книги из ГПНТБ / Монтаж оборудования тепловых электростанций

ло освободить основные бригады от непроизводительной затра­

ты времени.

В результате осуществления всех этих мероприятий на пер­ вом блоке Конаковской ГРЭС удельные затраты на монтаж

трубопроводов снизились по сравнению с другими объектами и по мере дальнейшего совершенствования технологии продолжа­ ли снижаться на последующих блоках первой и второй очереди строительства ГРЭС.

3-3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ МОНТАЖА СТАНЦИОННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

В период с 1962 г., когда развернулись работы на Конаковской ГРЭС, до конца 60-х годов Центроэнергомонтаж закончил монтаж восьми блоков по 300 Мег Конаковской ГРЭС, двух блоков по 300 Мет Костромской ГРЭС, нескольких блоков мощностью по 150 Мет, двух блоков по 200 Мет Ведовской ГРЭС. В это же время был сооружен ряд крупных станций на юге страны. Накопился богатый опыт, который наряду с опытом других монтажных организаций был положен в основу подго­ товки технологии монтажа трубопроводов Лукомльской ГРЭС. К этому времени были значительно усовершенствованы проект­ ные решения по станционным трубопроводам и улучшилось по­ ложение е блочной поставкой трубопроводов заводами-изгото- вителями.

Используя эти благоприятные обстоятельства, коллективы треста Центроэнергомонтаж, Рижского отделения ТЭП и Ленин­ градского филиала института Оргэнергострой разработали бо­ лее совершенную технологию монтажа станционных трубопро­ водов укрупненными объемными блоками на основе применения более рациональной компоновки трасс трубопроводов с исполь­ зованием типовых и унифицированных узлов.

1 Ю

Рис. 3-8. Блок для питания на сборке.

Рис. 3-9. Блок узла впрысков.

В частности, вместо схем для трубопроводов диаметром ме­ нее 100 мм были разработаны монтажно-сборочные чертежи с членением их на блоки, арматура была сосредоточена в ме­ стах, удобных для монтажа и позволяющих создать объемные арматурные блоки; разработаны рабочие чертежи 18 объемных арматурных блоков в виде самостоятельных конструкций, в со-

и арматура, продувочные и перепускные устройства, детали. КИПиА).

Всего было разработано ' чертежей на 206 трубопроводных блоков максимально возможных размеров, допускаемых желез­

112

максимальной массе блока 16,6 г и минимальной— 1,62 т. Мас­ са опор составила 46,3 г; 51% сварных стыков выполнялся на заводе-изготовителе, а 49% — на монтажной площадке.

Коэффициент блочности монтажа станционных трубопрово­ дов Лукомльской ГРЭС достиг 83,6% против 71% на Конаков­ ской ГРЭС. При этом резко снижены трудозатраты. Удельные

1 тпротив соответственно 18,56 и 17,24 чел-дней на 1 г на Кона­ ковской ГРЭС, т. е. в среднем на 30%.

Монтаж трубопроводов объемными блоками, включая со­ бранные на сборочно-укрупнительной площадке блоки трубопро­ водов, позволяет не только снизить его трудоемкость, но и рас­ ширить фронт подготовительных работ, сократить продолжи­ тельность монтажа и повысить качество работ при их удешев­ лении.

Т а б л и ц а 3-5.

Сравнение трудозатрат на монтаж трубопроводов при поставке их россыпью и блоками

Опыт монтажа четырех блоков Лукомльской ГРЭС показал, что технология монтажа трубопроводов объемными блоками должна найти самое широкое распространение. Даже при полу­ чении с заводов деталей трубопроводов россыпью и сборке их в объемные блоки на монтаже эта технология имеет высокую эффективность, как это видно из табл. 3-6; если же заводы перейдут на поставку трубопроводов крупными блоками, то можно ожидать снижения трудозатрат примерно в 2 раза по сравнению с трудозатратами на монтаж трубопроводов энерго­ блоков I очереди Конаковской ГРЭС.

На монтаже трубопроводов II очереди Костромской ГРЭС, где установлены однокорпусные котлоагрегаты с симметричны­ ми двухниточными трубопроводами, достигнуто дальнейшее сни­ жение удельных трудозатрат за счет освоения этой прогрессив­ ной технологии монтажа объемными крупными блоками и за счет упрощения схемы трубопроводов; тем самым вновь под­ тверждена целесообразность ее широкого внедрения на монта­ жах станционных трубопроводов и особенно мощных ГРЭС

сблоками 300, 500, 800 Мет.

В70-х годах Центроэнергомонтажу предстоит монтировать мощные тепловые и атомные электростанции (Костромскую, Лу-

комльскую, Рязанскую ГРЭС, Курскую, Смоленскую, Новово­ ронежскую АЭС). Дальнейшее совершенствование технологии монтажа трубопроводов, активное влияние на проектные орга­ низации и специализированные заводы-изготовители позволит повысить индустриальность монтажа трубопроводов и его каче­ ство при значительном увеличении производительности труда и снижении трудозатрат.

Г л а в а ч е т в е р т а я

МОНТАЖ ТУРБОАГРЕГАТОВ

4-1. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И НОВЫЕ МЕТОДЫ МОНТАЖА

Трест Центроэнергомонтаж выполняет работы по монтажу турбинного оборудования с момента его организации. За время своего существования с 1924 по 1972 г. трест установил на электростанциях Союза и ввел в эксплуатацию свыше 750 турбоагрегатов общей мощностью более 20 млн. кет, в том числе 18 турбоагрегатов по 300 Мет.

Основным видом турбинных работ в настоящее время явля­ ется монтаж туобоагрегатов сверхвысокого и закритического давления мощностью от 60 до 300 Мет.

Монтаж современного турбоагрегата требует высокой точноности сборки и установки его узлов и больших трудозатрат.

114

Поэтому совершенствование методов производства монтаж­ ных работ является одной из главных задач монтажных орга­ низаций, от успешного решения которой зависят уменьшение тру­ доемкости и сокращение длительности монтажа, повышение ка­ чества работ и снижение их себестоимости.

МОНТАЖ СОБСТВЕННО ТУРБИНЫ

Основными работами при монтаже турбины, требую­ щими особой тщательности и точности, являются установка и выверка цилиндров и центровка проточной части и роторов тур­ бины. Трудоемкость этих работ составляет около 50% полной трудоемкости монтажа собственно турбины, а выполнение их требует высокой квалификации рабочих и мастеров. Поэтому основным путем совершенствования монтажа турбоагрегатов; явились разработка и внедрение более совершенных методов производства именно, этих, наиболее сложных работ.

За пятидесятилетний период существования Центроэнерго­ монтажа технология установки и выверки турбины в процессесвоего совершенствования прошла через несколько этапов.

Существовавшая до 1930 г. технология монтажа, обусловлен­ ная конструкцией одноцилиндровых турбин (литые цилиндры с жестко соединенными с ними корпусами подшипников, мас­ сивные фундаментные рамы), была несложной и позволяла огра­ ничиться применением таких простейших измерительных прибо­ ров, как слесарный уровень, щуп, микрометр и индикатор.

В начале 30-х годов в связи с появлением и широким внед­ рением двухцилиндровых турбин мощностью сначала 24, а затем и 50 тыс. кет Ленинградского металлического завода, конструк­ тивно резко отличавшихся от турбин прежних выпусков, ранее применявшаяся технология установки и выверки турбин оказа­ лась неприемлемой, так как при этом невозможно было устано­ вить турбину с максимальным приближением всех данных уста­ новки к данным установки на заводском стенде. При старой конструкции считалось, что при совпадении установки цилинд­ ров и корпусов подшипников на стенде завода и при монтаже на фундаменте по уклонам и по расточкам относительно гео­ метрической оси сохранятся установка и центровка роторов и всех узлов проточной части, которые были получены на стенде, без производства на монтажной площадке дополнительных ра­ бот по центровке и установке отдельных узлов и деталей тур­ бины.

Для установки турбин ЛМЗ новой конструкции была разра­ ботана специальная технология установки цилиндров и корпу­ сов подшипников по уровню и по струне и центровке всех узлов проточной части по геометрической оси с применением точного уровня с,отсчетом уклонов до 0,1 мм, монтажных линеек дли­ ной от 3 до 5 ж с призмами и струны.

По этой технологии Центроэнергомонтажем впервые были смонтированы турбины ЛМЗ мощностью 24 тыс. кет на Челя­ бинской и Кизеловской ГРЭС и на ЦЭС Магнитогорского заво­ да, а в дальнейшем и все последующие турбины ЛМЗ довоен­ ного и послевоенного изготовления.

При монтаже турбин ЛМЗ этим методом было, однако,- об­ наружено, что при совпадении заводских и монтажных данных по установке цилиндров и корпусов подшипников центровка роторов и всех узлов проточной части у большинства турбин значительно отклоняются от заводских формуляров, вследствие чего требовалось выполнять большой объем слесарно-пригоноч­ ных работ, т. е. переделывать работу, которая была выполнена при сборке турбины на заводском стенде. Было установлено, что многоопоркые и гибкие по своей конструкции цилиндры низкого давления при их установке испытывают деформации, которые и при совпадении продольных и поперечных уклонов на стенде завода и на фундаменте получаются неодинаковыми и по вели­ чине и направлению. Вследствие такой деформации цилиндров происходит смещение центров расточек цилиндров и в резуль­ тате этого расцентровка роторов и проточной части. Последст­ вия технологии монтажа с помощью только монтажной линей­ ки, точного уровня и струн, как основных инструментов для вы­ верки установки турбин, стали особенно ощутимыми при масверки внедрении в конце 40-х и начале 50-х годов турбин ЛМЗ большой мощности, так как при монтаже почти каждого турбо­ агрегата приходилось выполнять трудоемкие и требующие боль­ шой точности работы по исправлению центровки роторов и про­ точной части с перестановкой и пригонкой сопрягаемых узлов.

В целях совершенствования технологии монтажа ЛМЗ при­ менил впервые в 1957 г. на стенде завода метод установки турбины по реакциям опор с помощью динамометров и с этого года перешел на изготовление турбин с узлами, приспособлен­ ными для такой установки. При установке турбин на стенде этим методом в дополнение к данным, определяющим положение ци­ линдров и корпусов подшипников по уровню и относительно про­ дольной оси, фиксируются и реакции опор цилиндров, замерен­ ные с помощью установленных динамометров. С учетом этих данных производится установка цилиндров и на монтаже с за­ мером реакций динамометром. Если при монтаже получаются те же реакции опор, что и на стенде (с определенными допу­ сками), то это свидетельствует о том, что взаимное положение опор по высоте при установках на стенде и на фундаменте со­ хранится одинаковым и изменений деформаций цилиндра прак­ тически не будет и что, следовательно, должна сохраниться и первоначальная центровка роторов и проточной части, получен­ ная на стенде.

В тресте Центроэнергомонтаж способ установки турбин ме­ тодом замера реакции опор впервые был применен в 1958 г.

116

при монтаже турбины ЛМЗ 50 тыс. кет на ТЭЦ Ново-Липецкого металлургического завода, а с 1959 г. этим методом монтирова­ лись все турбины ЛМЗ.

Применение этого метода в результате приближения уста­ новки турбины на монтаже к установке турбины на стенде ис­ ключило необходимость в выполнении значительных объемов работ по перецентровке проточной части, но трудозатраты на чисто монтажные работы по установке и выверке цилиндров и корпусов подшипников, центровке роторов и проточной части остались такими же, как и при монтаже по ранее применявшей­ ся технологии.

Дальнейшим шагом по совершенствованию технологии мон­ тажа турбин явилось применение оптического способа выверки установки турбины. Основным прибором при этом способе явля­ ется оптическая труба с комплектом приспособлений и других приборов. Необходим также точный уровень для измерения уклонов и динамометры для контроля распределения нагрузок между опорами.

Оптический способ выверки турбин состоит в том, что уста­ новка цилиндров и корпусов подшипников производится отно­ сительно оси оптической трубы по заданному в вертикальной плоскости положению центров их контрольных расточек; последт нее определяется расчетом для каждого типа турбин из условий статического прогиба и взаимного положения роторов и задает­ ся в виде цифровых величин для каждой контрольной расточки турбины. С помощью оптической трубы выверяется также уста­ новка цилиндров по высотным отметкам и производится’ цен­ трирование обойм уплотнений и всех диафрагм.

Схема расположения контрольных расточек, мест установки -визиров для замера высотных отметок и динамометров при монтаже турбины ЛМЗ 60 тыс. кет показана на рис. 4-1. Осью турбины при этом способе является ось оптической трубы, и по­ этому здесь нет необходимости в применении струны, борштанги

иротора в качестве «материальных» осей турбины, благодаря ■чему отпадают такие работы, как многократные установки и выемки борштанги в процессе центрирования роторов, а также повторные установки и снятия струны. Ввиду этого уменьша­ ется в 3—4 раза потребность в процессе центрирования про­ точной части в мостовом или вспомогательном кранах машзала,

иони могут большее время использоваться на других работах.

Втресте Центроэнергомонтаж оптический метод впервые был применен в 1967 г. при монтаже турбины ЛМЗ № 5 мощностью 300 Мет на Конаковской ГРЭС. Здесь особенно наглядно вы­ явилось большое преимущество этого способа. К началу работ по установке турбины не было ротора среднего давления, в его

■отсутствие были установлены и оптическим методом выверены ЦНД, ЦСД и ЦВД и корпуса подшипников и отцентрированы

.диафрагмы и' обоймы уплотнений всех трех цилиндров турбин.

117

Рис. 4-1. Расположение контрольных расточек, мест установки визиров для

По прибытии ротора среднего давления было проверено его по­ ложение по расточкам и по центровке с роторами высокого и низкого давления; исправлений установки диафрагм и обоймуплотнений ЦСД производить не требовалось.

Применение оптического метода при монтаже турбогенера­ тора № 5 на Конаковской ГРЭС обеспечило уменьшение трудо­ затрат на работах по установке и выверке цилиндров и корпу­ сов подшипников и центрированию диафрагм на 25% по срав­ нению с нормативами и дало возможность монтировать турбину при отсутствии одного ротора, что исключило неизбежную при других способах задержку окончания монтажа турбины пример­ но на 1Ѵг месяца.

В последующие годы оптический способ, как наиболее про­ грессивный, был применен при монтаже турбин ЛМЗ и УТМЗ мощностью 300, 100 и 60 Мет на Костромской, Лукомльской ГРЭС, Ново-Рязанской ТЭЦ и ТЭЦ-23 Мосэнерго и в настоя­ щее время применяетсяпри монтаже всех турбин мощностью от 60 до 300 Мет.

Применение оптического способа имеет следующие преиму­ щества:

приближение монтажной установки турбин к ее установке на заводском стенде и, как следствие этого, уменьшение слесарно-

118

пригоночных работ по исправлению центровки узлов и деталей проточной части;

возможность более точной, по сравнению с другими спосо­ бами, установки цилиндров и корпусов подшипников по распо­ ложению их контрольных расточек в вертикальной плоскости по расчетной для каждого типа турбины кривой, что повышает надежность работы турбины во время ее эксплуатации;

достижение высокой точности установки всех узлов турбины благодаря возможности более точных измерений и отсчетов по оптической трубе, что повышает качество монтажных работ;

исключение большого количества непосредственных точных замеров с применением штихмасов, требующих большого опыта и затраты времени;

исключение из цикла работы ряда операций, неизбежных при прежних способах выверки турбины (многократные выемки и установка борштанг, роторов, снятие и установка струны).

Результатом применения оптического метода установки тур­ бины явилось сокращение трудозатрат на установку и сокраще­ ние продолжительности монтажа на 10—15 дней.

МОНТАЖ КОНДЕНСАТОРОВ

Трудоемкой работой при монтаже турбоагрегатов

•большой мощности является монтаж конденсаторов, включаю­ щий полную сборку корпусов конденсаторов с установкой и вальцовкой трубок.

По технологии монтажа конденсаторов турбин ЛМЗ 300 Мет установка и вальцовка трубок конденсатора производятся после сборки его корпуса и установки на нижней плите, фундамента.

Конденсатор этой турбины поступает с завода в виде 20 бло­ ков (16 блоков корпуса и 4 блока горловины). На Конаковской ГРЭС при наличии комплектного оборудования конденсатора блока № 1 не была готова нижняя плита фундамента турбо­ агрегата.

Вцелях выполнения максимального объема сборочных ра­ бот до начала, монтажа было принято решение — не дожидаясь установки на фундаменте и сборки в один корпус четырех бло­ ков конденсатора, собрать, как это предусмотрено технологией, эти четыре блока на сборочной площадке, установить и разваль­ цевать в собранных блоках конденсаторные трубки.

Всоответствии с грузоподъемностью крана (50 тс) в каж­ дом из четырех блоков корпуса конденсатора было установлено

иразвальцовано 50% общего количества трубок, после чего

лись после сборки в один корпус блоков конденсатора на фун­ даменте.

119