книги / Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса
..pdfс утилизацией только физического тепла топочных газов; с утилизацией физического и химического тепла продуктов сго
рания посредством дожигания окиси углерода и части летучих в промежуточных секциях многоступенчатого аппарата. Для этой цели в секции, где температура кипящего слоя не выше 900— 950 °С, подается вторичный воздух без предварительного подогрева и в количестве, достаточном для подъема температуры дымовых газов до 1300—1400 °С -(исходя из условий подбора огнеупорного
Рис. 79. График для определения угара кокса. Температура на
грева кокса |
при |
утилизации: |
|
|
а — физического |
тепла |
топочных |
газов |
(0вС); 0 — физического |
и химического тепла газов (900 ®С); в — физического и химиче |
||||
ского тепла газов |
(900 °С), а также тепла |
нагретого кокса; циф |
||
ры на кривых — число ступеней |
нагрева; а — температура по |
|||
догретого воздуха, °С . |
|
|
|
материала для кладки печи). Расчеты показывают, что при нагре ве кокса до температуры 900—950 °С высоким содержанием лету чих (коксы замедленного коксования) часть горючих газов не ис пользуется. Поэтому целесообразно включить в схему установки, облагораживания котел-утилизатор для нагрева дутья до опти мальной температуры и получения водяного пара;
с утилизацией тепла топочных газов и высокопотенциального физического тепла облагороженного кокса. Для этой цели из про межуточной секции многосекциониого аппарата, имеющей темпе ратуру 800—900 °С, выводится часть газа. После охлаждения до температуры, приемлемой для нормальной работы газодувки, и очистки от пыли инертный по отношению к коксу циркулирую щий газ поступает в зону охлаждения кокса. Нагретый циркули рующий газ направляется в нагревательные секции печи.
Для утилизации тепла отходящего продукта могут быть исполь зованы многосекционные аппараты с кипящим и фонтанирующим слоем или циклонные аппараты.
Для практики одинаково важен и нагрев циркулирующего газа,, и охлаждение облагороженного кокса; поэтому при расчете этого> узла следует принять валовую теплоемкость циркулирующего газа Гц=1.
Анализ кривых рис. 79 позволяет заключить следующее: подогрев воздуха существенно улучшает показатели работы-
многосекционного аппарата. Экономически обоснованной макси мальной температурой подогрева воздуха следует считать 1000— 1100°С (дальнейший подогрев связан с техническими трудно стями) ;
не рекомендуется обогащение дутья кислородом при нагревекокса по схемам а и б. Кислородное дутье способствует неболь шому снижению угара при нагреве кокса лишь по схеме в (табл. 29);
Т а б л и ц а 29. Угар кокса (в %) при различных схемах нагрева и fA=1000°С
Число |
|
|
|
Схема |
|
|
|
|
|
|
ступеней |
|
11 |
|
в |
« |
а |
|
J |
11 |
1 |
нагрева* |
* |
|
|
|||||||
|
В о з д у ш н о е д у т ь е |
|
К и с л о р о д н о е д у т ь е |
|
||||||
1 |
20,0 |
10,4 |
I |
8,55 |
|
22,4 |
10,8 |
|
8,0 |
|
2 |
16,4 |
9,45 |
| |
6,85 |
|
20,7 |
10,22 |
|
6,5 |
|
3 |
15,0 |
9,15 |
6,25 |
|
20,2 |
10,2 |
|
6,0 |
|
|
* При иагрсое по схемам 6 H D f” =900 °С; в |
число необходимых ступеней не оходят секцию |
|
||||||||
сушки и удаления летучих. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в случае нагрева кокса по схемам а и б при воздушном дутье,, |
|
|||||||||
оптимальном числе ступеней, равном трем, и температуре возду |
|
|||||||||
ха 1000 °С угар кокса наименьший; |
|
|
|
|
|
|
|
|||
наибольшее снижение угара кокса при одновременном его ох |
|
|||||||||
лаждении |
(до 550—600 °С) |
достигается |
при нагреве |
по схеме |
|
|||||
в (см. рис. 79). Например: при числе ступеней нагревательной ча |
|
|||||||||
сти /1=3, общем числе их в многосекционном аппарате п0G= 6 и по |
|
|||||||||
догреве дутья до |
1000 °С величина угара |
составит 6,25% |
(см. |
|
||||||
табл. 29). При этом общие потери кокса, например, для замедлен |
|
|||||||||
ного коксования (летучие 11%, сера удаляемая 3%) |
не превысят |
|
||||||||
11+6,25(1—0,11)+3=19,55% |
(без учета воды в сырье), т. е. при |
|
||||||||
мерно на 10% меньше общих потерь для этого же кокса при нагре |
|
|||||||||
ве способом, указанным в работе [163]. В дальнейшем при нагреве |
|
|||||||||
коксов в среде дымовых газов угар может быть несколько снижен |
|
|||||||||
йутём использования многокаскадной топочной камеры |
(рис. |
80). |
|
ГТри одинаковом расходе подачи первичного воздуха в каскады то почной камеры с некоторым допущением можно принять, что тем пература по каскадам распределяется равномерно.
Ниже приведены результаты расчета угара кокса при его нагре ве до 1500 °С в многосекционном аппарате с трехкаскадной топоч-
:ной камерой при следующих оптимальных условиях: температура -подогрева воздуха (без обогащения кислородом) 1000 °С; кокс
предварительно нагревается до t£ =900 °С за счет утилизации теп-
.ла топочных газов:
Число секций |
Угар кокса, % |
||
при одной секции каскадной |
при трех секциях каскадной |
||
нагревательной зоны |
|||
1 |
топомной камеры |
топочной камеры |
|
9,8 |
8,85 |
||
2 |
9,15 |
8,3 |
|
3 |
8,75 |
8.1 |
|
Как показывают |
расчеты, угар кокса в |
идентичных условиях |
’в трехкаскадном варианте топочной камеры ниже, чем в однокасжадиом.
"Рис. 80. Принципиальная схема многосек- •цнонного аппарата для высокотемператур ного нагрева кокса:
./ — секция утилизации физического тепла дымовых газов; 2 — секция утилизации фн-
.знческого тепла топочных к циркулирую
щих газов; |
3 — многокаскадная |
топочная |
||
камера; 4 — реакционный аппарат |
(десуль- |
|||
фуризатор); |
5 — секция охлаждения кокса; |
|||
‘6 — газодувка; |
7 — холодильник |
циркули |
||
рующего |
газа. |
|
|
|
/ — кокс; |
// — нагретый кокс; // / — товар |
|||
ный кокс; I V |
— подогретый воздух; |
V—воз |
||
дух на дожиг |
горючих газов; V I |
— цирку |
||
лирующий |
газ; |
V I I — отходящие |
дымовые |
|
газы; V I I I — сернистые газы. |
|
Рис. 81. Принципиальная схема многокас кадной топочндй камеры:
I — кокс; I I — продукты сгорания газа или
подогретый воздух; /// —дымовые газы.
Каскадное секционирование топочной камеры (рис. 81) позво ляет не только улучшить условия работы газораспределительных решеток миогосекционного атгпарата и снизить угар кокса, но и уменьшить число оптимальных ступеней нагревательной зоны с трех до двух. Таким образом, максимальное приближение к иде альному случаю теплообмена с минимальным угаром при высоко- •температурном нагреве и обессеривании мелочи нефтяных коксов
дымовыми газами достигаются в секционированном аппарате, в котором имеются следующие зоны:
сушки (отдельно стоящий аппарат или комбинированный с многосекциоииым) ;
удаления летучих и утилизации химического тепла топочных газов (две секции). Скорость подъема температуры (400—900°С) лимитируется дефектообразоваиием в макроструктуре кокса,
утилизации физического тепла топочных газов (две секции); горения с трехкаскадной топочной камерой с кипящим слоем; изотермической выдержки кокса с целью удаления сернистых
соединений. Длительность выдержки кокса в этой зоне определяет ся кинетикой удаления сернистых соединений;
охлаждения углеводородными газами, сопровождающегося улучшением структуры кокса за счет отложения пиролитического углерода в его порах.
При |
осуществлении только прокаливания коксов (1200— |
1300 °С) |
число секций в- многосекционном аппарате может быть |
сокращено до двух.
ПОБОЧНЫЕ ПРОДУКТЫ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ НЕФТЯНЫХ. КОКСОВ И НЕКОТОРЫЕ ПУТИ ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
В процессе облагораживания нефтяных коксов получаются горючие* газы (летучие, СО, Нг), в больших количествах S и H2S, а также водород и непредельные газы, рациональное использование кото рых представляет существенный интерес по санитарно-гигиениче ским и экономическим соображениям.
Продукты неполного горения и летучие, выделяющиеся в пер вой секции многосекционного противоточного аппарата, имеют весьма сложный состав, обладают химическим и физическим теп ловым потенциалом и склонностью к загрязнению атмосферы. Поэтому перед выбросом из системы их нужно дожигать и физиче ское тепло дымовых газов использовать в первую очередь для нагрева воздуха, поступающего в прокалочную печь (см. рис. 77) г во вторую — для получения водяного пара. Проектные данные по казывают, что на 1 т облагороженного кокса можно получать 0,8—1,0 т водяного пара давлением 10—14 ат. При обессеривании сернистых нефтяных коксов, в отличие от малосернистых, в изо термической камере кроме облагороженного кокса выделяются сер нистые соединения. Показано [172], что величина потерь и количе ство удаленной серы при высоких температурах (свыше 1300 °С) совпадают; это дает основание предполагать, что продуктами раз ложения органических соединений серы, содержащихся в нефтя ном коксе, являются сера и сероводород. Несовпадение величины потерь и количества выделяемой серы для высокозольного порош кообразного кокса объясняется удалением части золы при высоких температурах. Например, в случае прокалки при 1500 °С золь ность порошкообразного кокса снижается с 4,89 до 2,0%, т. е. бо лее чем в 2 раза.
Выделяющиеся в изотермической камере сернистые соедине ния не должны контактироваться с углеводородными газами; в противном случае может образоваться сложная смесь органиче ских соединений серы (RSH, RSR и др.). Отделять S от H2S мож но простым охлаждением газов, после чего H2S отправляется на неполный дожиг для получения серы, например, по методу Клауса:
H 2S + 7 А — >■ s o 2 + н 2о
H 2S + l/|Ot — * s i + н 2о
Дожиг сернистых соединений на установке обессеривания не целесообразен. Их следует направлять на общезаводские установ ки утилизации сероводорода, которыми оснащаются все перспек тивные НПЗ, предназначенные для переработки сернистых и вы- ■сокосернистых нефтей.
Поскольку выводимый из реакционной зоны кокс независимо от величины сернистости п типа установок, применяемых для об лагораживания, имеет высокую температуру (1200—1500 °С) и перед выгрузкой требует охлаждения, на заводах электродной промышленности применяют для этой цели неэкономичные холо дильные барабаны; в последние годы стали использовать более экономичные тушильные камеры.
Наилучший контакт кокса с охлаждающим агентом достигает ся при помощи сухих методов тушения, кроме того при этом мож но наиболее рационально использовать тепло раскаленного кокса для получения пара, нагрева воздуха, пиролиза углеводородных газов и др.
На нефтеперерабатывающих заводах для тушения раскаленно го кокса наиболее перспективно применение нефтяных газов [170], в частности малоценных сухих газов. Получающиеся продукты реакции — непредельные углеводороды и водород — приобретают ■большое значение, если учесть нефтехимический уклон проектируе мых и строящихся нефтеперерабатывающих заводов и развитие •тидрогенизационных процессов — крупных потребителей водорода. Поэтому важно разработать такую технологию и такие оптималь ные условия работы блока охлаждения нефтяных коксов, которые ■способствовали бы получению реакционноспособных газов» (этиле на) или водорода. Осуществление водородного режима особенно перспективно для заводов, где перерабатываются сернистые и вы сокосернистые нефти.
На перспективных заводах СССР при переработке сернистых и высокосернистых нефтей могут производиться большие количе ства кокса. При обессеривании таких потоков нефтяного кокса теп ло их охлаждения может быть рационально использовано для по лучения технически чистого водорода [62].
Для исследования влияния охлаждения кокса углеводородным газом на качество кокса, состав газа пиролиза, спекаемость коксо вых частиц, осаждение углерода на поверхности коксов нами была смонтирована лабораторная установка, на которой можно было
моделировать в определенной степени условия охлаждения обла гороженных коксов, существующие в промышленности. На этой установке использовалась печь Таммапа, дооборудованная систе мой подачи газа. Необходимое соотношение между количеством, кокса и углеводородного газа (пропана) определяли расчетом, ис ходя из условия охлаждения раскаленного кокса в промышленных условиях в отсутствие притока тепла извне. При составлении теп лового расчета были приняты следующие допущения:
для достижения максимальной температуры в зоне пиролиза кокс охлаждается в аппаратах (миогосекцион1иые реакторы, аппа раты шахтного типа и др.), которые позволяют максимально ис пользовать его физическое тепло для нагрева углеводородных га зов;
исходный газ полностью разлагается на углерод и водород; потери тепла в окружающую среду составляют 5% от тепла*
вносимого раскаленным коксом в зону охлаждения.
Кратность циркуляции кокса К (отношение массы кокса к мас се газа) в зависимости от начальной и конечной температуры его-
и условий процесса пиролиза рассчитывали по формуле |
(в кг/кг)*. |
|||
AQ + |
|Н1 с'ну „ + [1 - |
H] # < , - |
|
|
К ~ |
|
V K<!— <$<• |
|
|
где AQ — теплота реакции, |
ккал/кг; |
[Н] — количество |
водорода |
|
в газе, доли единицы; |
Сн?, |
Ск — соответственно теплоемкость |
водорода и кокса, выходящих из зоны охлаждения, ккал/(кг-°С);.
U — температура |
процесса пиролиза, |
°С; [1—Н ] —количество |
углерода в газе, |
доли единицы; t2— |
температура охлажденного |
кокса, °С; ci3, t3— теплоемкость газа при входе его в зону охлаж дения (25 °С), ккал/(кг*°С), и его температура, °С; т|=0,95 — коэф
фициент, учитывающий потери тепла; Ск1, U — теплоемкость рас каленного кокса, ккал/(кг*°С), и его температура, °С.
Пользуясь значениями теплот реакции распада и теплоемкостей газа (пропана), кокса и водорода, рассчитаны К при разных температурах входа и выхода кокса и водорода из реакционной зоны. Установлено, что значение К колеблется от 3,0 до 4,0. При прове дении опытов поддерживалось значение i(=3,0, что больше соот ветствовало реальным условиям процесса облагораживания нефтя ного кокса. В качестве углеводородного газа был принят сухой газ с содержанием: (в вес. %): СН4 1,69; С2Нб 11,206; С3Н8 47,415; 2 С4 39,677; С5+высшие 0,012.
Состав полученного газа пиролиза в зависимости от темпера туры процесса пиролиза сухого газа показан на рис. 82.
По максимальному выходу желательных компонентов темпера турный интервал 850—1300 °С можно разбить на три участка. Ин тервал от 850 до 1000 °С, соответствующий максимальному выходу этилена, условно назван этиленовым режимом. Начиная с 1100°С. и выше, объемная концентрация водорода в газе пиролиза удов
летворяет требованиям технических норм для процесса гидроочист ки. Поэтому интервал с 1100°С и выше именуется водородным, а с 1000 до 1100°С— промежуточным. Область температур 1050— 1150°С считается [114] оптимальной для получения ацетилена при времени контакта от 0,08 до 0,5 сек и разбавлении пропана водя ным паром в количестве 1—7 вес. ч. В наших опытах в этом же интервале температур в газе пиролиза также присутствовал аце тилен; поэтому промежуточный режим может быть назван аце тиленовым. Максимальный выход этилена (38 объемн. %) дости
гается при |
900 °С, |
а |
затем при ^ |
|
|
|
|
|||||
1100°С он падает до нуля. |
|
| |
|
|
|
|
||||||
Водородный |
режим |
изучался ^ |
|
|
|
|
||||||
наиболее |
подробно; |
|
изменяли |
^ |
|
|
|
‘ |
||||
объемную скорость и температу- |
| |
|
|
|
||||||||
;ру. |
Максимально |
|
достигнутая |
§ |
|
|
|
|
||||
концентрация водорода в услови- |
|* |
|
|
|
|
|||||||
ях |
проведения |
|
опытов |
была |
§ |
|
|
|
|
|||
99,5 |
объемн. %. Почти такая же |
§ |
|
|
|
|
||||||
концентрация водорода |
(98,0 объ- *§ |
|
то |
тв |
то ' |
|||||||
•емн. |
%) |
получена |
в |
процессе |
| |
ля? |
||||||
обессеривания |
нефтяного |
кокса |
^ |
950 Î050 |
1150 |
1250 |
||||||
|
Температура,ура,°С°С |
|
||||||||||
в токе углеводородного газа при |
|
|
|
|
|
|||||||
1250 °С [138] . |
|
|
|
|
|
Рис. 82. Состав газа пиролиза в зависи |
||||||
Ниже приведен |
материальный |
Г |
|
, |
- |
Про. |
||||||
баланс (в вес. %) пиролиза сухо- |
пилен; 5-пропан, |
|
|
го газа на поверхности кокса при различных температурах и при постоянной объемной скорости по дачи углеводородного газа (87,5 ч-1):
|
1100°с |
1200 °С |
1300 °с |
Водород |
15,4 |
16,78 |
18,50 |
Метан . |
10,6 |
4,59 |
0,76 |
К о к с ................ |
56,4 |
71,00 |
77,10 |
Ацетилен+ потери |
17,6 |
7,63 |
3,64 |
И т о г о . |
100,0 |
100,0 |
100,0 |
Технологическое оформление водородного режима проще, чем этиленового, поскольку в последнем случае требуется строго под держивать постоянную температуру выходящего газа пиролиза и длительность пребывания газа в зоне реакции. При водородном режиме изменение температуры на выходе из реакционной зоны в пределах 1150—1300 °С мало сказывается на качестве водорода. Кроме того, не предъявляются жесткие требования к качеству углеводородного сырья — практически можно использовать любой газ или пары нефтепродуктов.
Метод получения водорода термическим разложением углево дородных газов, расцениваемый в литературе как самый эконо мичный и перспективный [170], очень схож с предлагаемым. Одна ко кокс циркулирует по системе только однократно. Важное до
стоинство этого метода — не только возможность охлаждения кок са и получения технического водорода, но и закупоривание пиро углеродом транспортных каналов в теле кокса, придающих де фектность его макроструктуре. Специальными исследованиями по казано, что при пиролизе сухого газа и керосиновых паров на по верхности раскаленного кокса пористость товарного продукта рез ко снижается и его реакционная способность уменьшается. При изготовлении анодной массы расход связующего иа 3—6% меньше, чем при изготовлении ее из обессеренного кокса, но не обработан ного парами нефтепродуктов. Возможность снижения дефектности макроструктуры нефтяного кокса обработкой парами нефтепродук тов, по нашему мнению, является весьма перспективной. В на стоящее время ведутся интенсивные исследования с целью полу чения данных для проектирования подобного узла охлаждения кокса на типовых установках облагораживания.
Весьма перспективно получение водорода термоконтактным способом в виде отдельного процесса. Термокоитактный процесс производства водорода получил высокую оценку на VIII Мировом нефтяном конгрессе и, видимо, найдет применение в промышленно сти.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОПРОБОВАНИЕ И ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ НЕФТЯНЫХ КОКСОВ,
ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АНОДНОЙ МАССЫ
В связи с отличием прокаленных и обессеренных нефтяных коксов от прокаленных пековых коксов условия их применения в произ водстве анодной массы также иные. Поэтому широкое внедрение нефтяного кокса в анодное производство нельзя считать простой заменой пекового кокса нефтяным, и в сложившейся технологии производства анодной массы потребуются некоторые изменения. Как ранее было отмечено, в рабочей зоне электролизных ванн твердый угольный анод состоит из двух составляющих: наполни теля (облагороженного кокса), используемого в качестве сухой шихты, и кокса, образованного в процессе обжига связующего.
В общем случае технико-экономические показатели процесса электролиза будут определяться качеством двух составляющих твердого анода: наполнителя и кокса, образованного из связую щего. Стойкость угольных анодов в алюминиевых ваннах в основ ном зависит от свойств и строения углеродистых материалов, вхо дящих в состав анодной массы (кокс+связующее). Желательно, чтобы разность между удельной реакционной способностью кокса, образующегося из связующего, и кокса-наполнителя была мини мальной. Чем больше эта разница, тем больше будет пылеобразо-
вание (осыпаемость) анода. |
электротехнического алюминия |
При плавке некоторых сортов |
|
в твердом аноде ограничивается, |
как было ранее сказано, содер |
жание тяжелых металлов: ванадия, кремния, марганца, титана. По химическому составу золы малосернистые прокаленные коксы почти не отличаются от пекового кокса, за исключением содержа ния Si02. В нефтяных коксах его содержится меньше, чем в пеко вом, где количество Si02, как правило, составляет более 1/4 части золы. Обессеренный нефтяной кокс отличается высоким содержа нием пятиокиси ванадия. Поэтому при получении электротехниче ских марок алюминия требуется удаление ванадия. Этот процесс металлургами практически освоен.
Таким образом, по приведенным выше общим физическим свой ствам, обессеренный, а также прокаленный малосернистый нефтя ной кокс могут быть использованы в качестве наполнителя при изготовлении твердого угольного анода, применяемого в производ стве электротехнического алюминия.
В табл. 30 приведено качество образцов опытно-промышленных партий коксов, использованных как исходное сырье при производ стве алюминия.
Т а б л и ц а 30. Качество образцов опытно-промышленных партий коксов
Гранулометрический состав,
|
|
|
вес. % |
|
Кокс |
г |
10—6мм |
6—4мм |
т |
|
+ |
|||
|
о |
|
|
1 |
|
г |
|
|
|
Зольность, вес. % |
Влажность вес. % |
Содержание серы, вес. % |
!S г
§§
S i •ов
Прокаленный |
в ки — |
3,28 |
5,96 |
90,76 |
0,69 |
0,36 |
0,72 |
563 |
— |
|
пящем слое |
фер |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ганский |
малосер |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
нистый |
|
8,3 |
12,2 |
13,1 |
66,4 |
1,0 |
0,50 |
0,76 |
460 |
2,00 |
То же |
|
|||||||||
Обессеренный |
в 20,65 10,10 28,65 40,60 |
0,42 |
0,29 |
0,85 |
401 |
2,06 |
||||
электрокальцина- |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
торе уфимский |
|
|
|
0,31 |
|
|
645 |
|
||
Прокаленная |
во |
|
|
|
|
|
|
|||
вращающейся пе |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
чи смесь пекового |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
и сернистого неф |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
тяного. |
|
прока- |
|
|
|
0,30 |
|
1,49 |
608 |
2,05 |
Импортный |
|
|
|
|
||||||
ленньГ |
нефтяной |
|
|
|
|
|
|
|
|
Из этих образцов в лабораторных условиях была изготовлена анодная масса и проведено ее технологическое опробование. Мето дика технологического опробования анодной массы заключалась в моделировании в лабораторных условиях следующих стадий из готовления анода: приготовление сухой шихты определенного гра нулометрического состава; изготовление «зеленой» массы и опре деление ее качества; изготовление лабораторных образцов; обжиг их в специальных печах; разделка и исследование физико-химиче ских свойств обожженного анода.
Наибольший контроль (при помощи стандартных и специаль ных методов) проводится за качеством «зеленой» массы и обож женных анодов. Зеленая масса должна обладать соответствующи ми механикоструктурными свойствами, определяемыми количест вом связующего, которое обусловливается ^коэффициентами пла стичности и текучести.
Анодные массы могут быть трех вариантов:
наполнитель-шихта представляет собой смесь нефтяных и пе ковых коксов, а связующим является каменноугольный пек;
анодная масса изготовлена из прокаленного и обессеренного нефтяного кокса в смеси с пековым связующим веществом;
в качестве компонентов массы применяются продукты только нефтяного происхождения.
При исследованиях применяли связующие нефтяного и камен ноугольного происхождения, характеризующиеся следующими дан ными:
|
|
|
Среднетемпературный |
Нефтяной |
|
|
|
каменноугольный лек |
пек |
р!° |
• . |
|
1,3125 |
1,2720 |
Осэир» % |
|
48,77 |
46,28 |
|
Групповой состав, % |
25,24 |
25,42 |
||
а |
|
|
||
Р |
|
|
48,54 |
54,72 |
Y |
• • |
• |
26.22 |
19,86 |
Температура размягчения, °С |
70,0 |
78,0 |
||
Выход летучих, вес. % |
61,30 |
60,86 |
||
Зольность, |
вес. % . |
0,14 |
0,01 |
|
Содержание серы, вес. % |
0,50 |
2,70 |
Предполагаемый расход связующего определялся по антраце новому маслу и рассчитывался по формуле, предложенной Все союзным алюмо-магниевым институтом (ВАМИ). Аноды изготов ляли с расчетным количеством связующего и небольшими откло нениями от него. Для композиции ферганский малосернистый кокс — нефтяной пек расчетное количество связующего было рав но 31,5%, а расход нефтяного пека на аноды составил от 31,5 до 34,5%. Для обессеренного кокса при расчетном расходе связую щего 35% аноды были подготовлены с количеством каменноуголь ного пека от 35 до 38%.
Результаты технологического опробывания опытных образцов обожженной анодной массы приведены в табл. 31.
Из табл. 31 «следует, что оптимальное количество связующего как в случае прокаленного, так и обессеренного нефтяного кокса на 2% больше расчетного количества, что в дальнейшем должно быть учтено при использовании в зеленой массе нефтяных напол нителей. При использовании нефтяного наполнителя, и в особенно сти наполнителя и пека нефтяного происхождения, значительно снижается разрушаемость анодов, что весьма существенно для уменьшения расхода анодов, вызываемого механическими разру шениями. Примерно такие же показатели были получены при ис-