книги из ГПНТБ / Луговский С.И. Вентиляция в асбестотехнической промышленности
.pdfРассмотрим чесальный аппарат, изготовленный специально для переработки асбестовых смесок. Чесальный аппарат вклю чает в себя следующие механизмы:
механизм питания машины смеской; предварительный прочесыватель, осуществляющий разрыхление волокнистой массы и выделение примесей из волокна; основные расчесывающие орга ны, осуществляющие разрыхление и выделение примесей из во локон; транспортирующие устройства, осуществляющие сложе ние продукта и подачу его с одной машины на другую; меха низм для образования и намотки ровницы; механизм для отвода выпадов из-под чесальных аппаратов и транспортировки их в приготовительный цех для вторичного использования.
Процесс обработки волокна на кардочесальном аппарате осуществляется в следующем порядке:
готовая смеска из лабаза-питателя поступает в бункер, от куда при помощи горизонтального игольчатого и наклонного транспортеров смеска попадает на медленно движущуюся пи тающую решетку и подводится к паре питающих валиков. Ути валики, плотно зажав смеску, медленно подают ее к приемному валику, который, вращаясь против часовой стрелки, прочесы вает зубьями зажатое валиками волокно, захватывает его и передает барабану предварительного прочесывания. Между ба рабаном и рабочими парами валиков и происходит предвари тельное расчесывание волокна, после чего оно при помощи пе редаточного валика переходит на главный барабан первого прочеса.
Главный барабан вращается по часовой стрелке со скоро стью 430—480 м/мин; иглы его гарнитуры наклонены в сторону вращения. Над верхней частью окружности барабана располо жены пять пар валиков (рабочих и съемных). Рабочие валики вращаются против часовой стрелки со скоростью 3 — 4 м/мин; иглы гарнитуры валиков наклонены в сторону, обратную их вращению. Съемные валики вращаются против часовой стрелки со скоростью 90'—100 м/мин; наклон игл гарнитуры — в сторону вращения валиков. Барабан, захватив волокна, подносит их к
иглам рабочего валика. |
» |
Вследствие разности |
скоростей барабана и рабочего валика |
и противоположного наклона игл их гарнитур в точке сближе ния барабана и валика происходит интенсивное прочесывание волокна. При этом часть волокна остается на иглах рабочего валика, а часть подводится барабаном к следующему валику. Оставшееся на иглах валика волокно снимается с него съемным валиком и вновь передается барабану. В результате этого осу ществляется перемешивание волокон.
ю
На двухпрочесной машине процесс чесания протекает в та кой же последовательности, как на однопрочесной, но игольча тая гарнитура рабочих органов второго прочеса имеет более высокие номера.
Сотводящих решеток барабана второго прочеса вуаль по падает на делительные решетки, надетые на ремешковые валики. Ремешки делят все полотно вуали на узкие полоски и подносят их к сучильным рукавам, в которых эти полоски превращаются
вровницу. По выходе из сучильных рукавов ровница наматы вается на скалки в куфточку.
Скаждого аппарата за один раз снимают 120 куфточек, ко торые транспортируются в следующий цех.
Впроцессе технологической обработки смеси (асбеста с хлопком) выделяется мелкодисперсная асбестовая пыль, кото рая вредно действует на организм человека.
Цех паронита. Технологический процесс производства в па-
ронмтбвом цехе, схема которого приведена на рис. 2а, начинает ся с подготовительного отделения. Асбест со склада сырья по дается электрокаром в отделение обработки асбеста. Мешки с асбестом расшивают и выгружают на транспортер, подающий асбест в чашу бегунов, где под действием катков производится его разминание в целях разъединения комплексных волокон на элементарные. Разминание ведется в течение 10—15 минут, за тем при работающих бегунах открывают разгрузочное отверстие, и асбест по течке выгружается на работающую горизонтальную решетку питателя-смесителя, где происходит дополнительное смешение сортов асбеста и питание следующей машины — вер тикального разрыхлителя. В нем асбест разрыхляется и подается системой пневмотранспорта в расходные бункеры емкостью 3 м3, установленные на третьем этаже паронитового цеха.
Пуск и остановка машин по переработке и транспортировке асбеста осуществляются с пультов управления, установленных в отделении обработки асбеста и на 3-м этаже. Вначале вклю чается в работу вентилятор вытяжной системы пневмотранспор та и фильтр отбора пыли от бункеров, и дается сигнал о вклю чении в работу машин по обработке асбеста. После этого включается вентилятор напорной системы пневмотранспорта и вертикальный разрыхлитель. Убедившись в их нормальной ра боте, включают в работу бегуны н пи-татель-смеситель.
На рис. 26 показана схема пневмотранспорта асбеста на 3-м этаже паронитового цеха. Транспортируемый асбест поступает в один из четырех бункеров, установленных в различных местах цеха. Распределение его по бункерам производится с помощью переключателей. Переключатель представляет собой поворот-
.паротита производства процесса технологического Схема .2а .Рис
П Т У - 3 а с Б е с т а
I атмосферу
3 .
ПТУ-9 пущ оных
f M о б р е з к о в
и=Й р т з = Z W |
L |
Z 3 sp _ |
|
p % |
|
% |
атмосферу |
ф и л ь т р |
|
з- T6 атмосферу
ную заслонку, установленную в тропинке таким образом, чтс при ее повороте в крайние положения одно из ответвлений трои ника перекрывается, а по другому ответвлению асбеед с возду хом поступает к циклону. В циклоне происходит отделение ас бестового волокна от. воздуха и накопление его в бункере, а
Рис. 26. Применявшаяся схема пневмотранспорта асбеста:
1 — трубопроводы пневмотранспорта асбеста от весов; 5,— вентилятор; 3 — циклон; 4 — вытяжная система; 5 — фильтр; 6 — вентилятор.
воздух, пройдя очистку в фильтре, выбрасывается вентилятором в атмосферу. Из бункера асбест выгружается на реверсивный транспортер, подающий асбест в один из двух смесителей, уста новленных на втором этаже.
Другим основным компонентом пароннта является резиновая смесь, получение ее также начинается с приготовительного цеха. Каучуки марки СКИ-3 и СКС-30 разрезаются на'куски, взвеши ваются и загружаются в воронку резиносмесителя. Туда же по-
даются сурик, каолин, графит, сажа, цинковые белила, каптакс и тпурам. В резнносмеснтеле происходит приготовление резино вой смеси. После приготовления смесь подается в дезинтегра тор для распушки, а оттуда поступает в весовой бункер емко стью 3 м3, установленный на 3-м этаже цеха над реверсивным транспортером. Из весового бункера отвешенная порция рези новой смеси выгружается на реверсивный транспортер, подаю щий смесь в один из двух смесителей, установленных на втором^ этаже цеха. Схема внутрицехового пневмотранспорта резиновой смеси аналогична схеме пневмотранспорта асбеста.
Приготовление паронитовой смеси' производится в лопаст ном смесителе. В загруженный резиновой смесью смеситель до бавляют серу и заливают бензин. Смеситель включают в рабо ту и производят перемешивание загруженной массы в течение 2Ö мийут. Затем во вращающийся смеситель загружают асбест в течение 45—60 минут. После этого вся масса опять перемеши вается с периодическим добавлением бензина. Готовая смесь выгружается из смесителя через 3 час. 4{5 мин.— 4 час. 30 мин. в шнековый питатель и шнековым конвейером масса выгружает ся через течку в напольные тележки. Из полученной массы на вальцовочных станках изготовляют паронит.
Если полученный паронит не соответствует ГОСТу, то произ водят его дробление, получая так называемые пушеные обрезки. Эти обрезки по пневмотранспорту, схема которого аналогична пневмотранспорту асбеста и резиновой смеси, подают в бункер емкостью 3 м3, установленный на 3-м этаже цеха над реверсив ным транспортером. Из бункера отвешенная порция пушеных об резков выгружается на реверсивный транспортер, который по дает их в смесители. В процессе производства паронита выде ляются асбестовая пыль и пары бензина.
Устройство вентиляции в аппаратном цехе
Технологический процесс изготовления ровницы на кардо чесальных аппаратах сопровождается значительным выделением асбестовой пыли. Вытяжные вентиляционные системы скомпо нованы из расчета двух однопрочесных аппаратов на одну систе му. Каждый двухпрочесный аппарат обслуживает одна вёнтиляционная система. Количество удаляемого воздуха от однопрочесного аппарата составляет 5000 м3/час; двухпрочесного— 9000 м3/час.
Кардочесальный аппарат представляет собой сложный агре гат, в котором рабочие органы движутся в разных направлениях,
14
с различными скоростями. Обеспыливание путем устройства только местных отсосов не дало бы нужного эффекта. Поэтому кардочесальный аппарат имеет общее укрытие с расположением местных отсосов под ним для локализации пыли в местах наи более ее интенсивного выделения.
На месте интенсивного выделения пыли установлен зонт с мягким патрубком. Мягкий патрубок необходим для возможно сти отвода зонта в сторону при технологической чистке рабочих органов кардочесального аппарата, которая производится раз в сутки. Конусный воздуховод с отверстиями предназначен для удаления пыли из укрытия кардочесального аппарата. Укрытие состоит из двух частей: нижней в виде створок высотой 2 м и верхней.
Ширина каждой створки 0,8 м, количество створок на каж дой стороне— 13. Створки могут передвигаться на роликах по двум направляющим, проложенным вдоль аппарата.
При разборке машин во время ремонта или чистке створки могут быть сдвинуты на одной стороне на,половину всей длины аппарата.
Для наблюдения за движущимися механизмами или волок нистым материалом средняя часть створок выполнена из плек сигласа. Следует отметить, что створки являются одновременно и ограждениями машин, удовлетворяющими требованиям тех ники безопасности.
Смеска подается в приемный бункер (лабаз) системой пнев мотранспорта, после чего она поступает в узел питания кардо чесального аппарата.
Наибольшее количество пыли выделяется в узле питания первого прочеса и ровничной каретке второго прочеса. Кроме того, большое количество пыли выделяется через неплотности приемного бункера (лабазы).
Скорость воздуха в живом сечении укрытия на рабочем мес те принимается 0,4—0,5 м/сек. Объем отсасываемого воздуха определяется исходя из принятой скорости в живом сечении укрытия.
Очистка запыленного воздуха, аспирируемого от аппаратов пылевыми вентиляторами ЦП7-40 № 8, производится напорными рукавными матерчатыми фильтрами ЗФ-140 и ЗФ-190. Площадь фильтрации их составляет соответственно— 100 и 140 м2 Встря хивание рукавов механизировано. Период работы фильтра без регенерации составляет 24 часа. Продолжительность регенера ции 10 мин., при выключении вентиляционной установки из ра боты. Сопротивление фильтров в период их работы между ре генерацией составляет 60-=-80 кг/м2 Нагрузка на ткань не более
1S
100 м3/м2 час. Указанные фильтры модернизированы на Волж ском заводе асбестовых технических изделий. Модернизация заключается в создании нового встряхивающего механизма. Встряхивающий механизм производит .регенерацию рукавов фильтра. Рукава фильтра взаимозаменяемы. Фильтры распо ложены в отдельной фильтрокамере, из которой воздух, очищен ный в фильтрах, выбрасывается через шахту в атмосферу. Убор,- ка пыли из-под фильтров производится системой пневмотран спорта.
Устройство вентиляции в цехе автоформованных деталей
Цех автоформованных деталей состоит из двух участков: прессового и механической обработки. На прессовом участке установлены гидропрессы холодного и горячего формования. Основными производственными вредностями являются тепло и газы от подгорания смазывающих веществ. Газы выделяются на горячих прессах при загрузке и выгрузке изделий, а также при перегазовке в течение вулканизации. Обследование санитарного состояния атмосферы в цехе показало на содержание в ней следующих газов: акролеина, крезола, фенола, сернистого, угар ного и углекислого газов, а также ароматических углеводоро дов (ксилол, толуол, бензол).
Первым по ходу технологического процесса располагается участок холодного формования, занимающий менее трети длины помещения цеха. Среднюю часть цеха длиной более одной трети помещения занимает участок горячего формования. Остальная часть длины помещения принадлежит участку механической об работки. Такое расположение участков следует считать рацио нальным по двум соображениям.
Вынесение пылеобразующего оборудования механического участка в конец цехового помещения ограничивает сферу рас пространения пыли и дает возможность более компактно распо лагать вентиляционные устройства и системы.
Благодаря центральному расположению участка горячего формования в средней части цеха автоформованных деталей, об разуется и поддерживается мощный восходящий поток нагрето го воздуха. Вследствие деления потока на две части в цехе по лучаются два отдельных замкнутых конвективных потока, в ко торых более холодный воздух поступает над полом от торцов цеха к его середине, а нагретый — двигается под потолком по мещения в противоположном направлении и постепенно охлаж дается. Наличие этих потоков способствует снижению концент
1 6
рации пылевых и газовых вредностей путем их более интенсивно го разбавления. По этой же причине в цехе отсутствуют застойные газовые и пылевые зоны.
В начале технологической линии на участке холодного фор мования наблюдается незначительное пылеобразование.
На участке горячего формования в атмосферу цеха выделя ется значительное количество вредных газов. Причиной этого является несовершенство укрытий гидравлических прессов. Основная причина недостаточной эффективности укрытий — не равномерное распределение скоростей воздуха в их рабочих проемах.
На прессах используются укрытия с изменяющимся объемом. Максимальная высота проема 1,4 м, минимальная — 0,6 м. Ши рина проема 1,2 м.
Отсасывающие патрубки воздуховодов в наблюдавшихся на ми укрытиях присоединялись сверху, к потолку укрытий. В ре зультате скорости всасывания воздуха в проеме распределялись крайне неравномерно. Средняя скорость в проеме составляла 0,2 — 0,3 м/сек. Очень часто у нижней кромки и выше ее вообще не удавалось замерить скорость воздуха с помощью крыльчатого анемометра АСО-3. Визуальные наблюдения показывали яв ный выход вредностей из-под укрытий.
Таким образом, степень равномерности скоростей всасыва ния оказывается важнейшей характеристикой укрытия, опреде ляющей его эффективность и экономичность.
В производственных условиях нам ни разу не удалось встре тить укрытие с полностью равномерным распределением скоро стей всасывания. Это можно объяснить тем, что отсасывающие патрубки присоединяются без учета расположения мест возник новения вредностей и необходимости обеспечения равномерности распределения скоростей всасывания в нроеме.
Расчет вентиляционных укрытий, как известно, ведется по средней скорбсти всасывания. Как показали производственные наблюдения, фактическая скорость всасывания в большинстве точек проема обычно значительно отличается (занижена) от средней. Кроме того, рекомендуемые в настоящее время норма
ми средние скорости довольно велики |
(0,5— 1,5 м/сек). Такое |
положение приводит к большим расходам воздуха. Действитель- |
|
. но, если, например, проем имеет размер |
1X 2 м, а средняя ско |
рость 1 м/сек, то расход вытяжки составляет 7200 м3/час. Если учесть, что в цехах может стоять несколько десятков укрытий, такой расход следует признать очень большим. Это особенно сказывается в зимний период года, когда соответствующий вы
тяжке приточный воздух приходится подогревать.-------- |
- |
• |
|||
2 Заказ М 161 |
' |
1'-4' 1 '■ |
|
|
|
} |
!,.;УЧ'0-ѴС:;;-і/ :йск-17' |
||||
|
екбюютс |
;3 |
'■■С'- |
||
|
;і |
СШЗІІі' |
|
рѵ- р |
|
|
|
|
|
||
Таким образом, применяемые в автоформовочном цехе укры тия на прессах очень несовершенны. Вместе с тем, применение укрытий необходимо н неизбежно, как наиболее подходящий тип локализующих устройств. Отсюда вытекает необходимость усо вершенствования укрытий, повышения эффективности и эконо мичности их действия.
Цех автоформованных деталей обслуживают десять вытяж ных и пять приточных вентиляционных установок. Количество удаляемого воздуха из укрытия гидропресса составляет 3000 м3/час; от рабочего стола к прессу, на который складируют ся горячие выделяющие газы изделия— 1000 м3/час.
Участок механической обработки состоит из пяти технологи ческих линий обработки тормозных изделий для марок автомо билей: М.АЗ, ГАЗ, ЗИЛ, ВАЗ и фрикционных колец.
Вентиляционные установки удаляют пыль от станков меха нической обработки. У каждого станка имеется кожух-укрытие. Воздух транспортируется по круглым металлическим воздухово дам, собранным в «паукообразные» системы. 'ч-
Запыленный воздух перед выбросом в атмосферу проходит две ступени очистки. Первая ступень очистки производится в циклонах марки СИОТ для отбора крупной пыли. Вторая сту пень осуществляется в нагнетательных рукавных фильтрах. Все вентиляционное оборудование размещается в изолированном помещении. Избыток воздуха, поступающего в вентиляционную камеру после фильтров, удаляется через шахту. Приточным воз духом участок механической обработки обеспечивается в коди-
.честве 80% от вытяжки. Раздача воздуха происходит перфори рованными воздуховодами в верхнюю зону. На летний период предусмотрена аэрация.
Эффективность работы местных отсосов
Исследованиями, проведенными в аппаратном цехе, было установлено, что наиболее неблагоприятные условия труда на блюдались на рабочих местах кардочесального аппарата и у лабазов (бункеров).
Существующее укрытие кардочесального аппарата для отсо са запыленного воздуха в верхней части имеет воздуховоды, расположенные без учета расстояния от места возникновения вредности, что снижает эффективность местного отсоса. Кроме того, наличие неплотностей в укрытии отрицательно влияет на удаление вредностей, образующихся при работе машины.
Как показали замеры, местные отсосы укрытий кардочесаль
18
ных аппаратов имеют низкую эффективность по улавливанию ■пыли. Для правильного выбора и конструирования их требуется теоретическое и экспериментальное обоснование.
Местные пылеотводящие отсосы применяются ні станках ме ханической обработки при резании и шлифовании изделий и снятии с них скосов (фасок).
Местный отсос резательного станка представляет собой ко жух, закрывающий почти полностью абразивные круги. Бара бан, подающий готовые детали, кожухом не закрывается. Отсос воздуха боковой. В целом местный отсос :работает неудовлетво рительно вследствие недоработки его конструкции., Он недоста точно герметизирован (открыт с боков) и имеет отсос, располо женный перпендикулярно направлению полета пылинок. Из-за Недостаточного количества проходящего через него воздуха при резке деталей происходит выбивание пыли из кожуха в атмо сферу цеха.
Шлифование деталей из асбестотехнического материала про изводится с помощью абразивных кругов, заключенных в ци линдрический кожух из тонколистовой стали (толщиной 3 мм). Детали для шлифования подаются к кругу через специальные Проемы в боковых стенках кожуха. При этом через проем про тягивается воздух.
Такая конструкция кожуха вполне отвечает своему назна чению. Однако вследствие больших размеров боковых проемов и недостаточного количества проходящего через йожух воздуха наблюдается выброс пыли в помещение цеха из его рабочего проема.
Снятие скосов (фасок) на деталях производится на станке, оборудованном аналогично шлифовальному. Пылеобразование при этом также происходит из рабочих проемов неправильной формы, имеющихся в боковых стенках предохранительного ко жуха.
В общем, местные отсосы станков механической обработки имеют малую эффективность пылеулавливания и нуждаются в конструктивном усовершенствовании.
Для повышения эффективности пылеулавливания с помощью местных отсосов от станков при механической обработке дета лей из асбестотехнического материала требуется произвести следующие работы по их реконструкции.
Кожух резательного станка следует удлинить так, чтобы его боковые стенки закрывали больше половины подающего бара бана. При этом отсос должен располагаться сверху над точкой соприкосновения абразивного круга и барабана с таким рас четом, чтобы направление движения потока воздуха, входящего
2» |
19 |