книги / Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса
..pdf45 м при 1500°С показало, что содержание серы снижается на' незначительную величину [103]. Однако простота и .надежность работы вращающихся печей позволяет предположить, что в даль нейшем будут разработаны конструкции их, учитывающие специ фические свойства коксов замедленного коксования (повышенное содержание летучих, кинетику их выделения в процессе прокали вания, повышенное содержание влаги, повышенную их терморазрушаемость и др.). В каждом отдельном случае, в зависимости от качества исходного кокса, условий облагораживания и требова ний, предъявляемых к качеству готовой продукции, могут бытьприменены комбинированные аппараты, сочетающие положитель ные стороны различных способов прокаливания углеродистых ма териалов.
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ СПОСОБЫ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ НЕФТЯНЫХ КОКСОВ
Недостатки существующих прокалочиых агрегатов вызвали необ ходимость в создании новых, более совершенных конструкций пе чей для облагораживания нефтяных коксов. Этому способствовали также требования проведения процесса обессеривания нефтяного кокса в более жестких условиях (температура на 200—250 °С вы ше), чем процесса прокаливания.
При расчете опытных установок облагораживания нефтяных коксов важно знать тепловые эффекты процесса. Специальными исследованиями (методом количественной термографии) по раз ности между общими затратами тепла и расходом тепла на нагрев кокса и удаление летучих определен тепловой эффект процесса термического разложения кокса замедленного коксования [34]. Результаты расчета показывают, что при температурах до 680 °С преобладают реакции, идущие с поглощением тепла (распад, ис парение) , а выше 680 °С тепло выделяется (уплотнение структуры кокса). Однако суммарный тепловой эффект невелик, так что в практических расчетах им можно пренебречь. Тепловой эффект процесса обессеривания составляет около 20 ккал/кг, поэтому он не может оказать существенного влияния на результаты тепловых расчетов.
При проектировании опытных установок нами использованы теплофизические характеристики нефтяных коксов, приведенные в работе [165].
На основании теоретических и экспериментальных исследова ний и расчетов был разработан, построен и испытан ряд установок каждая производительностью от 0,5 до 5 т/сутки, на которых от рабатывалась технология прокаливания и обессеривания кокса,, а затем получали лабораторные п опытно-промышленные партии кокса, проходившие испытания у потребителя. Аппараты (реак торы), являющиеся основным узлом установки, можно разделить на следующие типы [171].
Электрокальцинатор с движущимся слоем кускового кокса про изводительностью 1—2 т/сутки.
Противоточные аппараты с кипящим слоем с применением газо распределительных решеток; число секций в аппаратах составля ет от 1 до 3. Принципиальная схема трехступеичатого аппарата приведена на рис. 71.
Рис. 71. ТрехступенчатыП реактор для про
каливания |
и |
обессеривания |
нефтяного |
|
.кокса; |
|
|
|
'4 |
/ — печь для |
подогрева |
воздуха; |
2 — змее |
|
вик; 3 —бункер; 4 — регулятор |
расхода; |
|||
5 — камера |
выдержки |
(десульфурнзатор); |
6 — конус-рассекатель; 7 —смотровое окно;
3 — холодильник; |
9 — система улавливания |
|||
сернистых газов; |
10 — объемный |
выгружа- |
||
тель; |
И —холодильник; |
12 — приемник. |
||
/ — воздух для подачи о реактор; I I — пря |
||||
могонный газ; 111 — воздух для |
сжигания |
|||
кокса; |
I V — воздух на |
дожит |
летучих и |
СО; V — сырой кокс.
Рис. 72. Схема установки с четырехступен чатым, безрешетчатым аппаратом:
/ — загрузочная труба; 2 — бункер; 3 —пи
татель; |
4 — дымовая |
труба; 5, 7 — термо |
|||
пары; б, 7, |
8 |
. 9 — секции; |
10 — камера вы |
||
держки; |
11 |
— |
выгружатель; |
12 — приемник |
|
кокса; |
13 — змеевик |
воздухоподгревателя; |
|||
14 — форсунка; 15, 16, |
17 — смотровые окна. |
Безрешетчатые многосекционные аппараты с кипящим слоем. Испытывались два реактора, отличающиеся числом ступеней и спо собом перетока кокса с одной секции в другую: а) шестикаскад ный аппарат, работающий в фонтанирующем режиме; б) четырех ступенчатый аппарат с кипящим слоем и перетоком кокса между ступенями в сплошном движущемся слое. Схема установки с без решетчатым четырехступенчатым аппаратом показана на рис. 72. Общим для аппаратов с кипящим слоем является:
нагрев |
прокаливаемого кокса за счет частичного сжигания его |
•с подачей |
в нижнюю ступень подогретого до 700—1100 °С возду |
ха; образующиеся дымовые газы одновременно выполняют роль ожижающего агента;
для завершения процессов структурирования и обессеривания' предусмотрена выносная изотермическая камера;
при числе ступеней более двух применяется дожиг летучих, вы деляющихся в процессе прокаливания, и окиси углерода, образую щейся в результате реакции воздуха и СО2 с коксом на нижней, ступени; кокс охлаждается в холодильнике с водяной рубашкой.
Рис. 73. Принципиальная схема устаноаки
по прокаливанию и обессериванию кокса комбинированным способом с двухкамер ным реактором:
/ — загрузочная труба; 2 — камера кипяще го слоя (1 ступень нагрева); 3 — термопара
для замера температуры кокса после 1 сту пени нагрева; А — прокалочные камеры; 5, 6 — смотровые окна; 7 — кирпичная клад
ка; 8 — выгружатель; S — приемник; |
!0 — |
||
змеевик воздухонагреватели; |
11 — камера |
||
фурменного распределения нагретого |
воз |
||
духа; |
12 — термопара для замера темпера-* |
||
туры подаваемого воздуха: 13, |
16 — форсун |
||
ки; |
14 — огневые каналы; |
15 — дымовая |
|
труба. |
|
|
пищим слоем и элсктрокальцииатором для догрсва кокса до температуры обла гораживания:
/ — бункер мелкого |
кокса; |
2 —питатель; |
||||
3 —смотровое |
окно |
для |
замера |
темпера |
||
тур; 4 — секция нагрева |
в кипящем |
слое; |
||||
5 — перфорированная |
подина; |
6 — графито |
||||
вые электроды; |
7 — водяной |
холодильник; |
||||
« — приспособление |
для |
выгрузки |
кокса; |
|||
0 — бочка-приемник |
прокаленного |
кокса; |
||||
10 — токоподводящне устройства; |
11 — огне |
упорная футеровка из высокоглиноземистого материала ВГП-72; /2 — стейка реактора из
шамотного кирпича; |
13 — бункер кускового |
|
кокса. |
|
— мелкий сырой |
1 — дымовые газы; |
I I |
|
кокс; I I I — прокаленный |
кокс. |
Комбинированные аппараты с двухкамерным реактором:
а) с нагревом кокса до 1000 °С в кипящем слое за счет непос редственного контакта с теплоносителем (дымовые газы) и после
дующим нагревом до температуры облагораживания |
(1300— |
|
1500 °С) дымовыми газами через излучающие стенки |
(рис. 73); |
|
б) |
с нагревом кокса до 1000 °С за счет контактирования с дымовы |
|
ми |
газами, а в дальнейшем — в электрокальцинаторе |
(рис. 74). |
На этой установке можно облагораживать мелкие фракции и кус ковой кокс или то и другое вместе. Мелкий кокс предварительно нагревают в камере с кипящим слоем, куски (либо его смесь с ме лочью) — в сплошном слое, в шахте над электрической частью.
Одновременно с установками прокаливания и обессеривания ис пытывали установку по сушке кокса в кипящем слое с примене нием дымовых газов. Такая установка может иметь самостоятель ное значение, например, для подготовки мелочи, используемой в абразивной промышленности.
Для всех перечисленных установок определены технологические и технико-экономические показатели, полученные при работе на различных режимах. В качестве исходного сырья использовали ма-
.лосернистые коксы (ФНПЗ н ВНИЗ) и сернистые (НУ НПЗ).
Подготовка сырья для процесса облагораживания
Требование любого производства, в том числе и облагораживания нефтяного кокса, — постоянное качество сырья. От качества сырья зависят выбор способа облагораживания, условия ведения процес са (гидродинамические факторы, температура облагораживания, число ступеней и др.), выход и качество получаемых продуктов.
Важным звеном процесса подготовки сырья следует считать, наряду с выбором оптимального гранулометрического состава кок са, его сушку. Необходимость сушки кокса вызывается:
технологическими предпосылками (равномерная работа верхней ступени многоступенчатого аппарата, меньшее размельчение кокса, просушенный до равновесной влажности кокс хорошо перемещает ся по стоякам и переточиым устройствам и т. д.);
экономическими предпосылками (перевозка балласта при транспортировании влажного кокса к потребителю удорожает стои мость и вызывает смерзание его в глыбы).
Указывается [179, 204] па высокую эффективность и перспек тивность осуществления процесса сушки материалов в аппаратах с кипящим слоем.
После проведения анализа работы существующих сушильных агрегатов (барабанные, трубчатые, с кипящим слоем) было пред ложено [204] проводить сушку и нагрев мелкозернистых веществ (0—3 мм) в газовом потоке (в вихревых камерах). Однако, по скольку в многоступенчатых аппаратах -с кипящим слоем облаго раживают более крупную фракцию (0—10 мм), такой кокс, с на шей точки зрения, целесообразно сушить в отдельных или (после
тщательной отработки многоступенчатого аппарата) в совмещен ных аппаратах. Тем не менее в связи со сложностью проведения
таких испытаний на опытной |
установке |
сушку |
кокса проводили |
в одноступенчатом реакторе |
с кипящим |
слоем |
при 200—400 °С. |
Теплоносителем служили топочные газы из заводской системы (си стема «инертного» газа), .которые нагревали до заданной темпера туры в трубчатом подогревателе. Сушке подвергали мелочь кокса с исходной влажностью 7,2—8,8% с установки замедленного кок сования после предварительного отделения фракций выше 10 мм.. В процессе проведения опытов были выявлены следующие недо статки: при подсосе воздуха происходит загорание кокса, сопро вождающееся быстрым подъемом температуры и спеканием зерен в агломераты; кокс с исходной влажностью выше 10% зависает в бункере и в питатель не поступает. Эти недостатки должны быть учтены при проектировании установок для сушки кокса в про мышленных условиях.
При подаче на 1 кг кокса 3—3,5 м3 дымовых газов с темпера турой 300—320 °С сушка должна проходить весьма интенсивно. При этом скорость газов на живое сечение решетки составляет 0,6 м/с.
Обессеривание кускового кокса в опытном электрокальцинаторе
В ряде случаев, например, в производстве электродов крупногосечения, требуется прокаленный кокс, состоящий из крупных ча стиц (до 15—20 мм). Поэтому представляет интерес процесс"обла гораживания нефтяного кокса без предварительного размельче ния.
Опыты по термическому обессериванию кокса проводили в электрокальцинаторе при 1400—1600°С [190]. Электрокальцинатор (см. рис. 2, стр. 20) представляет собой обычную применяе мую в карбидной промышленности печь цилиндрической формы высотой 2,0 м, диаметром 0,8 м. Температуру в зоне прокаливания регулировали изменением полюсного расстояния между электро дами при помощи лебедки. Электрокальцниатор работал при пор ционной подаче и выгрузке кокса.
Средние режимы прокаливания н качество сернистого кокса, прокаленного во вращающихся печах и в электрокальцинаторе, приведены в табл. 27.
Как видно из табл. 27, при температуре прокаливания выше 1300°С содержание серы в коксе резко снижается. В случае пе риодической выгрузки кокса по 100 кг через каждые 2 ч при 1600°С оно составляет менее 1,0 вес. %.
Из-за разницы способов подвода тепла, а также вследствие не одинаковых размеров кусков обессеривание кокса в электрокальцинаторах и вращающихся печах происходит неодинаково. Содер жание серы в крупных кусках (40 мм) по сравнению с содержа-
|
|
Сила |
|
|
Качество кокса |
Удельное |
|
Расход |
|
|
|
тока при |
Темпера |
|
|
|
электро |
Потери, |
электро |
|
|
проклли- |
содержа |
|
|
сопротив |
энергии |
||
Кокс |
Режим выгрузки кокса |
DHIIIIII В |
тура |
зольность, |
истинная |
ление |
DCC. % |
на 1 т |
|
электро- |
прокали- |
ние |
порошко |
на |
прокален |
||||
|
|
кальцина* |
оапия, |
серы, |
вес. % |
плотность, |
образного |
исходный |
ного |
|
|
торе, |
°С |
вес. % |
г/см3 |
кокса, |
кокс |
кокса. |
|
|
|
А |
|
|
|
|
ОМ-ММ2/М |
|
кВт/ч |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Во в р а щ а ю щ и с я п е ч а х |
2,03 |
|
28,0 |
|
|||
Замедленного |
кок Регулярно через 45 мнн |
- |
1310 |
3,6 |
1,2 |
628 |
|
||
сования |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
То же |
Регулярно через 30 мин |
— |
1340 |
3,2 |
0,72 |
|||
ПековьГ |
То |
же |
|
|
— |
1340 |
0,23 |
0,65 |
|
|
|
|
|
В э л е к т р о к а л ь ц и н а т о р а х |
|
||
Замедленного |
Периодически |
по |
100 |
кг |
1500 |
1350 |
2.9 |
— |
сования |
через каждые 2 ч |
|
|
1400 |
2.3 |
— |
||
|
То |
же |
|
|
1650 |
|||
|
» |
|
|
|
1750 |
1450 |
1,5 |
— |
|
|
|
|
|
2000 |
1600 |
0,9 |
— |
|
Периодически |
по |
100 |
кг |
2400 |
1600 |
3,0 |
— |
|
через 1 ч |
|
|
|
|
1600 |
3,4 |
— |
|
То |
же* |
|
|
2400 |
|||
|
Периодически |
по |
50 |
кг |
2400 |
1550 |
1,0 |
|
через каждые 30 мин
2,05 |
648 |
24,9 |
|
2,04 |
600 |
12,0 |
|
2,04 |
— |
— |
|
2,06 |
— |
— |
|
2,08 |
— |
— |
1750— |
2,10 |
— |
— |
|
|
|
|
1850 |
2,06 |
— |
— |
|
2,05 |
— |
— |
1150— |
2,12 |
|
20—21 |
|
|
|
|
1250 |
* Количество кислорода, подаваемого в электрональцинатор. 20 м3/4.
нием в мелких (10 мм) кусках при прокаливании во вращающих ся печах (при 1350 °С в течение 2 ч) примерно на 10% выше. При обессеривании в электрокальцииаторах неравномерное содержание серы наблюдается не только в случае различных размеров кусков, но и в пределах каждого куска.
Ниже приведено содержание серы (в вес. %) в крупных кусках
кокса (около 40 мм) после его прокаливания |
в электрокальцииа- |
|
торе: |
|
|
Форма кусков |
П оперхностны й |
Ядро |
слой |
||
Шарообразная |
1.2 |
0 ,8 |
Произвольная |
0,72 |
0,35 |
Такая неравномерность обессеривания объясняется особен иостью нагрева углеродистых материалов в электрокальцинаторе (через «нити» проводимости).
При промышленном оформлении процесса обессеривания в электрокальцинаторе не всегда следует выводить сернистые со единения с верхней его части, так как они в верхних слоях при низких температурах вступают в реакцию с углеродом кокса, и со держание серы в нем значительно повышается по сравнению с исходным. Рециркуляция сернистых соединений внутри электрокальцинатора сопровождается тепловыми эффектами, осложняю щими технологический процесс обессеривания. Для устранения указанного недостатка рекомендуется осуществлять вывод кон центрированных сернистых соединений из промежуточной зоны. Точку вывода этих соединений по высоте аппарата определяют при помощи кривой равновесия содержания серы в коксах в зависимо сти от температуры (см. рис. 57, стр. 206). Например, при облаго раживании кокса, содержащего около 4,0 вес. % серы, эта точка будет на высоте, соответствующей температуре 1000—1150°С. С повышением равновесного содержания серы в коксе зона вывода сернистых соединений перемещается в область более низких тем ператур.
Недостатки обессеривания нефтяного кокса в электрокальцина торе (большой расход электроэнергии, органиченная возможность обессеривания мелочи, неравномерность обессеривания и др.) вызвали необходимость создания более эффективных процессов облагораживания мелочи нефтяного кокса в кипящем слое.
Прокаливание и обессеривание нефтяных коксов в многосекционных противоточных аппаратах
Многочисленные исследования гетерогенных процессов контакти рования твердой и газообразной фаз в кипящем слое позволили выявить преимущества жи-пящеро слоя по сравнению с неподвиж ным или сплошным движущимся слоем. Применительно к прокали ванию углеродистых материалов эти преимущества выражаются в следующем:
в процессах с кипящим слоем можно прокаливать мелкие фрак ции твердых частиц, что при проведении других процессов затруд нительно или невозможно. Кроме того, в случае прокаливания мел ких фракций материала упрощается организация непрерывного процесса;
более высокие скорости передачи тепла от газов к кипящему слою и малое диффузионное сопротивление мелких частиц обес печивают более интенсивную и равномерную термообработку кокса.
в большинстве случаев для создания кипящего слоя требуется небольшой перепад давления и, следовательно, незначительные
энергозатраты на подачу газа в систему.
К недостаткам процесса в кипящем слое относятся: повышенные потери (угар) из-за взаимодействия СО2 и Н2О
с раскаленным коксом; для существенного снижения потерь и обес печения противотока газа и частиц необходимы многосекциоииые аппараты, стоимость которых выше, чем стоимость аппаратов, шахтного типа;
в реакторе с кипящим слоем скорость газа зависит от свойств, твердого материала, следовательно, ограничивается возможность регулирования этой скорости. Специальные приемы (дожиг горю чих газов в промежуточных секциях многосекциоиных аппаратов,
увеличение кратности циркуляции газа |
в нагревательной зоне |
и уменьшение в топочной камере и т. д.) |
могут сгладить эти не |
достатки и принцип кипящего слоя будет, безусловно широко при |
меняться для высокотемпературного нагрева углеродистых мате риалов, в том числе нефтяных коксов.
В заводских условиях были испытаны аппараты с кипящим:
слоем для облагораживания |
малосернистого и сернистого кокса |
с числом секций от одной до шести [152, 171]. |
|
Рассмотрим бесподинный |
прокалочный аппарат с кипящим |
слоем и транспортом материала между секциями через перетоки со сплошным движущимся слоем, показавший в этих испытаниях наилучшие результаты. Каждая секция (рис. 75) четырехсекцион ного аппарата представляет собой камеру прямоугольного сечения,, суженную в нижней части под углом 60° (угол раскрытия в фон танирующих аппаратах) до сечения перетоков. Сечение камеры 1 для отделения дымовых газов от кокса определялось из условия обеспечения нормальной рабочей скорости псевдоожижения кокса принятого гранулометрического состава. В верхней части камер имеются вертикальные газораспределительные решетки — фур мы 2 (на рисунке показана одна из них), предназначенные для выхода газов и создания псевдоожиженного слоя в вышележащей секции. Газы на псевдоожижение подавали в сплошной слой мате риала, находящийся в перетоках каждой секции.
Нормальная работа секции псевдоожиженного слоя достигается равномерным распределением газов на выходе из перетока по всему сечению. Равномерное распределение газов зависит от сече-
ния перетока выше зоны подачи ожижающего агента, которое рас считывалось по принципу работы фонтанирующего слоя (расчет пережима). Высота слоя кокса, расположенного от загрузочного окна до фурмы, выбирается с учетом гидравлического затвора, обес печивающего прохождение газов через газораспределительную ре шетку; общее сечение решетки должно составлять 3—5% от сече ния перетока. Высота псевдоожиженного слоя кокса в камере секции рассчитывалась в зависимости от необходимой длительности' вы
держки в ней кокса; при эксплуатации эта |
|
|
|
||||||||||
величина |
мало |
поддается регулированию., |
|
|
|
||||||||
В определенной степени производительность |
|
|
|
||||||||||
аппарата |
можно |
регулировать |
выгрузкой |
|
|
|
|||||||
кокса. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тепло для нагрева кокса до требуемой |
|
|
|
||||||||||
температуры |
облагораживания, |
как |
и во |
|
|
|
|||||||
всех конструкциях |
многосекционных |
аппа |
|
|
|
||||||||
ратов, получали за счет частичного сжига |
|
|
|
||||||||||
ния кокса в нижней ступени <и сжигания |
|
|
|
||||||||||
летучих |
компонентов, |
выделяющихся |
при |
|
|
|
|||||||
прокаливании |
во |
второй |
секции |
(считая |
|
|
|
||||||
сверху). |
|
нагрева в |
|
псевдоожиженном |
|
|
|
||||||
Помимо |
|
|
|
|
|||||||||
слое кокс дополнительно |
нагревался |
в пе |
Рис. 75. |
Секция |
четы |
||||||||
ретоках |
через |
стенку |
дымовыми |
газами. |
|||||||||
рехступенчатого |
беэре- |
||||||||||||
Такой дополнительный подвод тепла позво |
шетчатого |
аппарата с |
|||||||||||
кипящим |
слоем и тран |
||||||||||||
ляет выравнивать |
температуру |
частиц раз |
спортом кокса между сек. |
||||||||||
личной крупности и уменьшить температур |
циямн через перетоки со |
||||||||||||
сплошным |
движущимся |
||||||||||||
ный перепад между секциями, что положи |
слоем: |
|
|
||||||||||
тельно влияет |
на |
структурирование |
кокса. |
1 — камера для отделения |
|||||||||
дымовых |
газов от кокса: |
||||||||||||
Поэтому с целью улучшения использования |
2 — фурма |
для |
подачи |
||||||||||
дымовых газов; Л— перс- |
|||||||||||||
тепла дымовых газов стенку между перето |
точная камера со сплош |
||||||||||||
ком и камерой кипящего слоя следует вы |
ным движущимся |
слоем |
|||||||||||
кокса. |
|
|
|||||||||||
полнять из огнеупорного материала |
с высо |
|
|
|
кой теплопроводностью, минимальной толщины и с максимально возможной поверхностью.
Для проверки описанного выше способа прокаливания кокса была построена опытная установка производительностью по сыро му коксу до 5,0 т/сут [171]. Иа этой установке после отработки технологии были получены опытные партии облагороженного кок са. Качество кокса после облагораживания в течение 1,5 ч при 1400—1500 °С в многосекциониом противоточном аппарате с вынос ным десульфуризатором приведено в табл. 28.
Расход воздуха при испытании был от 24 до 120 м3/ч (при нор мальных условиях). С увеличением расхода воздуха общие потери кокса увеличивались за счет большего угара и выноса мелких фракций. Наилучший режим (минимальныё потери и удовлетво рительное качество кипящего слоя) был достигнут при расходе воздуха 24—40 м3/ч.
Т абл и ц а 28. Качество кокса, облагороженного в многосекционном противоточном аппарате с выносным десульфуризатором
|
Содержание, вес. % |
Выход |
Истинная |
Удельное |
|
Номер |
|
|
электросопро |
||
пробы |
серы |
|
летучих, |
плотность, |
тивление, |
|
|
% |
г/смз |
Оммм2/м |
|
1 |
0,93 |
0,56 |
0,17 |
2,00 |
368 |
2 |
0,91 |
0,60 |
0,8 |
2,02 |
402 |
3 |
0,95 |
0,57 |
0,95 |
2,05 |
411 |
4 |
0,89 |
0,72 |
0,73 |
2,01 |
437 |
5 |
0,94 |
0,62 |
0,59 |
2,06 |
420 |
6 |
0,93 |
0,59 |
0,67 |
2,03 |
445 |
7 |
1,12 |
0,62 |
0,68 |
2,00 |
426 |
8 |
1,03 |
0,47 |
0,66 |
2,06 |
416 |
9 |
0,86 |
0,59 |
0,72 |
2,08 |
388 |
10 |
0,86 |
0,60 |
0,92 |
2,08 |
386 |
Импортный кокс | |
1,49 |
0,30 |
— |
2,05 |
608 |
В процессе испытания установки выявились следующие ее осо бенности и недостатки:
при сравнительно небольшой скорости псевдоожижения (20— 25 м3/ч) наблюдалась агломерация кокса в загрузочном стояке верхней секции;
снижение расхода воздуха до 20 м3/ч приводило к прекращению кипения слоя, но нагрев кокса в секциях был достаточно интенси вен за счет фильтрации газа через слой кокса. Следовательно, предлагаемый и испытанный аппарат может работать как на режи ме псевдоожижения, так и на режиме фильтрации. Принципиально в таких аппаратах можно облагораживать материал широкого гра нулометрического состава (0—25 мм), причем прокалку мелких частиц можно осуществлять в кипящем, а крупных частиц — в фильтрующем слое. На установке с четырехсекционным аппара том была получена опытная партия прокаленного ферганского ма лосернистого кокса, которую затем испытывали в производстве анодной массы.
Прокаливание и обессеривание нефтяных коксов при комбинированых способах нагрева
При облагораживании нефтяных коксов в кипящем слое в каче стве ожижающего агента и теплоносителя используются дымовые газы, активные составляющие которых способствуют интенсивному угару кокса. Как показывают теоретические расчеты и опыты на полупромышленных установках, в зависимости от числа секций и условий проведения процессов суммарные потери кокса могут составлять от 15 до 40%. Роль вторичных реакций взаимодействия С 02 с коксом, как известно, при температурах выше 1000 °С вели