книги из ГПНТБ / Какуевицкий В.А. Восстановление деталей автомобиля методом давления

все остальные пальцы. Пальцы первой группы подвергают раз­ даче, а второй — растачивают на токарном станке резцом, осна­ щенным пластиной Т15К6.

Величина припуска на последующее после раздачи шлифование

верхностью пальца при его раздаче в качестве смазки используют

машинное масло с небольшими добавками талька или коллоидаль­ ного графита (2—3 г на 100 г масла).

При восстановлении поршневых пальцев раздачей в закален­

ном состоянии натяги следует выбирать в точно установленных пределах, руководствуясь величиной износа пальцев. Наиболее це­ лесообразно производить раздачу за один проход, выбирая при этом натяги в пределах от 0,10 до 0,20 мм. При раздаче с указанны­ ми натягами перераспределение остаточных тангенциальных на­ пряжений оказывается незначительным, а величина остаточной де­

формации— достаточной для восстановления изношенных поршне­

вых пальцев [13]. Точное значение величины требуемого натяга при раздаче поршневых пальцев двигателя ГАЗ-51 может быть уста­ новлено исходя из следующей зависимости, полученной на основе обработки экспериментальных данных:

i — 0,05(zz + 0,05)°’57,

Диаметры пуансонов, которые обеспечивают при раздаче полу­ чение необходимых натягов, выбирают исходя из наименьшего

размера отверстия поршневого пальца.

При раздаче поршневых пальцев, имеющих неточные размеры отверстия, а также неравномерный износ, на их наружной поверх­ ности иногда появляются кольцевые участки небольшой ширины, диаметр которых может оказаться, меньше требуемого. Поэтому измерение наружного диаметра поршневого пальца необходимо производить в нескольких местах по длине. Для того чтобы эти участки могли быть обнаружены при измеренйи, ширина губок

контрольной скобы не должна превышать 3—4 мм.

После раздачи поршневые пальцы подвергаются шлифованию и полированию. Отполированные пальцы контролируются на от­ сутствие трещин методом магнитной дефектоскопии.

Износ пуансонов, используемых для раздачи, отличается

равномерностью, крайне незначителен по величине и за 200 про­ ходов составляет в среднем 0,01 мм. Одни и те же пуансоны по мере износа могут быть использованы для раздачи поршневых пальцев с уменьшенными натягами.

Показатели, характеризующие статическую и усталостную прочность поршневых пальцев, восстановленных раздачей в за­ каленном состоянии с натягами, не превышающими 0,20 мм, как

19

установлено экспериментами [13], практически находятся на уров­ не показателей новых деталей.

Длительное испытание восстановленных поршневых пальцев на 25 автомобилях ГАЗ-51 при пробегах до 70 тыс. км подтвердило их

эксплуатационную надежность [14].

Средняя величина максимального износа новых и восстанов­

ленных поршневых пальцев, отнесенная к 30 тыс. км пробега, ока­

залась практически одинаковой и не превышала 0,025 мм.

Восстановление крестовин карданов автомобилей ЗИЛ-150

(дет. № 120-2201030) и ГАЗ-51 (дет. № 51-2201030). Крестовина

кардана автомобиля ЗИЛ-150 изготовляется из стали 18ХГТ и

подвергается следующей термической обработке: цементация при температуре 910° в течение 12 час. на глубину 0,8—1,2 мм, закал­ ка при температуре 840° в течение 40 мин. и отпуск при 200° в те­ чение одного часа. Твердость шипов крестовины по техническим условиям должна находиться в пределах HRC 56 -э- 62.

Крестовина кардана автомобиля ГАЗ-51 изготовляется из ста­ ли 20Х и подвергается цементации при температуре 910° в тече­ ние 15 час. на глубину 1,2—1,5 мм, закалке при температуре 840° в течение 35 мин. и отпуску при 200° в течение одного часа. Твер­

дость шипов крестовины по техническим условиям должна нахо­ диться в пределах HRC 57 -н- 65.

Технологический процесс восстановления раздачей крестовин кардана автомобиля ЗИЛ-150 заключается в выполнении следую­ щих операций [25].

Крестовину без масленки и предохранительного клапана на­ гревают в печи до выгорания масла (350—400°). Затем нагревают шип крестовины на высокочастотной установке с ламповым гене­ ратором ГЗ-46 до температуры 700—750° и устанавливают кресто­

вину в специальное приспособление (рис. 4) нагретым шипом

•вверх. Раздачу шипа крестовины производят в. два приема: сна­

чала пуансоном, имеющим диаметр 9,8 мм, затем, после вторично­ го нагрева шипа до той же температуры, пуансоном, имеющим диаметр 11 мм. После раздачи наружный диаметр шипа должен

находиться в пределах 26,5—27 мм. В такой же последовательно­ сти производят раздачу остальных трех шипов крестовины. Для снятия внутренних напряжений крестовину подвергают нормали­

зации при температуре 800° с последующим охлаждением на

воздухе.

Затем на токарном станке восстанавливают центры крестовины по торцам шипов и протачивают шипы, оставляя припуск 0,3— 0,5 мм на шлифование. Крестовину подвергают цементации, закал­

слоя глубиной 0,7—1,1 мм. Закалку нагретой до 840° крестовины

производят в масле и отпускают при температуре 200° до твердости

HRC 56-Н-62. После термической обработки крестовины калибру­ ют резьбовые отверстия под масленку и предохранительный кла-

20

пан и подвергают шипы шлифованию в центрах на круглошлифо­

вальном станке до номинального диаметра.

Для ремонта крестовин кардана автомобиля ГАЗ-51 на Иркут­ ском авторемонтном заводе № 2 используется способ развальцовы­ вания [19].

Рис. 4. Приспособление для раздачи крестовины кардана

автомобиля ЗИЛ-150

При восстановлении крестовин кардана развальцовыванием в имеющееся отверстие шипа с натягом вводится вращающийся

пуансон (вальцовка). Вращательное движение пуансона значи­ тельно уменьшает усилие раздачи,

ускоряет процесс, обеспечивает рав­

правка вальцовки производится после восстановления 42 кресто­

вин. Вальцовку следует изготовлять из инструментальных сталей У-8, У-10 и подвергать термической обработке до твердости

HRC 58 4- 62.

Технологический процесс развальцовывания крестовин кардана

грев шипа крестовины производится до температуры 700—750° в течение 1 мин., после чего в отверстие шейки при помощи рычага 5

вводится на глубину 24—25 лж вальцовка, которая закреплена болтами 3 в оправке шпинделя 4 сверлильного станка. Затем,

после раздачи шипа и вывода вальцовки, индуктор поднимают, а стол станка с крестовиной при помощи рычага 11 поворачивают в исходное положение. Крестовину поворачивают следующим шипом

вверх и снова повторяют процесс развальцовывания. Общее время, необходимое для развальцовывания всех шипов, не превышает 5—6 мин.

После развальцовывания (раздачи) производят исправление центров шипов крестовины в кондукторе и подвергают ее термиче­ ской обработке. Закалка крестовины производится в электропечи с нагревом до 840° и последующим охлаждением в масле; отпуск — с нагревом до 200° и охлаждением на воздухе. Твердость шипов крестовины должна соответствовать HRC Ь7 -э- 65.

Шлифование поверхностей шипов производится в центрах на круглошлифовальном станке до номинального размера. Благодаря равномерной раздаче шипов при шлифовании снимается незначи­ тельный слой металла, что позволяет исключить операцию цемен­

22

ции в такой же последовательности, как при восстановлении тру­ бы полуоси автомобиля ЗИЛ-150.

Для уменьшения усилия, которое необходимо создать, вращая

вороток приспособления, длина плеча воротка в этом случае долж­ на быть де менее 300 мм.

Восстановление чашек коробки дифференциала автомобилей ЗИЛ-150 (дет. № 120-2403020) и МАЗ-200 (дет. № 200-2403016-Б). Чашки коробки дифференциала автомобиля ЗИЛ-150 изготов­ ляются из ковкого чугуна № 1 и должны иметь твердость не более

НВ 163. Чашки коробки дифференциала автомобиля МАЗ-200 из­ готовлены из стали 40 и подвергаются нормализации при темпераTvoe 860°. Твердость этих деталей должна находиться в пределах

НВ 156 -т- 197.

Просраль

Рис. 9. Пуансон для раздачи чашек ко­ робки дифферен­ циала автомобиля ЗИЛ-150

Метод раздачи получил широкое распространение для восста­ новления чашек коробки дифференциала при износе посадочны^ мест этой детали под обоймы подшипников.

При использовании этого метода через отверстие чашки короб­ ки дифференциала протягивается на протяжном станке либо на

гидравлическом прессе оправка с набором шаров или специаль­ ный пуансон, имеющий несколько увеличивающихся по диаметру сферических рабочих поверхностей. Раздача производится в хо­ лодном состоянии без предварительного нагрева детали.

На рис. 9 изображены конфигурация и размеры рабочего пуан­

сона, который применяется для раздачи чашек коробки дифферен­ циала автомобиля ЗИЛ-150 на Днепропетровском авторемонтном заводе. На ряде авторемонтных заводов (Киевских № 12 и № 3, Симферопольском № 58, Харьковском № 4) для восстановления

25

чашек коробки дифференциала указанным методом используются пуансоны аналогичной конфигурации, которые незначительно от­ личаются размерами от пуансона, показанного на рис. 9.

В зависимости от размера отверстия в чашке коробки диффе­ ренциала, который колеблется от ф 55 до ф 55,74 мм, из имеющих­ ся пуансонов, размеры которых приведены в табл. 3, для раздачи выбирается пуансон, обеспечивающий получение натяга (по макси­

мальному размеру пуансона) от 0,6 до 0,8 мм. Раздача производит­ ся в размер 75,3—75,5 мм.

Таблица 3

Размеры (см. рис. 9), мм

Обычно при раздаче чашек коробки дифференциала, ремонта

руемых первый раз, используются первые два номера пуансонов. Все последующие номера пуансонов применяются для раздачи де­ талей, которые уже ремонтировались указанным способом.

После раздачи шейки чашек коробки дифференциала шлифуют на круглошлифовальном станке до номинального размера.

Пуансоны для раздачи изготовляют из инструментальных ста­

лей У-8, У-10, подвергают закалке и низкому отпуску (HRC 58-:- 63). Рабочие поверхности пуансонов шлифуют и полируют.

Аналогично описанному раздачей восстанавливают чашки ко­ робки дифференциала автомобиля МАЗ-200 при износе шеек под подшипники [27]. В этом случае для чашек коробки дифференциа­ ла, не подвергавшихся ранее ремонту раздачей, используют пуан­ сон с максимальным диаметром рабочей шаровой поверхности, равным 64,4 мм. При повторном ремонте указанных деталей при­ меняют пуансон 0 64,8 мм.

Способом раздачи могут быть восстановлены до первоначаль­ ного размера изношенные опорные шейки под подшипники чашек коробки дифференциалов и автомобилей других марок.

Восстановление гайки подшипника дифференциала автомобиля ЗИЛ-150 (дет. № 120-2403040). У гайки подшипника, изготовленной

из ковкого чугуна № 1 (НВ 121-4— 149), в холодном состоянии раз­ дают наружную изношенную или вытянутую резьбу.

На Днепропетровском авторемонтном заводе для раздачи ука­ занной детали используют приспособление, показанное на рис. 10.

Приспособление состоит из обоймы 1 с ручками 2, четырех сухарей 3, у которых наружная сферическая поверхность копирует форму внутренней поверхности восстанавливаемой гайки 4, при­

жимного фланца 5 и конусной оправки 6.

26

Сухари и конусную оправку приспособления изготовляют из

инструментальных сталей У-8, У-10, подвергают термической об­ работке до HRC 58-ь- 62, после чего шлифуют их рабочие поверх­ ности.

Восстановление изношенной резьбы гайки подшипника диффе­ ренциала выполняется в следующей последовательности.

Рис. 10. Приспособление для раздачи гайки подшипника дифферен­ циала автомобиля ЗИЛ-150

Гайку с установленными внутрь ее четырьмя сухарями вставля­ ют в обойму приспособления, затем в обойму ввертывают прижим­ ной фланец до тех пор, пока он не коснется торцовых поверхностей

сухарей. В конусное отверстие, образованное сухарями, вставляют конусную оправку и производят под прессом раздачу гайки до на­ ружного диаметра резьбы, равного 136—137 мм.

После этого на токарном станке резцом калибруют имеющую­ ся на гайке резьбу до номинального размера 4М135 X 1,5.

Восстановление трубы рулевой колонки автомобиля ЗИЛ-150

(дет. № 120-3401105). Труба рулевой колонки автомобиля ЗИЛ-150 изготовлена из стали 20 и термической обработке не подвергается.

У указанной детали раздачей в холодном состоянии восстанав­ ливают изношенную наружную поверхность, являющуюся местом посадки трубы в картер рулевого механизма.

На одном из киевских авторемонтных заводов для раздачи тру­ бы рулевой колонки используются шары трех размеров: 0 39,8;

40,3; 40,8 мм.

В зависимости от размера отверстия на конце трубы для раз­ дачи выбирается один из шаров с таким расчетом, чтобы натяг на­ ходился в пределах 0,3—0,5 мм. При помощи оправки, имеющей диаметр 35 мм и длину 130 мм, шар запрессовывается в отверстие

27

трубы на глубину 100—НО мм. Раздача производится на гидрав лическом прессе 20 т. После выполнения указанной операции шар

из трубы выпрессовывается при помощи оправки, имеющей диа­ метр 30 мм и длину 1100 мм.

Затем на токарном станке конец трубы, подвергавшийся раз­ даче, обрабатывают до номинального размера.

Восстановление поршней колесных тормозных цилиндров ав-

’. № 51-3501042, 51-3502042). Поршни колес­

ных тормозных цилиндров автомобиля ГАЗ-51 изготовлены из пруткового дю­ ралюминия марки Д1 (А1 — 92%, Си—■ 4,3%, Mg—0,6%, Мп—0,6%, Fe—0,7%, Si—0,7%, Zn—0,3%, прочие примеси-

0,8%) и подвергаются следующей тер • мической обработке: нагрев в селитро­ вой ванне до 510°, закалка в воде при

30—40°, искусственное старение при

его пластические свойства значительно снижаются. В связи с этим при пластическом деформировании деталей, изготовленных из этого сплава, рекомендуется подвергать их отжигу при темпера туре 380—430° [16].

Восстановление раздачей поршней колесных тормозных цилинд­

ров автомобиля ГАЗ-51 освоено Ивановским авторемонтным заво­ дом [26].

Поршень перед раздачей нагревают в электропечи до 400—450' и затем раздают в приспособлении, показанном на рис. И. При­ способление состоит из пуансона 2, который закреплен в ползуне 1

ограничительной планки 5 с направляющим отверстием для пуан­

сона, которая закреплена гайками 4 на двух шпильках 3, заверну­

тых в опорную плиту 9.

Поршни переднего колесного тормозного цилиндра раздают до ф 37 мм, а поршни заднего колесного тормозного цилиндра - до 0 40 мм.

После раздачи поршни протачиваются на токарном станке до номинального или одного из ремонтных размеров с припуском на шлифование. При обработке используется специальная оправка.

Окончательной обработке поршни подвергаются на бесцентро­ во-шлифовальном станке.

28