4.2.6. Контроль по аммиачному отклику детали (дао)

Сущность метода заключается в насыщении поверхности детали аммиачным раствором, удалении излишков его с поверхности и оценки состояния детали по количеству и расположению оставшихся заполненными жидкостью полостей.

При смачивании поверхности детали аммиак сначала заполняет поры металла, а затем после удаления избыточной влаги начинает выходить из дефектов в окружающую среду. При этом каждый дефект становится источником газообразного аммиака. Для регистрации дефектов используется специальная индикаторная бумага, изменяющая цвет при попадании на нее аммиака. Приложив такую бумагу к поверхности предварительно обработанной аммиаком детали, можно получить так называемый аммиачный отклик детали. На поверхности бумаги за счет изменения ее цвета строго напротив дефектов возникают отражения дефектов, называемые ДАО-портретами. Благодаря способности аммиака быстро распространяться по бумаге, размеры ДАО-портретов намного превышают размеры соответствующих дефектов, что позволяет методами ДАО-технологии регистрировать трещиноподобные дефекты с раскрытием порядка микрона, глубиной не менее 0,3 мм и длиной 0,3 мм.

Перед смачиванием детали жидкостью с поверхности детали удаляют плотные слои отложений или окалины с помощью абразивных инструментов, а лаки, краски и масла смывают соответствующими растворителями. Необходимая степень чистоты поверхности зависит от типа искомых дефектов и способа заполнения дефектов.

Насыщение поверхности детали аммиаком производится путем наложения на деталь ткани, смоченной аммиачным раствором, и выдержкой ее под газонепроницаемой пленкой в течение 15 - 0 мин.

Регистрация дефектов начинается через 1 - 1,5 мин после снятия пленки. На исследуемую поверхность накладывают индикаторную бумагу и выдерживают ее в течение 1 мин. Далее фиксируют полученные результаты, пока не началось изменение интенсивности цвета и четкости границ вследствие испарения аммиака из объема бумаги. Для этого применяют ксерокопирование, сканирование, цифровую или видеосъемку, обрисовывание контуров портретов карандашом или ручкой и т.д. По полученным снимкам производятся расшифровка и анализ результатов контроля.

Метод очень прост и недорог. Он применим для обнаружения микро- и макротрещин в деталях при условии, что эти трещины выходят на поверхность.

4.2.7. Ультразвуковой контроль (узк)

Ультразвуковая дефектоскопия является наиболее часто используемым методом неразрушающих испытаний. Первоначально она применялась для обнаружения дефектов внутри поковок и отливок, а затем стала использоваться для контроля сварных швов и обнаружения поверхностных дефектов, в частности трещин.

Ультразвуковой метод основан на взаимодействии ультразвуковых волн с дефектами, представляющими собой разрывы сплошности материала. По величине преломления и рассеяния ультразвуковой волны при взаимодействии ее с дефектом оценивают тип и величину дефекта.

Существующие типы измерительной аппаратуры можно разделить на два класса по способу обработки измерительного сигнала. Аппаратура первого класса использует так называемый эхо-импульсный метод. Метод напоминает радиолокацию или гидролокацию, с помощью которых по величине и времени задержки отраженного сигнала обнаруживаются объекты и их расстояние от измерительной системы. Аппаратура второго класса использует теневой метод, когда контролируемый объект помещается между передатчиком и приемником. Дефекты выявляются как тени или зоны повышенных потерь энергии при прохождении потока через контролируемую деталь.

Главным преимуществом ультразвуковой дефектоскопии является возможность обнаружения дефектов, находящихся внутри детали. По сравнению с рентгеновской дефектоскопией ультразвуковой метод безопасен.

Ультразвуковую дефектоскопию можно применять сразу же после сварки или при изготовлении конструкции.

Недостатки ультразвукового метода связаны с ограниченной чувствительностью из-за наличия зерен металла и шероховатостью поверхности, создающими фоновые помехи измеряемого сигнала.