книги из ГПНТБ / Новое в изготовлении и службе подин
..pdfзначительно снизить затраты рабочего времени печей на ремонты сталевыпускных отверстии.
В последнее время для ремонтов сталевыпускных от верстий стали использовать огнеупорные блоки [247, 311, 314, 315—317], в частности, такие блоки применяли на ММК (рис. 89). Блоки изготовляли как ручным трамбованием, так и на фрикционном прессе
[311, 314]; при руч ном трамбовании ис пользовали трамбов ки ТР-1.
Рис. 89. Керамические блоки для выполне |
|
|
|
|
|||||
ния рабочего |
ряда кладки |
сталевыпускных |
Рис. |
90. |
Металлическая |
фор |
|||
|
|
|
|
отверстий: |
|||||
а — блоки, |
изготовленные |
на |
фрикционном |
ма |
для |
изготовления |
кера |
||
|
|
мических блоков: |
|||||||
прессе; б, |
в —блоки, изготовленные |
ручным |
|
|
1,4 — угольники; |
||||
трамбованием; |
7,3 — блоки; |
2 — выемка и |
|
|
|||||
|
буртик для соединения |
блоков |
|
|
2,3 — стенки |
||||
Смесь для изготовления блоков готовили в смеси тельных бегунах; материалы смешивали в течение 15— 20 мин. Влажность масс 5—8%.
Для изготовления блоков использовали деревянную и металлическую формы (рис. 90).
231
ю |
|
|
|
„ |
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 63 |
|
Со |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ю |
|
|
Химическим состав исходных материалов для изготовления блоков |
|
|
|
|||||||
|
Материал |
|
|
|
|
|
Содержание, % |
|
|
|
|
||
|
|
S i0 2 |
FeO |
Fe20 3 |
a i2o 3 |
MnO |
CaO |
MgO |
C r,0 3 |
п.п.п. |
SO, |
||
|
|
|
|
||||||||||
Бетонная смесь завода |
«Маг |
8,2 |
— |
8,0 |
6,6 |
0,2 |
1,0 |
36,2 |
22,8 |
16,985 |
0,015 |
||
незит» ............................................ |
|
|
|
||||||||||
Магнезито-хромитовый поро |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
шок: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
мелкий |
.................................. |
|
|
5,0 |
|
11,45 |
4,85 |
|
2,4 |
63,0 |
12,5 |
|
|
крупный................................... |
|
|
6,0 |
' — |
10,7 |
8,7 |
— |
2,0 |
54,0 |
18,6 |
— |
— |
|
Магнезитовый |
порошок . . . |
4,2 |
0,4 |
2,5 |
0,56 |
0,22 |
5,4 |
64,35 |
— |
2,37 |
— |
||
Технический глинозем . |
. . . |
2 ,1 |
— |
0, 4 |
94,4 |
— |
0,3 |
2,6 |
— |
0,2 |
— |
||
Портландцемент.......................... |
|
24,0 |
— |
3,0 |
6,0 |
— |
62,0 |
2,0 |
— |
3,0 |
— |
||
Хромистый |
концентрат |
. . . |
4,4 |
13,35 |
— |
9,7 |
0,96 |
0,4 |
11,7 |
56,14 |
1,35 |
— |
|
Хромистая |
р у д а ........................ |
|
9,3 |
14,0 |
— |
9,4 |
0,26 |
0,75 |
12,2 |
52,4 |
1,67 |
0,02 |
|
Часов-Ярская |
глина . |
. . . |
50,9 |
— |
4,0 |
32,04 |
— |
0,72 |
0,14 |
— |
12,2 |
— |
|
Периклазовый |
цемент . |
. . . |
4, 6 |
— |
2,3 |
1,74 |
— |
0, 7 |
88,8 |
1,7 |
0,1 |
0,06 |
|
970—15
Т а б л и ц а 64
Зерновой состав исходных материалов для изготовления блоков
|
Содержание, %, зерен размером, ММ |
Материал |
0,85—0,6 0,6—0,315 0,315—0,2 0,2—0,15 0,15—0,098 : <0,098 |
>3,2 3,2—1,3 1,5—0,83 |
Бетонная смесь завода «Маг
незит» ............................................
Магнезито-хромитовый поро шок:
мелкий ..................................
крупный...................................
Магнезитовый порошок . . .
Технический глинозем . . . .
Портландцемент........................
Хромистый концентрат . . .
Хромистая р у д а ........................
Часов-Ярская глина . . . .
Периклазовый цемент . . . .
14,3 |
24,2 |
16,4 |
3,3 |
7,0 |
4,2 |
1,5 |
4,8 |
25,3 |
3,0 |
26,6 |
23,0 |
7,0 |
14,0 |
7,1 |
3,3 |
6,0 |
10,0 |
50,4 |
30,3 |
7,0 |
1,0 |
2,0 |
1,0 |
5,2 |
1,0 |
2,1 |
45,6 |
16,2 |
13,0 |
4,2 |
7,6 |
2,8 |
2,4 |
2,6 |
5,4 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
0,5 |
15,5 |
84,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
0,8 |
11,2 |
88,0 |
4,4 |
5,2 |
7,5 |
5,3 |
18,8 |
19,2 |
10,3 |
18,1 |
11,2 |
25,6 |
19,7 |
15,3 |
5,7 |
11,2 |
6,6 |
3,1 |
5,4 |
7,4 |
— |
2,6 |
3,3 |
1,3 |
3,0 |
1,5 |
0,8 |
1,7 |
85,8 |
— |
_ _ |
|
|
|
|
0,5 |
4,5 |
95,0 |
"
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
65 |
|
|
Состав бетонов на основе бетонной смеси завода «Магнезит» |
|||||||
|
|
|
|
Содержание (на замес), % |
|
|||
|
Состав бетонов |
смесь завода |
раствор |
технологичес |
||||
|
«Магнезит» |
|
|
кий глинозем |
||||
|
|
|
кг |
% |
кг |
% |
кг |
% |
Смесь |
завода |
«Магнезит»+ |
72,0 |
94,0 |
4,3 |
6,0 |
|
|
-{-раствор соли |
M g S 0 4 . . . |
|
|
|||||
Смесь |
завода |
«Магнезит» + |
|
|
|
|
|
|
+ раствор соли M g S 0 4 + техни |
88,0 |
88,0 |
9,1 |
9,0 |
8,3 |
8,0 |
||
ческий |
глинозем........................ |
|||||||
Для облегчения извлечения блоков каркас формы сделан разъемным, а конфигурация внутренней поверх
ности |
блока |
получается |
установкой |
свободно |
лежащих |
||||
|
|
|
|
|
|
деревянных |
вкладышей. |
||
|
|
|
|
|
|
Собранная форма устана |
|||
|
|
|
|
|
|
вливается на специальной |
|||
|
|
|
|
|
|
тележке, поверхность фор |
|||
|
|
|
|
|
|
мы, |
контактирующую с |
||
|
|
|
|
|
|
блоком, смазывают. Мас- |
|||
|
|
|
|
|
|
• су из смесительных бегу |
|||
|
|
|
|
|
|
нов порциями забрасыва |
|||
|
|
|
|
|
|
ют в форму и утрамбовы |
|||
|
|
|
|
|
|
вают. |
Перед |
заброской |
|
|
|
|
|
|
|
новой порции массы верх |
|||
|
|
|
|
|
|
ний слой ее в форме раз |
|||
|
|
|
|
|
|
рыхляют. Форму с блоком |
|||
|
|
|
|
|
|
на тележке |
транспорти |
||
Рис. 91. Установка керамических бло |
руют |
в сушило, |
темпера |
||||||
ков при |
ремонте |
сталевыпускных |
от |
тура сушки 40—60° С. Су |
|||||
|
|
|
|
верстий: |
|||||
1 — старая наварка; |
2 — арки отвер |
шка блока |
до |
разборки |
|||||
стия; 3 — новая |
наварка |
верха; |
4 — |
формы |
продолжается |
||||
кладка |
рабочего |
ряда; 5 — старая |
фу |
24 ч. Затем форму разби |
|||||
теровка |
отверстия; |
6 — керамические |
|||||||
блоки; |
7 — магнезитовая |
«постель»; |
рают и блок извлекают из |
||||||
|
А —>размер |
кирпичной кладки |
нее; в дальнейшем блоки |
||||||
|
|
|
|
|
|
||||
сушат при 300—400° С. Химический и зерновой состав исходных материалов
для изготовления блоков приведен в табл. 63 и 64. Состав блоков приведен в табл. 65—67. Состав бло
ков на основе портландцемента следующий (на замес):
234
ел
Состав бетонов
Магнезитохромитовый порошок (мелкий + крупный) +сульфит,
спирт, б а р д а .............................
Магнезитохромитовый порошок (крупный + мелкий) +цемент периклазовый+ССБ . . . .
Магнезитохромитовый порошок мелкий + жидкое стекло . . .
Магнезитохромитовый порошок
мелкий+периклазовый |
це- |
м ен т + стекл о ............................. |
|
Магнезитохромитовый порошок мелкий+ периклазовый цемент+раствор соли M gS04
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
66 |
||
|
|
|
С остав |
бетонов |
на |
основе м агн ези тохром и тового |
порош ка |
|||||
|
|
|
Содержание (на замес), % |
|
|
|
|
|
||||
магнезитохроми - |
магнезитохроми - |
сульфитно |
жидкое |
периклазовый |
раствор |
|||||||
товый порошок |
товый порошок |
спиртовая |
||||||||||
стекло |
цемент |
соли |
|
|||||||||
крупный |
мелкий |
барда |
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
||||||
кг |
| % |
кг |
% |
кг |
% |
кг |
% |
кг |
% |
кг |
% |
|
5,8 |
7,1 |
71,3 |
38,0 |
4,86 |
5,9 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
17,3 |
20,0 |
56,5 |
65,0 |
5,47 |
5,2 |
— |
— |
3,5 |
9,8 |
— |
— |
|
— |
— |
112,4 |
68,0 |
— |
— |
10,2 |
12,0 |
— |
— |
— |
— |
|
— |
— |
78,7 |
69,0 |
— |
— |
7,54 |
6,5 |
27,0 |
24,5 |
— |
— |
|
— |
— |
63,7 |
61,0 |
— |
— |
— |
— |
32,7 |
31,0 |
7,15 |
8,0 |
|
9,9 кг портландцемента (8,9%); 16,3 т хромистого кон центрата (15%); 78 кг хромовой руды (71%); 0,1 кг фосфорной кислоты (0,1%); 5,4 кг воды (5%). Схема ре монта сталевыпускного отверстия при помощи керамиче ских блоков приведена на рис. 91.
Рис. 92. Прессформа для изготовления керамических блоков на фрикционном прессе:
1 — верхний упор; 2 — болт; 3 — стенка |
формы; |
4 — верхняя |
|||
стягивающая |
плоскость; |
5 — верхний |
пуансон; |
6 — керами |
|
ческий блок; |
7 — средняя |
стягивающая |
плоскость; |
8 — ниж |
|
ний пуансон; |
9 — стягивающий болт; |
10 — нижняя |
стягива |
||
|
|
|
ющая |
плоскость |
|
Керамические блоки устанавливают в случае значи тельного износа отверстия или когда требуется значи тельное удаление кладки.
Втабл. 68 показана стойкость отверстий, отремонтирбванных с применением керамических блоков.
Врезультате исследований лучшими составами бето нов для производства блоков были признаны:
1) |
смесь завода |
«Магнезит»+ ,раствор |
соли M gS04; |
2) |
смесь завода |
«Магнезит» + технический глино |
|
зем + раствор соли |
M gS04; |
|
|
3) |
магнезито-хромитовый порошок + |
периклазовый |
|
цемент + раствор соли M gS04. |
|
||
236
Т а б л и ц а 67
Состав бетонов
Магнезитовый порошок 4-жид
кое стекло ..................................
Магнезитовый порошок+периклазовый цемент +■ жидкое стек ло ................................................
\
|
|
|
|
|
Состав |
бетон ов на |
основе |
м агн езитового |
порош ка |
|
|
|
|
|
|
Содержание (на замес), % |
|
|
|
||
магнезитовый |
периклазовый |
огнеупорная |
жидкое стекло |
раствор С О Л И |
||||||
порошок |
|
цемент |
|
|
глина |
|
|
|
|
|
К Г |
j |
% |
кг |
% |
кг |
% |
кг |
% |
К Г |
| % |
73 |
|
94,5 |
— |
— |
— |
— |
4,5 |
5,5 |
— |
— |
61,0 77,0 12,9 16,3 — |
— 5,0 0,7 — |
— |
Магнезитовый порошок+периклазовый цемент + огнеупорная
глина+жидкое стекло . . . . |
50 |
66,2 |
17,5 |
17,5 |
23,0 |
1,5 |
1,8 |
6,3 |
8,4 |
— |
Магнезитовый порошок+пери- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
клазовый цемент-(-огнеупорная |
40,0 |
52,0 |
26,5 |
34,5 |
3,5 |
5,6 |
— |
— |
6,15 |
7,9 |
глина+раствор соли MgS04 - |
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
68 |
|
|
|
Стойкость отверстий, |
отремонтированных |
||||
|
с применением керамических |
блоков (печи садкой 400 т) |
|||||
|
Состав бетона |
Стойкость |
|
Когда поставлены |
|||
|
отверстия, |
|
|
блоки |
|
||
|
|
|
плавки |
|
|
|
|
Бетонная смесь завода «Магнезит»+ |
|
|
|
|
|
||
-(-технический глинозем+ раствор со |
13 |
При |
ремонте |
по- |
|||
ли M gS04 ................................................ |
|
||||||
Магнезитохромитовый |
порошок+ |
|
дины |
печи |
|
||
7 |
То же |
|
|||||
-ржидкое |
стекло .................................. |
|
|
||||
Бетонная |
смесь завода «Магнезит» + |
|
|
|
|
|
|
-(-раствор |
соли M gS04 ........................ |
порошок+ |
10 |
» |
» |
|
|
Магнезитохромитовый |
|
|
|
|
|
||
-Рпериклазовый цемент+жидкое стек |
|
|
|
|
|
||
ло ............................................................... |
|
|
11 |
» |
» |
|
|
Бетонная смесь завода «Магнезит»+ |
|
|
|
|
|
||
-(-технический глинозем+раствор со |
|
|
|
|
|
||
ли M gS04 ................................................ |
|
10 |
» |
» |
|
|
|
Бетон на основе портландцемента . . |
7 |
» |
» |
|
|
||
Магнезитохромитовый |
порошок+ |
|
|
|
|
|
|
-(-периклазовый цемент+жидкое стек- |
10 |
» |
» |
|
|
||
Магнезитохромитовый |
порошок+ |
|
|
||||
|
|
|
|
|
|||
+ периклазовый цемент+раствор со |
8 |
При |
холодном ре- |
||||
ли M gS04 ................................................ |
|
||||||
|
|
|
|
монте |
печи |
|
|
Блоки такого состава изготовляли на фрикционных прессах с максимальным усилием 180 тс в прессформах, показанных на рис. 92.
Блоки, изготовленные на фрикционных прессах, ис пользовали для ремонта сталевыпускных отверстий и сталевыпускных желобов печей садкой 900 т. При этом стойкость отверстий соответствовала стойкости блоков (см. табл. 68); стойкость сталевыпускных желобов со ставляла 4—6 плавок. При этом ремонт желобов произ водили из-за износа шамотной кладки носков «разбой ника» желоба; износ блоков был минимальный 10— 15% исходных размеров.
На ряде заводов для изготовления отверстий исполь зовали блоки из электроплавленого магнезита. Наруж ный диаметр блоков 220 мм, внутренний 150 мм, длина 280 мм. На ремонт одного отверстия затрачивается 5—7 блоков. Содержание окиси магния до 95%, пори
238
стость 15—16%, кажущаяся плотность до 3 г/см3, меха ническая прочность 610—650 кгс/см2. Стойкость таких блоков колеблется в пределах 20—60 плавок. Для уста новки блоков необходимо разрушать старую кладку;
Рис. 93. Форма для изготовления керами ческих труб:
/ — наружная разъемная форма; 2 — внут ренняя форма; 3 — трамбующий орган; 4 — пневмотрамбовка ТР-1; 5 — ручка
цена таких блоков очень велика и составляет 2000— 2300 руб/т.
Для ремонта отверстий были применены трубы, изго товленные из огнеупорных бетонов ручным трамбова нием в разъемных формах (рис. 93). После набивки
внутреннюю часть формы — стальную трубу — сразу же вытаскивали. Затем керамическую трубу сушили при температуре 200—300° С, после чего наружную часть формы разбирали и извлекали огнеупорную трубу — шаблон. Трубы изготовляли длиной 0,8; 1,0; 1,5; 2,0 м. Стойкость отверстий, изготовленных с применением ке рамических труб, составила 12—18 плавок.
Восстановление футеровки сталевыпускного отверстия во время восстановления футеровки подин
Раньше восстановление футеровки отверстия в ряде случаев задерживало ремонт подины. В период очистки
Рис. 94. Восстановление верха ста |
Рис. 95. Установка стального |
|||||||||
левыпускного отверстия методом на |
шаблона — трубы |
при |
ремонте |
|||||||
варивания «полочек»: |
футеровки |
сталевыпускного |
от |
|||||||
1 — «полочки»; |
2 — пробка; |
3 — |
|
|
|
|
|
|
верстия: |
|
|
старая футеровка |
1 — старая |
наварка; 2 — арочное |
|||||||
|
|
|
перекрытие; |
3 — новая |
наварка |
|||||
|
|
|
верха; |
4 — кладка |
рабочего |
ря |
||||
интенсивно разрушался верх |
да; |
5 — старая |
футеровка кана |
|||||||
ла |
отверстия; |
6 — набивка; |
7 — |
|||||||
горловины отверстия. |
Вос |
шаблон-труба; |
8 — деревянная |
|||||||
становление верха отверстия |
пробка; |
5 — магнезитовая |
«по |
|||||||
стель»; |
Ю — глиняная |
пробка; |
||||||||
производили |
методом |
нава- |
Л — размер |
кирпичной |
кладки |
|||||
ривания «полочек» (рис. 94).
Однако такой метод не обеспечивал получения стойкой футеровки и затягивал ремонт подины.
Разработка методов восстановления футеровки отвер стия набивкой по неудаляемому шаблону позволила пол ностью проводить эту операцию в период ремонта по дины. При использовании железной трубы-шаблона вос становление разрушенного верха отверстия производится
240