книги из ГПНТБ / Терган, В. С. Плоское шлифование учеб. пособие

191

круга очень твердым диском абразивные зерна дробятся и выкра­ шиваются.

Правящие инструменты крепят в малогабаритных, среднегаба­

ных в стаканы 4. Правящий узел крепится к корпусу 1 крышками 8 и винтами 11. Подшипники регулируются винтами 7, которые предо­ храняются от самоотвинчивания гайками 5. Кожух 10, закреплен­ ный винтами 12, служит для предохранения разбрызгивания охлаж­ дающей жидкости.

Державки ДО-40 применяются для правки кругов диаметром до 300 мм, они комплектуются различными правящими инструмен­ тами (рис. 124, б — д).

Для кругов диаметром 300 мм и выше применяется крупногаба­ ритная державка ДО-75, конструкция которой аналогична ДО-40.

При правке приспособление устанавливают на магнитную плиту стацка или закрепляют в пазах стола (рис. 124, е). Оправка, встав­ ленная в отверстие корпуса приспособления, должна располагаться на определенной высоте в зависимости от высоты шлифуемой де­ тали.

Режимы правки кругов приведены в табл. 7.

Т а б л и ц а 7

Режимы правки шлифовальных кругов алмазозаменителями

Правку шлифованием производят очень твердыми кругами из карбида кремния черного на керамической связке. Этот способ правки заключается в следующем. Вращающийся круг большой твердости (ВТ или ЧТ), установленный в специальном приспособ­ лении, подводят к шлифовальному кругу, с его поверхности сни­ маются и раскалываются зерна абразива. Для правки кругов, при­ меняемых на плоскошлифовальных станках, этим способом поль­ зуются редко.

192

13—2228

Правку кругов шлифованием алмазозаменителями производят в такой последовательности:

сообщают вращение кругу и включают подачу охлаждающей жидкости;

осторожно подводят державку к кругу до легкого соприкоснове­ ния правящего инструмента с его вращающейся поверхностью;

струю охлаждающей жидкости направляют в зону контакта ин­ струмента с кругом;

включают механизм продольной подачи стола и после первого контрольного пробного прохода начинают правку;

выключают подачу охлаждающей жидкости; отводят шлифовальный круг и державку.

Рабочая поверхность абразивного круга имеет ряд отклонений от правильной геометрической формы, например конусность, вол­ нистость, бочкообразность, эксцентричность, эллиптичность, огран­ ку, неровность рабочей поверхности.

Чтобы круги не имели перечисленных погрешностей при эксплуа­ тации, нужно соблюдать следующие правила правки:

устанавливать инструмент для правки параллельно или перпен­ дикулярно оси шлифовального круга; при правке методом обкатки ось правящего диска устанавливать под утлом 5° к оси круга;

правящий инструмент крепить в жестком приспособлении, а при­ способление жестко крепить на станке, чтобы не возникали виб­ рации;

пользоваться точным правящим инструментом; не допускать биения правящего диска или круга на оправке;

следить за состоянием подшипников правящего приспособле­ ния — должны быть точными, без значительных зазоров.

§ 9. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ПРОФИЛЬНОЙ ПРАВКИ КРУГОВ

При профильном шлифовании деталей наибольшую сложность представляет правка профильных кругов. Она в основном опреде­ ляет качество и точность обрабатываемых деталей. На производст­ ве особенно большие трудности возникают при правке сложных сопряженных профилей. Применяемый на ряде машиностроитель­ ных и приборостроительных заводов универсальный вспомогатель­ ный инструмент для правки шлифовальных кругов (рис. 125) со­ стоит из основания 15, относительно которого может поворачи­ ваться корпус 2. По направляющим корпуса может перемещаться каретка 1 и закрепляться в требуемом положении. На направляю­ щих каретки установлен ползун 3 с прикрепленной к нему стой­ кой 4. Возвратно-поступательное перемещение ползуна осуществ­ ляется зубчатым колесом, сидящим на оси маховичка 8, и сцеплен­ ной с ним рейкой, прикрепленной винтами к ползуну.

В стойке приспособления двумя винтами 6 закрепляется дер­ жавка с алмазом 5. Для установки алмаза в исходное положение, при котором его режущая кромка совпала бы с осью вращения корпуса приспособления, служит Г-образный шаблон (на рис. 125 не показан). В этом случае одна грань шаблона упирается в плос­

194

кость А стойки, а к параллельной ей грани шаблона подводится ре­ жущая кромка алмаза. В таком положении расстояние между об­

сле установки режущей кромки алмаза ползун 3 закрепляют упора­ ми 7, а каретку 1 — рукояткой. Правку шлифовального круга осу­ ществляют вращением корпуса вручную.

Для правки шлифовального круга под углом корпус поворачи­ вают по нониусу 14, закрепленному на плите 13, и по шкале 12, на­ несенной на его цилиндрической поверхности. Закрепляют корпус в этом положении зажимом и гайкой. Упоры 7 вынимают, и при по­ вороте маховичка 8 освобожденный ползун 3 с установленной на нем стойкой 4 совершает возвратно-поступательные перемещения под установленным углом.

Подачу алмаза на шлифовальный круг производят поворотом ручки И, закрепленной на ходовом винте, который ввернут в не­ подвижную гайку, прикрепленную к основанию 15 приспособления. На лимбе 10 ходового винта имеется шкала с ценой деления 0,02 мм а на срезе Е плиты нанесена риска.

Для ограничения перемещения корпуса при профилировании по­ верхности радиусом R на определенном центральном угле служат упоры. Один из упоров запрессован в корпус, а другой можно пере­ мещать по прорези плиты и фиксировать в нужном положении гай­ кой и болтом. При применении упоров алмаз не врезается в сосед­ ний участок, и правка происходит только на определенном цент­ ральном угле.

Описанный инструмент закрепляют на магнитной плите станка так, чтобы ось державки алмаза была перпендикулярна оси шпин­ деля станка. Для этого одну грань основания инструмента прижи­ мают к боковой упорной планке магнитной плиты. При правке ре­ жущую кромку алмаза устанавливают на одной высоте с осью шпинделя станка, что достигается вертикальным перемещением шлифовального круга. Это необходимо для предотвращения иска­ жений профиля шлифовального круга.

Вспомогательный инструмент, если он хорошо изготовлен, мо­ жет править шлифовальные круги с точностью радиуса дуг окруж­

совпадает с осью вращения корпуса приспособления) и вынутых упорах, фиксирующих ползун. Затем стол станка перемещают в по­ перечном направлении, чтобы режущая кромка алмаза оказалась примерно посередине участка профиля БВ. Если при этом положе­ нии каретки повернуть корпус по часовой стрелке на угол а и про­ извести правку шлифовального круга, угловой участок профиля пой-

196

дет не по линии АБ, а по линии ДД. Поэтому необходимо до пово­ рота корпуса на угол а переместить вспомогательный инструмент в продольном направлении на расстояние ДК = ДБ -ctg (90° — а), а между угольником и основанием вспомогательного инструмента проложить блок концевых мер размером ДК. Правка участка про­ филя АБ также производится при вынутых упорах.

Установка вспомогательного инструмента для правки второго углового участка ВГ производится по блоку мерных плиток разме­ ром ДС = В Д -ctg (90° — ß), прокладываемому между основанием вспомогательного инструмента и угольником. Корпус вспомога­ тельного инструмента должен быть повернут на угол ß против часо­ вой стрелки.

В практике часто приходится править на кругах профиль, со­ ставленный из дуг окружности и двух прямолинейных участков, об­ разующих с вертикальной осью профиля угол ß (рис. 126, б, в). При правке такого профиля вначале обрабатывают криволинейный участок, а затем прямолинейные.

Установка вспомогательного инструмента на магнитной плите станка для правки участка профиля радиуса R показана на рис. 127, а —' 2 . Между угольником и соответствующими сторонами вспомогательного инструмента прокладывают блоки концевых мер длины. Размер блока мерных плиток СО определяют из прямо­ угольного треугольника OCOj (см. рис. 126, в).

ОС = V [R ,A -

Поверхность радиуса /?2 правят на угле сопряжения после уста­

Для совмещения оси вращения поворотной части вспомогатель­ ного инструмента с центром дуги радиуса Р2 (рис. 127, в) между одной гранью вспомогательного инструмента и угольником прокла­ дывают блок мерных плиток размером Ri + Rz мм, а между второй гранью и угольником — блок мерных плиток размером L3. С этой же установки правят и прямолинейный участок профиля, идущий но касательной к кривой радиуса Ri и Rz-

На рис. 127, г приведена схема установки вспомогательного ин­ струмента относительно шлифовального круга для правки поверх­ ности, имеющей форму дуги радуса Rz, и прямолинейного участка, параллельного оси круга. Размер блока Я и угол сопряжения ß оп­ ределяют по формулам:

Н = R\~K К2 — 0 2Сг = Ri + R2— \^{К2-j- Rz?

(катет 0 2Сі и угол ß определяют из треугольника 0 2С,03 (рис. 126, в).

197

§ 10. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Исходными данными для проектирования технологического про­ цесса плоского шлифования являются: рабочие чертежи обрабаты­ ваемых деталей, технические условия на их изготовление, чертежи заготовок, годовая производственная программа выпуска изделий, характеристика оборудования, приспособлений и т. д.

В рабочем чертеже указаны размеры и точность шлифуемых по­ верхностей, качество поверхностей, а также размеры и точность вза­ имного расположения обрабатываемых поверхностей.

Взависимости от этих требований устанавливают последователь­ ность обработки детали по операциям и переходам, намечают тех­ нологические базы для обработки и измерения, 'определяют меж­ операционные размеры, допуски и припуски на обработку.

Для каждой операции выбирают оборудование (станок) и при­ способление для закрепления детали на столе станка во время об­ работки. Выбирают режущий инструмент (форму, размеры и марку круга), определяют способы измерения обработанной поверхности

иназначают соответствующие измерительные инструменты.

Взависимости от обрабатываемого материала, характеристики выбранного круга и требований к шероховатости и точности детали назначают соответствующие режимы резания.

Исходя из назначенных режимов резания и размеров обрабаты­

198

ваемых поверхностей, определяют нормы времени на выполнение операций и расценки. Заполняют технологическую документацию.

Технологические процессы механической обработки оформляют на специальных документах, называемых технологическими карта­ ми. В картах описывают содержание операции и переходов, указы­ вают применяемые станки, приспособления, режущие и измеритель­ ные инструменты, приводят режимы резания, нормы времени и рас­ ценки.

В зависимости от типа производства заполняют ту или другую форму технологической документации. Маршрутную технологиче­ скую карту (см. табл. 8) заполняют для всех типов производства. Эта карта содержит данные о движении детали по всем цехам, включая заготовительные, а также все необходимые сведения о каж­ дой операции. В условиях индивидуального производства такая кар­ та является единственным технологическим документом.

В массовом и крупносерийном производствах составляют, кроме того, и операционные технологические карты (см. табл. 9). Каждую карту разрабатывают только на одну операцию, она содержит в отличие от маршрутной технологической карты режимы резания для каждого перехода. Кроме того, имеются карты эскизов по ГОСТ

3.1105—71.

Если в рабочем чертеже предусмотрены термическая обработка и старение заготовки, то в этом случае необходимо некоторое увели­ чение припуска, величина которого перекрывала бы деформации, возникающие в результате термической обработки и старения.

При проектировании технологических процессов для плоского шлифования следует учитывать форму базовых поверхностей и тол­ щину шлифуемых деталей. При плоском шлифовании в большин­ стве случаев в качестве приспособлений применяют различного ро­ да магнитные плиты. Большие силы притяжения этих плит могут привести к деформациям при закреплении шлифуемых деталей, ес­ ли плоскостность базовой поверхности низкая.

В большинстве случаев заготовки перед плоским шлифованием предварительно обрабатывают на строгальных или фрезерных стан­ ках, и проектирование технологического процесса плоского шлифо­ вания в основном сводится к выбору станков, приспособлений и средств измерений.

Иногда же припуск на шлифование необходимо снять без какойлибо другой предварительной обработки, т. е. непосредственно с за­ готовки.

Шероховатость и точность при плоском и фасонном шлифовании зависят главным образом от глубины шлифования, скорости про­ дольной подачи стола станка и шлифовального круга, зернистости и твердости шлифовального круга, а также от качества его правки.

Для повышения точности и класса шероховатости поверхностей следует разделять шлифовальные операции на черновые и чис­ товые. Минимальное число черновых проходов должно обеспечи­ вать уменьшение погрешностей, полученных в результате деформа-

199