книги / Металлургия черных и цветных металлов
..pdfриодически удаляют из ванны. Извлечение магния производят
спомощью вакуумковша.
Впроцессе электролиза необходимо поддерживать темпе ратуру ванны 690—720 °С. Регулируют температуру в магни
евых ваннах обычно е помощью изменения состава и электри ческой проводимости расплава. Так, добавление MgCl2 увели чивает электросопротивление расплава и температуру.
Расходные показатели на производство 1 т магния элек тролизом расплавленных хлоридов характеризуются примерно следующими величинами:
Расход |
хлорида |
магния, т |
4|5_ 4|7 |
|
» |
карналлита, т |
|
10,0 |
|
» |
анодов, |
кг |
. |
20,25 |
Н апряж ение на |
ванне, |
В |
6,0— 6,5 |
|
Выход |
по току, |
% . . |
80— 85 |
|
» |
по энергии, г/кВ т-ч |
55— 60 |
||
Расход |
электроэнергии |
постоянного |
|
|
тока, кВт ч |
|
|
17 500— 18 000 |
Черновой магний, извлеченный из электролизных ванн, со держит ~ 5 % примесей, что делает его не пригодным для не посредственного использования, поэтому магний подвергают рафинированию.
§6. Рафинирование магния
Вчерновом магнии содержатся две группы примесей: металли
ческие |
и неметаллические. |
Металлические примеси — железо, |
натрий, |
калий, алюминий |
и кальция — появляются в резуль |
тате электролитического разложения примесей; неметалличе ские примеси — MgCl2, КС1, NaCl, СаС1г, MgO — механически захватываются из ванны при извлечении магния. Очистку маг ния производят двумя способами: переплавкой с флюсами или возгонкой. Рафинирование магния переплавкой с флюсами ши роко применяют в заводской практике. Плавку ведут обычно
втигельной электропечи. Черновой магний и флюс загружают
впечь и нагревают до 700—750 °С. При этой температуре в те чение 0,5—1 ч магний тщательно перемешивают с флюсом.
Состав флюсов, %:
Составляю* |
|
|
|
|
|
щие |
MgCl2 |
КС1 |
ВаС12 |
CaF2 |
N aC l+ C aC l2 |
Флюс; |
|
|
|
|
|
1 |
34 |
55 |
9 |
2 |
— |
2 |
40— 46 34— 40 |
5— 8 |
3— 5 |
6 |
В процессе плавки примеси (главным образом, неметалли ческие) переходят в шлак. После требуемой выдержки печь ох лаждают до 670 °С и магний разливают в изложницы на чушки. (Чушковый магний травят слабым раствором азотной кислоты для очистки поверхности, промывают и после сушки отправляют на склад готовой продукции.)
Рафинирование магния возгонкой дает возможность полу чить магний высокой чистоты и очистить магний от металли ческих примесей. Метод основан на различии давлений пара магния и примесей металлов. Ниже приведены температуры кипения:
Примеси . . |
К |
Na |
Mg |
КС1 |
MgCla NaCl |
Ca |
Si |
A1 |
Cu |
Fe |
|
t, °C, при давлении, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кПа: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
980,67 |
774 |
892 |
1107 |
1407 |
1418 |
1465 |
1487 |
2287 |
2560 |
2595 |
2735 |
0,0981 |
261 |
340 |
516 |
704 |
— |
743 |
688 |
1572 |
1110 |
1412 |
1564 |
Процесс врзгонки ведут при пониженном давлении (0,13— 0,26 кПа) и температуре ~600 °С в стальных ретортах, обо греваемых в нижней части. В реторте располагается конденса тор, представляющий собой цилиндр из листового железа. Пары магния конденсируются на внутренней поверхности кон денсатора. Состав конденсата не одинаков по вертикали. Верхняя зона состоит в основном из легколетучих примесей магния. Во второй зоне сверху содержание примесей невелико. В третьей зоне наиболее крупные кристаллы магния высокой чистоты, содержание магния 99,99 % и более. В нижней части магний загрязнен примесями, имеющими низкое давление пара. Наиболее чистый магний отделяют и переплавляют. Опти мальная температура в зоне конденсации наиболее чистого магния составляет 450—500 °С. Возможны и другие методы очистки магния, например метод зонной плавки. Электролити ческое получение магния связано с вредностью и является до статочно сложным способом, поэтому неоднократно делались попытки найти более простые способы получения магния. Были разработаны термические способы получения магния, отличаю щиеся простотой и экономичностью.
§ 7. Термические способы Получения магния
В качестве сырья при термическом производстве магния ис пользуют магнезит и доломит. Термические способы получения магния различаются по типу восстановителя. В углеродотер мическом способе восстановителем служит углерод. При взаи модействии оксида магния с углеродом получается магний по реакции
MgO(TB) С(ТВ) = Mg(r) -f- СО; |
AG° = 6,48 • 106 -\- |
+ 30,85Г \gT — 4,04Г |
|
Процесс идет при высоких температурах, когда магний на ходится в парообразном состоянии в газовой фазе, т. е.
= РсоРм*.
Из уравнения температурной зависимости AG0 константа рав новесия
lg КР = — 33900/Т + 1,6 lg Т + 21,2.
Отсюда следует, что при температуре >1860 °С равновесие реакции будет сдвигаться вправо. Для того чтобы получить за метные скорости, необходимо.вести процесс при более высоких температурах. Восстановленный магний при этом будет нахо диться в газовой фазе вместе с монооксидом углерода. Чтобы конденсировать магний, его нужно охладить до температуры <1107 °С. Однако при температуре <1860 °С изменение энер гии Гиббса для реакции образования MgO более отрицательно, чем для реакции образования СО, поэтому при температурах <1860 °С монооксид углерода будет окислять магний с обра зованием его оксида. Избежать этого можно путем разделения газовой фазы при высоких температурах, что чрезвычайно трудно, или путем быстрого охлаждения (закаливания) газо вой фазы. При температуре <200 °С обратная реакция прак тически не идет.
Чтобы предупредить в заметных количествах окисление магния при понижении температуры, требуются большие ско рости охлаждения. Время для охлаждения газообразных про дуктов реакции от 2000 до 200 °С должно составлять сотые доли секунды. Такие скорости охлаждения можно получить быстрым разбавлением продуктов реакции большим количе ством холодных инертных газов или водорода. Процесс идет в электропечи. Печь футерована угольными блоками и заклю чена в стальной кожух для герметичности. Через свод печи в рабочее пространство входят три графитовых электрода. Шихта состоит из 76 % оксида магния и 24 % нефтекокса. Шихту смешивают и измельчают так, чтобы не менее 90 % материала имели крупность не более 75 мкм, затем шихту бри кетируют. Брикеты загружают в печь по трубе диаметром 150 мм из коррозионностойкой стали. В нижней части труба охлаждается, в верхней имеются два герметизированных бун кера для того, чтобы исключить попадание воздуха в рабочее пространство печи при загрузке.
Температура в рабочем пространстве находится в пределах 1950—2050 °С. Для резкого охлаждения газовой фазы, содер жащей СО и пары магния, служит конус охлаждения. Смесь паров магния и монооксида углерода входит в головку конуса охлаждения, сюда же подают охлаждающую газовую смесь. Затем газы попадают в холодильник с водяным охлаждением, где из газовой фазы выпадает примерно 20 % магниевой пыли. В холодильнике пыль сгребается со стенок и удаляется из хо лодильника. Газы, содержащие основную массу магниевой пыли, уносятся в теплообменник, где происходит их дальней
шее |
охлаждение |
(примерно |
до 80 °С), |
и затем в |
мешочные |
|||||
фильтры. |
Пыль, |
осевшая |
в мешочных |
фильтрах, |
содержит |
|||||
~ 50 % Mg, 20 % С и 30 % MgO. Эту |
пыль |
брикетируют, и |
||||||||
брикеты |
загружают в |
реторты, |
где путем возгонки из |
этой |
||||||
пыли |
получают магний, |
который |
переплавляют. Чистота |
маг |
||||||
ния после переплава до 99,97%. Расход |
электроэнергии |
|||||||||
21000 кВт-ч на 1 т магния. |
|
|
способа |
получения |
||||||
Достоинствами |
углеродотермического |
магния являются простота технологии и компактность аппара туры. Недостатком является необходимость тщательной изоля ции магниевой пыли от воздуха, так как магниевая пыль пирофорна и при соприкосновении с воздухом взрывается.
При термическом получении магния в качестве восстанови теля можно использовать не только углерод, но и другие эле
менты, имеющие большее химическое сродство |
к кислороду, |
чем магний. Такими элементами могут служить |
алюминий и |
кремний, которые применяют в алюмино- и силикотермических способах.
Работы, выполненные советскими учеными, показали, что оптимальные условия восстановления магния получаются, если магний восстанавливать из обожженного доломита, а в каче стве восстановителя использовать более дешевый ферросили ций. В этом случае можно записать:
2MgO+ 2СаО + [Si]pe = Ca2Si04 + 2Mg + [Si]&
Kp ~ PMgfljsi^I /C[Si]j.e
Образующийся кремнезем при этом связывается в сили каты кальция, что облегчает восстановление магния. Концент
рация кремния в ферросилиции снижается от AfsiAoNsiКонстанту равновесия, если принять активность кремния, рав ной его молярной доле, можно записать:
Кр ~ PMgNsi/Nsu |
т. е. Рмг = KPNlSilNls\. |
Отсюда видно, что чем выше содержание кремния в ферро силиции, тем выше давление пара магния и тем лучше усло вия восстановления. Поэтому на практике в ряде случаев в ка честве восстановителя используют 75%-ный ферросилиций,
ав качестве отходов получается 45 %-ный ферросилиций. Существует несколько методов ведения силикотермического
процесса получения магния, один из них — восстановление в ретортах. В состав шихты в этом случае входит обожженный доломит и 75%-ный ферросилиций в соотношении 5:1. В шихту добавляют ~ 5 % CaF2, что дает увеличение скорости восстановления и повышает степень использования восстанови-
Ш У /у>ууШ VA Ш г////?
Рис. XI.22. Ретортная печь для получения магния:
/ — реторта; 2 — крышка; 3 — патрубок вакуумной системы
теля на 5—15%. Шихтовые материалы измельчают, переме шивают, брикетируют и прокаливают. Брикеты загружают в реторты из хромоникелевой стали. Реторты имеют длину 2500 мм и диаметр 250 мм. Реторты устанавливают в нагрева
тельную |
печь, где могут находиться 20 реторт, расположенных |
в один |
ряд. Пё^ь обогревается сжиганием топлива или* элект |
ричеством. Реторту вставляют в печь так, что часть ее нахо
дится |
в зоне |
нагрева, а |
головка находится |
снаружи (рис. |
XL22). |
Шихту |
загружают |
в наиболее горячую |
часть реторты: |
В головку реторты вставляют железный цилиндрический кон денсатор. Между шихтой и конденсатором имеется экран для уменьшения передачи тепла на конденсатор. Он состоит из двух пластин с отверстиями, которые в пластинах смещены от носительно друг друга так, что пары магния свободно прохо дят через экран, а тепловое излучение отражается. Магний кристаллизуется на поверхности конденсатора. Головка ре торты закрывается сверху крышкой и вакуумируется.
Магний кристаллизуется на поверхности конденсатора. Тем пература в зоне восстановления поддерживается в пределах 1155—1175 °С, а температура конденсатора 475—550 °С. Оста точное давление в реторте должно быть не выше 0,13 кПа. Средняя продолжительность процесса при загрузке в реторту 100 кг шихты составляет 9,5 ч. После окончания восстановле ния реторту отключают от вакуумных насосов, снимают
крышку и извлекают конденсатор с кристаллами магния, а также остатки шихтовых материалов. Магний после пере плавки отправляют потребителю. Силикотермический магний отличается высокой чистотой. Производительность двадцатире тортной печи составляет 600—700 кг магния в сутки. Недо статками такого способа получения магния являются высокая стоимость хромоникелевых реторт и небольшой срок их службы.
В отличие от углеродотермического способа, где магний по лучается в пылевидном состоянии и является взрывоопасным, силикотермические способы отличаются большей безопасностью и дают возможность получать магний в кристаллах или в жид ком виде.
Гл а в а 6. МЕТАЛЛУРГИЯ ТИТАНА
§1. Общие сведения
Титан и сплавы на его основе относятся к новым прогрессивным материалам, получающим все более широкое внедрение в народное хозяйство. Быстрый рост производства титана связан с рядом его ценных свойств, таких как по вышенная жаропрочность, высокая прочность и химическая стойкость по отно шению ко многим агрессивным средам. Титан и его сплавы широко исполь зуют в авиации, судостроении, ракетостроении, нефтяной промышленности, гидрометаллургии, пищевой промышленности, в производстве медицинского инструмента, в военной и бытовой технике и других отраслях.
Титан имеет высокую температуру плавления, обладает высокой проч ностью, твердостью, хорошей пластичностью и высоким сопротивлением кор розии. Однако в чистом виде титан отличается ползучестью не только при по вышенной температуре, но и при нормальной, имеет низкую теплопроводность и еще ряд недостатков, поэтому титан применяют преимущественно в виде сплавов. На основе титана можно получить большое количество сплавов с разнообразными свойствами. Так, предел прочности титановых сплавов
после термообработки можно получить до |
1500 МПа |
и выше |
по сравнению |
с 500 МПа у титана. Удельная прочность |
титановых |
сплавов |
существенно |
больше, чем легированной стали. В качестве легирующих добавок к титану наиболее широко используют алюминий, хром, олово, молибден, ванадий, мар ганец, медь, ниобий, тантал, железо, кремний. Эти элементы образуют с тита ном растворы замещения. Неметаллические примеси -1- кислород, азот, водо род и др.— образуют с титаном растворы внедрения и способствуют повыше нию твердости и прочности и снижению пластичности титана. Технологиче ские свойства сплавов связаны с их структурой.
Титан имеет атомный номер 22, атомную массу 47,90 и плотность 4,507 г/см3 при 25 °С. Титан имеет две кристаллические модификации: а — до 882,5 °С и р — при более высокой температуре. Температура плавления титана 1660°С и температура кипения 3260 °С.
§ 2. Титановые минералы, руды и их переработка
Титан относится к числу сравнительно распространенных эле ментов, его содержание в земной коре 0,44%. Наиболее рас пространенными минералами, содержащими титан, являются
ильменит |
FeTi03 • Fe20 3> |
|
||
сфен CaTi(SiOs) |
и др. |
AZWtf&//77/W/77 |
||
Титановые руды условно |
|
|||
делят на два типа: ко |
|
|||
ренные — ильменит-ти- |
|
|||
тан-магнетитовые и рас |
|
|||
сыпные—рутил-ильменит- |
|
|||
цирконовые. |
Наиболее |
|
||
известные |
месторожде |
|
||
ния |
титансодержащих |
|
||
руд |
— Кусинское, |
Ко |
|
|
пайское, |
Качканарское |
|
||
на |
Урале, |
Самотканское |
|
всреднем Приднепровье
идр. Содержание диок сида титана в рудах в зависимости от их типа колеблется в широких
пределах — от |
10 |
до |
|
|
||
60 %. |
Титановые |
руды |
|
|
||
легко обогащаются. В ре |
|
|
||||
зультате обогащения |
по |
TI |
|
|||
лучают |
концентраты |
|
||||
с высоким содержанием |
Рис. XI.23. |
Схема переработки ильменитового |
||||
оксида |
титана. |
|
время |
концентрата |
при производстве титана |
|
В |
настоящее |
|
|
|
в СССР производят четыре типа титановых концентратов: ру тиловый, ильменитовый, рутилизованный и аризонитовый. Они различаются по содержанию диоксида титана и примесей. Наиболее распространенные концентраты (аризонитовый и ильменитовый) содержат соответственно 60—65 и 42 % ТЮ2.
Наиболее богатый, но получаемый в сравнительно неболь ших количествах, рутиловый содержит >90% ТЮ2. Титановые концентраты в зависимости от типа содержат в тех или иных количествах оксиды железа и другие оксиды.
Схема переработки титановых концентратов зависит от их состава. Наиболее распространенными способами переработки являются хлорирование концентрата, получение тетрахлорида титана,очистка тетрахлорида титана от примесей с получением затем металлического титана (рис. XI.23). В том случае, когда концентрат содержит большое количество примесей, техноло гия переработки осложняется. Так, при переработке ильменитового концентрата более выгодным оказывается выделение из
концентрата железа |
перед |
хлорированием. |
В этом |
случае |
|
обычно проводят плавку с |
восстановлением |
оксидов |
железа. |
||
Восстановленное железо переходит в чугун, |
а оксид |
титана — |
|||
в шлак. Титанистый |
шлак |
служит для получения |
тетрахло- |
Т а б л и ц а |
XI.4. Состав некоторых |
титановых шлаков, выплавляемых |
|
|||
из различных концентратов, |
% |
|
|
|
|
|
Концентрат |
тю а FeO |
Si0.j+C a0+ |
MnO Cr2Oa |
v,o4 s |
c |
|
+MgO |
А1.03 |
Аризонитовый |
87,5 |
3 ,1 8 |
5 ,2 4 |
5,11 |
1,15 |
1,68 |
Рутилизован- |
|
|
|
|
1,0 |
-- |
ный |
85,7 |
6,5 |
9 ,3 7 |
1.9 |
||
Ильменитовый |
82,0 |
2 ,7 |
12,0 |
6,1 |
1,54 |
|
0 ,1 6 |
0 ,0 0 8 |
0 ,5 |
V 0 .1 4 |
— |
— |
|
|
— |
рида титана. При хлорировании примеси титанового шлака
переходят в газовую фазу |
и затем конденсируются |
вместе |
с тетрахлоридом титана. В |
результате затрудняется |
очистка |
TiCl4 от примесей, уменьшается степень извлечения титана, снижается производительность, поэтому титановые шлаки дол жны содержать возможно больше ТЮг (>80% ) и минималь ное количество оксидов железа, алюминия и других металлов. Состав некоторых шлаков, выплавляемых из различных типов титановых концентратов, приведен в табл. XI.4.
Титановые шлаки выплавляют двумя способами — периоди ческим или непрерывным, каждый из которых имеет разновид ности. Плавку ведут в стандартных рудотермических печах с закрытым или открытым колошником. В состав шихты вхо дят титановый концентрат и восстановитель. Плавку ведут с добавкой флюса для понижения температуры плавления, электрической проводимости шлака и повышения производи тельности или без добавки флюса. В последнем случае темпе ратуру плавления и электрическую проводимость шлака регу лируют путем изменения содержания оксидов железа.
В процессе плавки идет восстановление железа. Продукты плавки — чугун и шлак — выпускают из печи в изложницы. В зависимости от состава концентрата и соотношения коли честв чугуна и шлака в чугун переходит ~ 8 7 —96,5 % Fe, 3,5— 12 % Si, а также хром, ванадий и другие элементы. Титансо держащий шлак затем идет на переработку для извлечения титана.
§ 3. Хлорирование титансодержащих материалов
Титановые концентраты и шлаки используют для получения тетрахлорида титана. Тетрахлорид титана ТПС14 в обычных ус ловиях— жидкость (температура плавления 250 К), кипящая при 410 К. Получение тетрахлорида титана из сырья ведут
двумя способами — прямым |
хлорированием титансодержащих |
|||
материалов либо |
получением |
из них |
вначале |
диоксида титана |
с последующим |
его хлорированием. |
Первый |
метод является |
наиболее распространенным. Процесс хлорирования ведут при 700—1000 °С. При этом диоксид титана взаимодействует с га зообразным хлором по реакции:
ТЮ2 + 2С12 = TiCl4 + 0 2, |
ДО;27 -с = 127,2 кДж; |
|
||
константа равновесия |
этой |
реакции при |
1000 °С |
|
К — рт\с\,ро,1Рс\, -- 2,24 |
-10“7. |
|
|
|
Поскольку по реакции |
рпс\, = роА, |
то можно |
вычислить, |
|
что при 727 °С pnci, = 48,43 Па, что соответствует |
концентра |
ции TiCl4 в газовой фазе —0,05 %. При повышении темпера туры до 1000 °С концентрация TiCl4 повышается до ~0,5% . Для повышения выхода TiCl4 необходимо сдвинуть равновесие реакции вправо. Это делают путем добавления в шихту угле родистого восстановителя. При этом идут реакции:
ТЮ2 + С-)-2С12 = TiCl4-t-C02, |
Д0727°с= :—268 кДж1 |
Кп7 °с = P T I C I ,PC O J Ре и = Ю14; |
|
Ti02 + 2C+2Cl2 = TiCl4 + 2C0; |
ДО™°с = -271,8 кДж; |
К727 °с = РТ1С1,/?Со/рС1, = 1014,2 |
|
Обе реакции практически необратимы, следовательно, пара |
|
метры процесса извлечения |
титана (производительность, сте |
пень использования хлора) будут определяться кинетикой ре акции. Существует несколько способов получения тетрахлорида титана. Наиболее распространенным в промышленности явля ется способ хлорирования брикетов из смеси титанового кон центрата Или шлака с коксом, или смеси порошкообразных материалов в хлоридном расплаве. Хлорирование ведут обычно
в |
хлораторах типа шахтной печи или шахтной |
электропечи. |
В |
первом случае расплав при хлорировании не |
образуется и |
не требуется электроэнергии для подогрева хлоратора. Во вто ром случае для подогрева хлоратора в нижней части шахтной электропечи устанавливают электроды, к которым подводят ток. В процессе хлорирования в газовую фазу переходят, кроме хлорида титана, хлориды других элементов (К, Na, Са, Мп, Fe, Mg и др.), поэтому в дальнейшем производят очистку ти танового хлорида от примесей. В том случае, когда все хло риды, покинувшие хлоратор, конденсируются вместе, ведут очистку тетрахлорида титана. Наибольшее применение при разработке титанового сырья имеет комбинированная система
конденсации хлфридов (рис. XI.24). |
поступает |
|
В этом случае паро-газовая |
смесь из хлоратора |
|
в конденсаторы, где происходят |
охлаждение смеси, |
конденса |
|
|
|
|
|
|
|
ция хлоридов и их улавливание. |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
В |
первом |
конденсаторе |
(с |
тем |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
пературой |
500—600 °С на |
вхо |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
де и 300—350 °С на выходе) |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
осаждаются в- основном MgCb, |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
СаСЬ, МпСЬ, FeCl2. Во втором |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
конденсаторе |
с |
температурой на |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
выходе |
120—180 °С осаждаются |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
FeCl3 |
и |
А1С13. Продукты |
конден |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
сации |
(возгонки) |
удаляют пери |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
одически |
из |
конденсаторов. |
За |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
тем паро-газовая смесь попадает |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
в следующий |
оросительный |
кон |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
денсатор, |
где смесь охлаждается |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
распыленным |
жидким |
тетрахло |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
ридом титана. В результате об |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
разуется пульпа, |
которая стекает |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
из оросительного конденсатора в |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
бак в сгуститель. Из сгустителя |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
верхний слив |
(тетрахлорид тита |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
на) |
направляется на дальнейшую |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
переработку, |
а |
нижний |
слив — |
|||||||
Рис. XI.24. Схема шахтного хло |
осадок |
|
твердых |
хлоридов |
р тет |
||||||||||||
ратора: |
|
|
|
|
|
рахлориде |
титана — направляют |
||||||||||
I — подоохлаждаемый |
конус; |
2 — |
|||||||||||||||
фурма для |
подачи |
хлора; |
3 — |
в испаритель |
(шахтная |
электро |
|||||||||||
коллектор анодного газа; |
А — кор |
печь), |
где |
четыреххлористый |
ти |
||||||||||||
пус |
хлоратора; |
5 — водоохлаждае |
|||||||||||||||
мый |
свод; |
6 — шихтовый |
бункер; |
тан отгоняется от твердых хлори |
|||||||||||||
7 — золотниковый |
питатель; |
8 — |
|||||||||||||||
редуктор; |
9 — электродвигатель; |
дов и после конденсации направ |
|||||||||||||||
10 — сборник |
отработанных |
брике |
ляется на очистку. |
|
|
|
|
||||||||||
тов; |
Л — разгрузочный |
шнек |
|
другие |
схемы |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Существуют |
и |
||||||||
дальнейшем |
|
|
|
|
|
конденсационной |
|
системы. |
В |
||||||||
тетрахлорид титана, содержащий ~ 1 |
% |
примесей, |
|||||||||||||||
подвергают |
очистке |
последовательным |
отделением |
примесей |
путем ректификации. В результате получают дистиллят тётрахлорида титана с содержанием примесей ^0,004 % V, 0,006% Si, 0,004 % Fe, 0,004 % А1 и 0,001-0,002 % О.
§ 4. Металлотермическое и электролитическое получение титана и его рафинирование
Металлический титан получают путем восстановления тетра хлорида титана или оксидов титана. Наибольшее распростра нение имеет магниетермический или натриетермический спо собы восстановления. Натрий и магний практически не раство римы в титане, и это дает возможность отделять эти металлы и их хлориды от титана. Восстановление оксидов титана ведут