
с прямоугольными трубами |
большого сечения целесообразен |
переход на восстановление в одну стадию с поддержанием температуры от 750 до 880—900 °С по их длине.
Водород обычно подают в направлении, противоположном движению загрузки, и последняя стадия восстановления проте кает в выходном конце трубы в поступающем сухом водороде. В последнее время осваивается метод прямоточной подачи во дорода для Понижения концентрации Н20 в газе на первой стадии процесса, ускорения операции в низкотемпературной зоне и получения более мелкозернистого вольфрама. Мелко
зернистая структура порошка получается и при противоточной подаче водорода в случае поступления его в печь с большим расходом, в 8—10 раз выше стехиометрически необходимого.
Регенерацию водорода из отработанного газа проводят в специальных регенерационных установках. В них большая часть воды отделяется в трубчатых холодильниках, а осталь ная— на частицах влагопоглотителей. На последней стадии осушки установлены осушительные колонки с силикагелем или фосфорным ангидридом. Осуществление процесса восстановле ния триоксида вольфрама в две операции необходимо при про изводстве ковкого вольфрама, особенно для тонких проволок в электронные приборы, где требуется особо тщательное регу
лирование гранулометрического состава вольфрамового по рошка.
При разработке и изменении температурного режима вос становления оксидов вольфрама водородом необходимо учиты вать возможную возгонку его оксидов. При 800—850 °С WO3 заметно возгоняется и находится в паровой фазе в форме по лимерных молекул, в основном W3O9. При 1000—1050 °С про исходит сублимация W02, которая сопровождается разложе нием этого оксида в твердом состоянии на газ и твердый про дукт:
9W02(T)-2 W 30 9(r) + 3W(T).
Степень возгонки всех оксидов возрастает в присутствии
паров |
воды |
из-за образования летучего гидрата WOxe/iH20 . |
|||
Последний заметно сублимирует при 500—600 °С. |
|
их |
|||
При |
восстановлении |
вольфрама (а также молибдена) из |
|||
галогенидов |
водородом |
удается получить металл |
высокой |
чи |
|
стоты. Это |
объясняется отсутствием в галогенидах кислорода |
||||
и низкими |
температурами кипения высших хлоридов (WCb, |
||||
M0CI5) |
и фторидов (WF6, MoF6), способствующих |
легкой очи |
стке дистилляцией.
Наиболее простой способ получения высших хлоридов и фторидов — взаимодействие хлора или фтора с металлом, осу ществляемое обычно при 600—800 °С, при этом целесообразно использовать отходы вольфрама и молибдена (вторичное
сырье).
Обычно в промышленности применяют восстановление фто ридов, так как в этом случае проще подобрать материал для изготовления реакторов (устойчивы сплавы никеля с медью). Восстановление фторида вольфрама водородом происходит по реакции)
WFe(r) + ЗН2 = W + 6HF; AGr = 97115—329,0 Т кДж/моль.
Для получения тонкодисперсных вольфрамовых порошков применяют восстановление галогенидов в газовом потоке.
|
|
|
|
|
|
Пары |
галогенида |
с |
газом |
носителем и |
|||
|
|
|
|
|
|
водород поступают в реакционную ка |
|||||||
|
|
|
|
|
|
меру с заданной температурой. В каме |
|||||||
|
|
|
|
|
|
ре в газовой фазе взаимодействуют га |
|||||||
|
|
|
|
|
|
логенид и водород и образуются части |
|||||||
|
|
|
|
|
|
цы порошка металла, оседающие в при |
|||||||
|
|
|
|
|
|
емнике |
и улавливаемые |
фильтрами. |
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
При |
восстановлении |
фторидов в «фа |
||||
|
|
|
|
|
|
келе» тепло для поддержания эндотер |
|||||||
|
|
|
|
|
|
мической реакции с образованием воль |
|||||||
|
|
|
|
|
|
фрама (или молибдена) выделяется за |
|||||||
|
|
|
|
|
|
счет подачи в форсунку, кроме газооб |
|||||||
Рис. |
XI.29. |
Схема реактора |
разных |
гексафторида |
и |
водорода, |
фто |
||||||
для |
восстановления |
гекса |
ра, |
образующего |
HF |
с |
выделением |
||||||
фторидов |
вольфрама |
и |
мо |
||||||||||
либдена |
водородом |
в |
«фа |
268 |
кДж/моль. Полупромышленный |
ре |
|||||||
кел» : |
|
|
|
|
|
||||||||
1 — реактор; |
2 — сопло; |
3 — |
актор для такого |
процесса |
показан |
на |
|||||||
фильтр; |
|
4 — пористый |
рис. XI.29. Он состоит |
из двух труб из |
|||||||||
фильтрующий патрон; |
5 — |
||||||||||||
сборник порошка |
|
|
сплава монель. Труба-реактор имеет на |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
ружное |
воздушное |
или |
водяное охлаж |
дение, температура в реакторе 525—555 °С. Вторая труба слу жит фильтром. Внутри нее расположен пористый металличе ский патрон,, спеченный из порошкообразного сплава монель. Отходящие газы из фильтра направляются в скруббер, ороша емый водой, для поглощения фтористого водорода. Основное количество металлического порошка (70-^85%) осаждается в фильтре. Более крупный загрязнен продуктами коррозии сте нок реактора. Его выгружают, фторируют, и очищенный воз гонкой гексафторид возвращается в процесс. Процесс восста новления в этом реакторе длится 24 ч. Общее содержание ме таллических примесей составляет ~ 0,0015 %, углерода — 0,015% (примесь CF4 во фторе), фтора — десятитысячные доли процента. Получаемые порошки мелкозернистые и имеют удельную поверхность до §. м2/г.
Восстановлением в «факеле» получают ультратонкие по рошки высокой чистоты, например с общим содержанием ме таллических примесей — 0,0015 %. Частицы имеют размеры ~ 1 мкм и могут достигать 0,01—0,1 мкм. Из таких порошков можно получать плотные спеченные изделия при температурах спекания 1800—2000 °С. Это почти на 1000 °С ниже, чем при спекании изделий из порошков с обычной плотностью и разме рами частиц.
Крупнозернистые порошки получают восстайовлением па ров галогенидов водородом в кипящем слое. Принципиальная схема установки показана на рис. XI.30. Кипящий слой созда ется частицами порошка вольфрама (или молибдена), через которые подается восходящий поток водорода чистого или с инертным газом. Галогенид из испарителя вместе с инертным
газом-носителем |
нагнетается |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
в кипящий |
слой. |
Укрупняю |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
щийся |
порошок |
выгружается |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
через |
трубу |
2. |
Остальная |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
часть системы служит для ре |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
генерации |
водорода |
и очистки |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
рабочей смеси от избытка HF. |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
Галогенид |
при |
заданной |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
оптимальнной |
|
температуре |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
восстанавливается |
водородом, |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
осаждаясь |
на |
поверхности ча |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
стиц |
|
вольфрама |
кипящего |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
слоя. Это приводит к посте |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
пенному |
увеличению |
их |
раз |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
мера |
и |
|
массы. |
Периодически |
Рис. XI.30. Схема установки для восста |
||||||||||||
часть |
крупного |
порошка |
вы |
||||||||||||||
новления |
галогенидов |
вольфрама н |
мо |
||||||||||||||
гружают |
из |
слоя. Исходный |
либдена |
водородом |
в |
кипящем слое: |
|
||||||||||
порошок |
с |
размером |
частиц |
/ — испаритель |
галогенида; |
2 — трубка |
|||||||||||
для выгрузки |
порошка; 3 — насосы; |
4 — |
|||||||||||||||
20—60 |
мкм легко |
переходит |
реактор |
с кипящим |
слоем; |
5 — фильтр; |
|||||||||||
в состояние |
кипящего |
слоя |
6 — теплообменник; |
7 — осушительные |
ко |
||||||||||||
лонки; 8 — скруббер; |
9 — холодильник |
|
|||||||||||||||
при |
линейных |
скоростях |
во |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
дорода |
9—12 см/с. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Температурный режим реактора должен быть таким, чтобы получить высокую степень осаждения металла на частицах по рошка и подавить образование порошка за счет реакции в объеме газовой фазы. Оптимальная степень осаждения при достаточном избытке водорода в газовой фазе достигается для WF6 (и MoF6) при 550—600 °С. Исходные порошки с диаметром частиц 20—50 мкм наращиваются при этом до диаметра 400— 500 мкм. Общее содержание примесей в гранулах обычно не превышает 0,01 %.
Получение вольфрама методом термической диссоциаций соединений гексакарбонила W(CO)6, синтезированного из WC16, связано с нанесением покрытий на металлах и керамике в ат мосфере водорода или под разрежением.
§ 3. Металлургия молибдена
Руды для получения молибдена и его сплавов содержат десятые и сотые доли процента этого элемента. Орудняют руды молебденит MoS2, а также СаМо04, Fe2(Mo04) • 7,5 Н20 , РЬМо0 4. Большинство руд комплексные, некоторые из них содержат соединения вольфрама, другие — сульфиды железа или железа и меди. Основным видом сырья являются медно-молибденовые руды колчеданного или вкрапленного типа с сопутствующими пиритом и халькопиритом.
Обогащение руд основано преимущественно на флотации молибденита. Его извлечение в концентраты даже из бедных руд достигает 90 % при содержании MoS2 в концентрате —90 %. Сначала флотируют все сульфиды. После измельчения получен ный таким образом концентрат подвергают повторной флотации, разделяющей сульфиды, при этом минералы меди и железа подавляются сернистым натрием при pH = 8,5. Собирателем для молибденита служат керосин и минеральные масла, а вспенивателем — сосновое масло. Содержание молибдена в концен тратах после указанной обработки составляет 47—50 % и более.
Главные примеси, % : 0,07 Р, |
0,07 As, 0,5—2 Си, |
5—9 Si02, |
0,07 Sn. |
черной металлургии |
производят |
Из концентратов для нужд |
в основном ферромолибден и молибдат кальция. Для получения ковкого молибдена идут чистые соединения — триоксид молиб дена и другие.
Технологические схемы передела включают окислительный обжиг молибденита или обработку в автоклавах кислородом. Огарок направляют на выплавку ферромолибдена, либо на гидрометаллургическую переработку с выщелачиванием триоксида молибдена, либо возгоняют МоОз из огарка и улавливают его в пылеуловителях. Металл в виде порошка восстанавливают из чистого триоксида водородом или углеродом. Металлический порошок компактируют методами порошковой металлургии или
плавят на слиток (ковкий молибден). |
с окислением сульфида |
|
Обжиг концентрата происходит |
||
молибдена по реакции: |
|
|
2MUS2’+ 702 = 2Мо03 + 4S02; |
|
|
Д# 298 — 1912 кДж; |
№°т=— 2218,8—0,068Г lgТ + |
|
+ 0,698 кДж. |
|
|
При относительно высоких температурах МоОз возгоняется. |
||
Его давление насыщенного |
пара при |
700 °С-составляет 48 Па, |
при 800 °С— 1679 Па и при 900 °С — 6838 Па, поэтому темпера тура обжига не должна превышать 600 °С, при которой Рмоо2(нас) =0,613 Па.
Обжиг концентрата молибдена в кипящем слое, впервые осуществленный в СССР, отличается высокой производитель ностью (1300 кг/м3 пода в сутки). Схема установки для обжига в кипящем слое показана на рис. XI.31. Для уменьшения вы носа пыли концентрат предварительно окатывают и подают в печь в виде гранул диаметром до 3 мм.
Для производства ферромолибдена обжиг в кипящем слое непригоден из-за большого содержания в огарке серы (2,5%), загрязняющей впоследствии чугун и сталь. В этом случае при-
Рис. XI.31. Схема установки для обжига концентрата молибдена в кипящем слое:
/ — воздухонагреватель; |
2 — форсунка; 3 — топка; 4 — холодильник |
регулирования |
тем |
||
пературы кипящего слоя; |
5 — загрузочный бункер; |
6 — печь; 7 — подина под |
кипя |
||
щим слоем; 8 — циклон; |
9 |
— разгрузочное устройство; |
10 — дымосос; |
// — электрофильтр |
ходится использовать менее производительные многоподовые печи, где при длительном контакте сульфатов с триоксидом мо либдена они разлагаются по реакции
2CaS04+ 2Мо03- 2СаМо04+ 2S02+ 0 2
с переходом серы в виде SO2 в газовую фазу.
Выщелачивание образующегося при обжиге М0О3 проводят при 50—60 °С в стальных чанах с пропеллерными мешалками с трех-четырехкратным оборотом растворов. Реагетом является раствор аммиака, дающий молибдаты аммония по реакции
Мо03 + 2NH4OH 2NH^ + М0О4" + Н20,
образующиеся при этом молибдаты меди, цинка, никеля, же леза, свинца и кальция реагируют с аммиаком. Первые три
элемента в виде молибдатов дают комплексы типа JWC(NH3)4+ по реакции
MeМо04 + 4NH4OH = Me (NH3)J+ + MoO?" + 4H20,
Молибдаты кальция и свинца превращаются в гидроксиды по реакции
М?Мо04 + 2NH4OH = Me (ОН)2 + 2NH^ + MoO^-
Из образующихся соединений медь и железо осаждаются сер
нистым аммонием из растворов с избыточным NH3 и NH^ в виде сульфидов. Необходимо связывать избыточный (NH4)2S во избежание загрязнения раствора серой. После осаждения и удаления примесей из раствора кристаллизуется парамолибдат
аммония (ЫН4)бМо7024-4Н20. В настоящее время процесс осу ществляют не выпариванием, а нейтрализацией части аммиака соляной кислотой. Получают продукт, содержащий <0,05 % железа и <0,015 % других примесей (суммарно).
Парамолибдат прокаливают в барабанных электропечах непрерывного действия при температурах до 500°С, где после^
довательно протекают реакции |
термического |
разложения |
с образованием промежуточных продуктов согласно схеме |
||
100 °С |
200 °С |
380°С |
(NH4)eMo70 24 - 4Н20 ----►(NH4)eMo70 21 — - (NH4)2Mo40 13 — Мо03.
Описанный гидрометаллургический способ с выщелачива нием триоксида молибдена дает извлечение из концентрата в парамолибдат аммония 93—96 % Мо. Наибольшие его потери приходятся на очистку растворов и кристаллизацию.
Более высокое извлечение молибдена из концентрата (огарка) дает способ возгонки МоОз, имеющего, как указано выше, высокое давление пара, а следовательно, низкую темпе ратуру кипения (1150°С). Процесс ведут в электропечах с вра щающимся "кольцевым подом (рис. XI.32). На вращающийся под, покрытый кварцевым песком, непрерывно загружают ога рок. Мо03 плавится, впитывается в песок и возгоняется. Воз гоны улавливают фильтрами. Подовый остаток выгружают и перерабатывают гидрометаллургическими способами или пла вят на ферромолибден.
Способ возгонки МоОз требует, богатых чистых по примесям концентратов, часть из которых также возгоняется (особенно молибдат свинца). Продукт после конденсации очень мелко дисперсен и неудобен для последующего восстановления. В связи
с этим иногда ведут |
растворение порошка |
в аммиаке |
и выде |
||||||||
ляют парамолибдат |
для получения |
более крупного |
порошка, |
||||||||
|
|
|
|
как |
при |
гидрометаллургичесхом |
|||||
|
|
|
|
способе. |
Извлечение |
молибдена |
|||||
|
|
|
|
в возгоны не превышает 70%. |
|||||||
|
|
|
|
Отходы |
требуют |
дальнейшей |
|||||
|
|
|
|
сложной |
многоступенчатой |
гид |
|||||
|
|
|
|
рометаллургической |
|
перера- |
|||||
|
|
|
|
ботки. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Из-за высокой дефицитности |
|||||||
|
|
|
|
молибдена и содержания в ру |
|||||||
|
|
|
|
дах |
ценных |
примесей, |
которые |
||||
|
|
|
|
целесообразно извлекать, |
ведут |
||||||
|
|
|
|
и будут расширять в дальней |
|||||||
Рис. XI.32. Схема печи для |
возгонки |
шем |
переработку отходов и про |
||||||||
МоОз: |
|
|
|
межуточных |
продуктов обогаще |
||||||
/ — вращающийся под; |
2 — силнтовые |
ния |
и |
производства. Хвосты ам |
|||||||
нагреватели; |
3 —подача |
воздуха; 4 — |
|||||||||
отвод газов |
в фильтры |
|
|
миачного |
выщелачивания |
МоОз |
перерабатывают спеканием с содой и выщелачиванием раство рами (в том числе в автоклавах). Промежуточные продукты обогащения комплексных, преимущественно медно-молибдено вых руд, содержащие сульфиды железа, меди, молибдена, подвергают окислительному обжигу, а затем выщелачивают растворами соды. При этом свободный триоксид молибдена переходит в хорошо растворимый молибдат натрия Na2MoC>4, а молибдаты меди, железа и кальция взаимодействуют с со дой по общей схеме:
AfeMo04 + Na2C03 = Na2Mo04 + МеО03.
Карбонаты меди и железа далее гидролизуются, переходя в гидроксиды и основные соли. Раствор молибдена натрия кон центрируют и осаждают молибдат кальция по реакции
Na2Mo04 + СаС12 = СаМо04 + 2NaCl.
Молибдат кальция, содержащий не менее 40 % Мо, не более 0,20—0,23 % S и 0,1—0,2% Р, идет на присадки в сталь и выплавку ферромолибдена.
Традиционным процессом производства компактных загото вок вольфрама и молибдена, поддающихся обработке давле нием, служит способ порошковой металлургии. Основными ста диями технологии этого процесса являются: 1) прессование порошка в заготовку; 2) спекание спрессованной заготовки; 3) обработка спеченной заготовки в изделие.
Для получения проволоки и листов небольшого размера воль фрамовые и молибденовые порошки прессуют в стальных разъ емных пресс-формах в штабики квадратного сечения при удель ном давлении прессования 150—650 МПа на гидравлических прессах.
Крупные заготовки вольфрама и молибдена однородной плот ности, которые не могут быть получены в стальных пресс-фор мах, формуют методом гидростатического прессования. Поро шок металла помещают в эластичную оболочку (из резины или другого материала) и подвергают всестороннему сжатию с по мощью жидкости, подаваемой под давлением в рабочую камеру. Для получения прочных заготовок, поддающихся механической обработке давлением, производят спекание спрессованных за
готовок.
Для низкотемпературного спекания применяют муфельные или трубчатые электропечи (до 1600 °С) с нагревателем из молибдена. Высокотемпературное спекание производят в сват* рочном аппарате при 3000 °С для вольфрама и 2400 °С для мо либдена. Крупные заготовки, полученные гидростатическим прессованием порошков, спекают в индукционных печах в атмо сфере водорода или вакууме.
Для получения крупных литых заготовок молибдена и в меньшей степени вольфрама получили распространение дуго
вая плавка |
с расходуемым электродом, |
|
а в последнее |
время |
||||||||||
электронно-лучевая плавка. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Вопросы для самопроверки |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
1. |
В чем |
состоит различие |
в |
процессах |
производства цветных |
и |
черных |
|||||||
металлов? |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2. |
С ф орм улируйте физико-химичесекие |
различия обж ига |
медны х |
и нике |
||||||||||
левых руд. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3. |
Какие |
основны е реакции |
обеспечиваю т |
возм ож ность |
осущ ествления |
|||||||||
автогенны х процессов при производстве меди? |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
4. |
Какие |
законом ерности |
определяю т |
предельно |
возм ож н ое |
удал ение |
||||||||
примесей при огневом рафинировании меди? |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
5. |
И сходя |
из электрохимических свойств |
примесей |
меди, |
показать их |
пе |
||||||||
р еход в различные фазы при электролитическом рафинировании. |
|
|
|
|||||||||||
6. |
В чем |
особенности |
переработки сульфидны х |
медно-никелевы х |
руд? |
|
||||||||
7. |
С ф ормулировать процессы и методы разделения |
м еди |
и |
никеля |
при |
|||||||||
переработке м едно-никелевого файнш тейна. |
|
|
|
|
|
сульф идны х и |
||||||||
8. |
П оказать физико-химические различия |
в |
переработке |
|||||||||||
окисленных руд. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
9. Сф ормулировать основны е законом ерности подготовки |
различны х |
ви |
||||||||||||
дов сырья для производства алюминия. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
10. |
Д ать |
физико-химический анализ процессов |
обеспечиваю щ их |
электро |
||||||||||
литическое получение алюминия. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
11. К ак влияет тем пература и состав электролита на эф фективность про |
||||||||||||||
цесса электролитического |
получения алюминия? |
|
|
|
|
|
|
|
||||||
12. |
Сопоставить возм ож ности |
рафинирования |
алюминия |
продувкой хл о |
||||||||||
ром путем электролиза и зонной очисткой. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
13. |
К акие |
требования |
предъявляю тся |
к |
конструктивны м особенностям |
|||||||||
электролизеров при электролитическом получении |
магния? |
|
|
|
|
14.Д ать физико-химический анализ процессов термического способа по лучения магния?
15.Сопоставить физико-химические условия при магние- и натриетерм и ческом восстановлении тетрахлорида титана?
16.О босновать возм ож ности и схем у извлечения ванадия и титана при
переработке ванадий- и титансодерж ащ их |
ж елезны х р уд (например, качка |
нарских). |
|
17. Какие показатели характеризую т |
технико-экономическую эф ф ектив |
ность обогащ ения р уд цветных металлов? |
|
Рекомендательный библиографический список
Ванюков А. В., Уткин Н. И. Комплексная переработка медного и никеле вого сырья.—Челябинск: Металлургия, 1988.— 432 с.
Зеликман А. Н., Вольдман Г М.. Белявская JI. В. Теория гидрометаллур
гических процессов.— 2-е изд., перераб. и доп.—М.: Металлургия, 1983.— 424 с.
Зеликман А. Н. Металлургия тугоплавких редких металлов.— М.: Метал лургия, 1986.—440 с.
Меретцков М. А. Процессы жидкостной экстракции в цветной металлур гии.—М.: Металлургия, 1985.—222 с.
С аксин В. С. Новые гидрохимические способы комплексной переработки
алюмосиликатов и высококремнистых бокситов.—М.: Металлургия, 1988.— 212 с.