книги из ГПНТБ / Энгель Л.К. Вентиляция на заводах цветной металлургии

'во принять темного меньше (ширины отсека склада. Для уменьше­ ния расхода воздуха (предлагается приточные и вытяжные (системы по длине здания разделить так, чтобы они включались в работу в том месте, где в данный момент производится разгрузка и запол­ нение отсеков. (Поэтому длина перфорированных (воздуховодов при­ нимается равной 20 м. Увеличение длины канала вызывает затруд­ нение (в регулировке равномерной раздачи воздуха. В расчете ко­ эффициент живого сечения перфорированной панели канала при­ нимается равным 0,1 (К щ .с = 0,1), ширина панели 0,5 м (Ь = 0.5 м),

размер отверстий (25 мм.

Ори этих условиях и при 'минимально возможной высоте под­ вески (приточных .каналов, равной 6 м, скорость истечения возду­ ха из отверстий перфорированной панели о0т определяется по графику, предложенному М. И. Гримитлиным, и по следующей формуле:

иср

иот

0.48 У К ^ ’

где иСр — средняя скорость воздуха в рабочей зоне.

При отношении высоты подвески канала к 'его ширине равной 12 ('6:0,5), принятой средней скорости на уровне кромки отсека и коэффициенте живого сечения скорость истечения воздуха из (пер­ форированной панели -будет равна:

щении склада, что препятствует выбросу -пыли в атмосферу через

(На рис. 3 показана (схема аспирации бункера при выгрузке кон­ центратов из вагона с -открывающимся полом. (После установки над 'бункер-ом вагона к нему (наваливают щиты 2, 'состоящие по длине из отдельных -секций. 'Управление этими щитами может быть механизировано. Затем включается вентилятор и открываются люки вагона. Для (более (быстрой и чистой выгрузки концентрата из вагона можно рекомендовать установку вибраторов. Отс-ос за­ пыленного воздуха производится из верхней части бункера, которую

10

необходимо увеличить то сравнению с расчетной то загрузке, для уменьшения скорости витания тыли в тем. Рекомендуется установ­ ка отбойных экранов перед всасывающим отверстием. При выгруз­ ке сухих 'свинцовых концентратов очистку аспирациюиного воздуха следует производить в две ступени. Первая ступень— групповые циклоны, вторая — рукавные фильтры. При влажных концентратах очистку воздуха следует производить в скрубберах ударного дей­ ствия.

Загрузка складских бункеров концентратом, выдаваемым на пе­ реработку, сопровождается выделением большого количества пы­ ли (рис. 4). Это тыление обусловлено эжекцией воздуха струей

падающего материала после раскрытия грейферного ковша 4. Для уменьшения пылевыделения предлагается соблюдать минимально возможную высоту падения материала из ковша и устраивать аспи­ рацию бункера. Бункер 1 перекрывается воронкообразной кры­ шей 2, обеспечивающей хорошую загрузку бункера и препятствую­ щей выносу пыли после окончания загрузки. Загрузочное отверстие бункера может перекрываться решеткой 3, если это необходимо по технологическим соображениям. Из бункера концентрат поступает на транспортер 6. Место падения материала укрывается аспира­ ционным кожухом 5. Запыленный воздух из бункера отсасывается вентилятором через вертикальные воздуховоды 7, подключенные к циклонам 8, 9. Вертикальное положение воздуховодов уменьшает возможность засорения их пылью. Объем воздуха, отсасываемого

11

аспирационной установкой, определяется количеством .материала, загружаемого единовременно, и высотой его .сбрасывания.

Приведенные в литературе теоретические расчеты определения количества воздуха, эжектируемото струей падающего материала, пригодны для случая движения материала в [пространстве, огра­ ниченном полностью иля частично. Очевидно, при .свободном (паде­ нии материала, как это имеет место в случае загрузки бункера грейферным ковшом, зжектвруется другое количество воздуха.

Для приближенных расчетов объема воздуха, отсасываемого аспирационной системой бункера, можно воспользоваться фор­ мулой динамических напоров для определения скорости [воздушноматериального [потока в сечении воронки .бункера, в зависимости от высоты падения материала Н:

сода, являющиеся флюсами, подвергаются дроблению. В последнее, время в качестве готовых .флюсов применяют пиритный огарок FeO и обожженную известь СаО. На большинстве заводов флюсы после дробления измельчают до величины, соответствующей размерам чистиц концентрата.

Дробление, транспортировка и (грохочение концентратов и флюсов, как правило, сопровождаются образованием токсичной пыли, особенно если флюсы содержат значительное количество свободной окиси кремния.

При [проектировании аспирационных устройств для дробильных отделений свинцового завода .необходимо решить целый комплекс вопросов: [правильное определение объема аспирации, выбор обо­ рудования, обеспечивающего извлечение необходимых объемов воздуха и его очистку перед выбросом в атмосферу, а также про­ ведение мероприятий, направленных на оздоровление условий тру­ да в этих отделениях.

Известно, что применение гидро- и 1П|Навмагидро.обешыли.вания

значительно повышает эффект борьбы с пылью. Во всех случаях, когда это допустимо технологией, следует сочетать аспирацию с гидроили пневмогидрообеспыливанием.

Нормализация условий труда в дробильных отделениях заво­ дов зависит от [правильного решения следующих 'вопросов: изыска­ ния систем и .способов обеспыливания, конструктивного оформле­

12

ния отдельных элементов 'устройств обеспыливания; определения объемов воздуха (аспирационного); устройства приточной вентиля­ ции. Кроме того, улучшению санитарно-гигиенических условий труда в этих отделениях в значительной степени содействуют 'ме­ роприятия технологического порядка: уменьшение количества мест пересылок транспортируемого материала и высоты падения его с ленты на ленту, сокращение стадий дробления, уменьшение угла наклона течек и др. Все перечисленные мероприятия могут способ­ ствовать уменьшению первичного пылеобразования, т. е. пылеоб- разов-ания, которое возникает в результате транспортировки и ме­ ханической переработки материала.

Помимо первичного образования пыли, во всех отделениях дробления происходит вторичное пылеобразование, которое во многих случаях составляет 40% от общей запыленности воздуха отделения. Вторичное пылеобразование происходит вследствие

от движения людей по перекрытиям, на которых иногда пыль ле­ жит толстым слоем.

Дробильные отделения на заводах отрасли оборудуются в ос­ новном щековыми, конусными и валковыми дробилками. Для дроб­ ления оборотного материала (агломерата) применяют четырехвал­ ковые дробилки.

На рис. 5,а показана схема аспирации щековой дробилки, со­ стоящая из верхнего укрытия с отбойным щитком для смягчения ударов камня о- кожух. Некоторые специалисты считают, что отсос воздуха сверху дробилок нерационален, так как воздух вместе с материалом проходит дробилку и выделяется из дробленого мате­ риала при его падении на транспортер. ’Однако, по мнению авто­ ров, материал перед входом в горловину дробилки теряет ско­ рость падения и эжектируемый воздух отделяется от материала. Кроме того, отделение пылевой фракции способствует снижению дальнейшего пыления. Объем зжектируемого воздуха определяется конечной -скоростью падения материала при входе в горловину дро­

13

где aw b — размеры зева дробилки.

14

Общее количество воздуха La, аспирируемого из верхней части дробилки, определяется по формуле

L = L + L .

отсасываемого от дробилки воздуха входит воздух, отсасываемый из кожуха течки, из башмака течки дробленого материала, и воз­ дух, извлекаемый из помещения под дробилкой.

Первичная очистка от пыли аспирационного воздуха, отсасывае­ мого от щековой дробилки, осуществляется установкой групповых циклонов типа НИИОгаз с индивидуальным вентилятором. Выброс этого воздуха следует осуществлять в общий коллектор с после­ дующей очисткой вентиляционного воздуха в рукавных фильтрах или электрофильтрах. Такая схема рекомендуется для всех аспи­ рационных установок заводов отрасли.

На рис. 5, б показана схема аспирации запыленного воздуха конусной дробилки, состоящей из отсоса в верхней части дробилки и обеспыливания нижней части укрытия 6 и 7. В схеме аспирации допущена рециркуляция частично очищенного воздуха в укрытие под дробилкой. Такая схема позволит не только уменьшить пода­

(газа и пыли), не увеличивая при этом кратности воздухообмена. Это особенно важно в отделении дробления, так как в нем имеет­ ся большое количество местных отсосов.

Материал в дробилку поступает по течке и в дробленом виде выгружается снизу через бункер на транспортер. Нижняя часть дробилки огорожена перегородками. Место выгрузки из бункера дробленого материала укрыто аспирационным устройством типа

vK— конечная скорость движения материала (при входе в ук­ рытие), м/с;

D — диаметр дробилки, м.

При работе валковых дробилок среднего и мелкого дробления в помещение цеха выделяется большое количество пыли. На рис.

15

5, в показана схема аспирации валковой дробилки. Отсос запы­ ленного воздуха производится из нижней части загрузочной течки, из башмака течки бункера дробилки и из укрытия места выгруз­ ки дробленого материала на транспортер. В пространство под дробилкой подается рециркуляционный воздух. Очистка извле­ каемого воздуха производится в групповых циклонах и рукавных фильтрах или электрофильтрах. В том случае, когда вторичной ступени фильтрации воздуха нет, то очистку его следует вести в рукавных фильтрах с выбросом в атмосферу через высокие вен­ тиляционные трубы.

Для обеспыливания грохотов (рис. 6) рекомендуется устрой­ ство с укрытием сита и бункерного помещения под ним. Для уменьшения отсоса пыли из укрытия предусматривается устройст­ во глухого зонта над ситом. Под этот зонт течкой подается мате­ риал на грохочение. Крупная пыль, взмученная во время падения

материала на сито, оседает под зонтом и возвращается в произволство. В этом случае аспирационной установкой отсасывается мень­ шее количество пыли. Предусматривается отсос пыли из укрытия

При обычной схеме среднего и мелкого дробления, когда мате­ риал поступает на среднее дробление в щековую или конусную дробилку, на грохочение и затем на мелкое дробление в. конусную или валковую дробилку с выгрузкой на транспортеры, общее коли-

16" "

чество воздуха, отсасываемое местной вытяжной вентиляцией, мо­ жет (быть принято 94 м3 на i т дробленого материала в час. С уче­ том первой стадии дробления .количество воздуха увеличивается до ПО—120/м3. ;

Приточный воздух следует подавать в верхнюю зону помещений дробильных отделений. Распределение воздуха лучше (всего осуще­ ствлять через перфорированные воздуховоды, расположенные под потолком или по фермам и направленные для выпуска воздуха вниз.

В настоящее время для (составления шихты применяют два спо­ соба: бункерный — дозировайие компонентов на сборную ленту транспортера — и штабельный — послойное расположение koimho-

нентов в штабелях .в шихтовочном отделении. При соблюдении тех­ нологических условий оба способа дают однородную шихту хоро­ шего качества. По первому способу шихтовки компоненты шихты ленточными транспортерами со сбрасывающими тележками или ножами загружаются каждый >в свой бункер. При загрузке бунке­ ров в помещение цеха выделяется пыль, содержащая свинец, окиси кремния и др. Для уменьшения запыленности воздуха в надбункерной галерее должна быть выполнена аспирация бункеров и транспортеров. На рис. 7 приведена одна из возможных схем аспи­ рации бункера при загрузке влажных и сухих материалов. При сухой пыли первичную очистку воздуха следует производить в групповых циклонах, а вторичную— в рукавных фильтрах или в электрофильтрах; при влажной пыли первичную очистку воздуха необходимо производить в скрубберах, вторичную — в мокрых электрофильтрах или в пенных аппаратах. Основной отсос воздуха следует осуществлять из верхней части бункера с устройством от­ бойного экрана для уменьшения выноса пыли.

Скорость всасывания следует принимать в пределах 1— 1,5 м/с, что снизит количество пыли в отсасываемом воздухе. Все воздухо­ воды аспирационной системы до пылеуловителей необходимо про­ кладывать вертикально или под большим углом к горизонтали. Это в значительной степени уменьшит засорение их пылью и облегчит очистку. Для уменьшения количества отсасываемого воздуха каж­ дая аспирационная установка должна иметь свой вентилятор, сблокированный с технологическим оборудованием. При загрузке бункера вентилятор включается, при окончании—’Отключается. Выброс воздуха после предварительной очистки желательно про­ изводить в общий коллектор с последующей доочисткой. Выброс в атмосферу может производиться только в период отсутствия за­ грузки бункеров. В остальное время этот воздуховод автоматичес­ ки закрывается и включается вентилятор.

При загрузке бункеров влажным и горячим материалом (обо­ ротным агломератом) аспирация бункеров может быть выполнена по схеме, приведенной на рис. 8. Здесь над (местами сброса мате­ риала в бункер предусматривается устройство емких зонтов, пос­ редством которых пар отводится в атмосферу, если он не загряз­

нен пылью и газом или отсасывается системой меыний ветттитмциг'

Гос. публична»

н ^ чно-твхничммм библиотека ООСр

cturapjHn п а р

через скруббер с последующей доочисткой. Отсос запыленного па­ ра и воздуха производится из бункера с правой 'стороны. В перио­ ды между загрузками бункеров отсос может осуществляться ес­ тественным способом через трубу 5. В этом случае, как и во всех

видуальный вентилятор, сблокированный с разгрузочными ножами. Общее количество отсасываемого воздуха определяется по ко­ личеству загружаемого в бункер материала и созданию в бункере

вниз через перфорированные панели или воздуховоды. Количество подаваемого воздуха должно соответствовать объему извлекаемого

осевшую пыль и вместе с тем ускорит оседание пыли, витающей в воздухе помещения. Температура приточного воздуха в зоне дыха­ ния человека должна быть принята в соответствии с нормами для таких помещений и -находиться в пределах 15— 18°С. В надбункерном помещении тепловыделение от производственного оборудова­ ния незначительно; тепло выделяется лишь от бункера с оборотным агломератом, температура которого в среднем равна 30—40°С. Расчет приточного перфорированного воздуховода следует произ­ водить по существующей методике, разработанной ЛИОТом.

Шихтовка производится на ленточном транспортере, на кото­ рый подаются компоненты шихты из соответствующих бункеров. Для правильной дозировки применяют автоматические дозаторы, тарельчатые питатели, объемные дозаторы и другие. Несмотря на

18'

то что шихта влажная, при сбросе компонентов ее с дозаторов на транспортер и при спуске материала из бункеров образуется зна­ чительное количество пыли с выделением ее в воздух помещения цеха.

Для аспирации ленточного дозатора или питателя предусмат­ ривается емкое укрытие места выгрузки из бункера, вибрацион­ ного или ленточного питателя, ленточного весоизмерителя и места сброса материала на транспортер. Отсос запыленного воздуха производится у места перегрузки материала из бункера на тран­ спортер. Объем отсасываемого воздуха должен обеспечить ско­ рость в щелях и проемах укрытия 1— 1,5 м/с.

В практике местной вытяжной вентиляции заводов цветной металлургии применяют различные конструкции укрытий ленточ­ ных транспортеров. В основном они предназначены для укрытия ленты при транспортировании горячих и влажных материалов с отсосом газов и паров, загрязненных пылью. Основным недостат­ ком любого укрытия технологического оборудования, в том числе укрытия транспортеров, является ограничение зоны обслуживания, ремонта и уборки просыпаемого материала. При транспортировке сыпучих и пылящих материалов наблюдается просыпание их с ленты на холостую ветвь и на пол.

На рис. 9 приведен схематический чертеж укрытия транспорте­

(по ходу движения), так как наблюдается эжекция воздуха дви­ жущимся материалом и лентой. Количество этого воздуха может быть определено в зависимости от ширины ленты В и скорости воздуха в щелях укрытий по следующему выражению:

19