книги из ГПНТБ / Буклер, В. О. Сборка радиоаппаратуры [учеб. пособие]
.pdfпосредственно по подшипнику нельзя, так как при этом могут быть поломаны кольца, повреждены шарики.
Осевые силы, требуемые для установки подшипников качения, должны прикладываться только к тому коль цу, которое при данной операции сопрягается с базовой
;
Рис. 1-28. Сборка |
валика |
Рис. 1-29. Сборка валика с плава |
||
в распор. |
|
|
ющей опорой. |
|
І — корпус редуктора; |
2—шари |
1 — опора с осевым |
креплением вали |
|
коподшипник; |
3 — регулирую |
ка; 2 — плавающая |
опора; 3 — люфто |
|
щая прокладка; |
4 — фланец, за |
выбирающая пружина. |
крывающий подшипник.
деталью. Если подшипник одновременно монтируется на вал и в корпус, то усилия передаются на торцы обоих колец. Во избежание перекоса подшипника при его запрессовке рекомендуется применять подставки, обес печивающие хорошее базирование деталей узла.
Для разъемных и неразъемных корпусов применяют крепление подшипников в них. Подшипники в корпус монтируют обычно после установки их на валу. Так как кольца шарикоподшипников имеют малую жесткость, очень важно при сборке не допускать их перекоса.
С б о р к а |
р е д у к т о р о в . |
Сборку необходимо про |
изводить в |
соответствии с их |
сборочными чертежами |
и инструкциями по сборке, прилагаемыми к чертежам. Основное внимание должно быть обращено на пра вильную установку опор валов на отобранных шарико подшипниках, на сцепление зубчатых колес, устранение
мертвого хода, сборку фрикционных |
и поводковых |
муфт. |
сборки вала на |
Наиболее распространенный способ |
шарикоподшипниках в корпус показан на рис. 1-28. Вал
собирается в распор за |
счет выборки осевых люфтов |
в шарикоподшипниках с |
помощью прокладок, помещае |
61
мых на торец наружного кольца одного из шарикопод шипников. Другой шарикоподшипник устанавливается в глухую расточку корпуса. Такой способ сборки валов может применяться в тех случаях, когда корпус и ва лы редуктора изготовлены из однородных материалов
Рис. 1-30. Фрикционная однодисковая муфта.
I — зубчатое колесо; 2 — корпус муфты, устанав ливаемый на ведущий вал; 3 — резиновый диск; 4 — пружина; 5 — гайка; 6 — стопорный винт.
или из разнородных, но при небольшой длине вала. В тех случаях, когда валы стальные и имеют большую длину, корпус изготовлен из алюминиевых сплавов, а редуктор должен работать в условиях большого пере
пада температуры |
окружающей |
среды, |
применяются |
плавающие, прижимные опоры. |
Одна из |
конструкций |
|
плавающей опоры |
показана на |
рис. 1-29, |
которая вы |
полнена на одном шарикоподшипнике с выборкой в нем радиального зазора с помощью пружины.
Ф р и к ц и о н н ы е м у ф т ы в редукторе ограничива ют крутящий момент для выходных валов при увеличе нии сопротивления их вращению, т. е. являются предох ранительными устройствами. На рис. 1-30 показана од нодисковая фрикционная муфта, момент трения которой регулируется с помощью пружины и гайки. После сбор ки и регулировки гайка стопорится.
П о в о д к о в ы е м у ф т ы применяют для соединения двух валов при незначительном смещении их геометри-
62
ческих осей. Самая простая поводковая муфта состоит из двух полумуфт, одна из которых закрепляется на ве дущем валу, а вторая — на ведомом. В точных устрой ствах применяют поводковые крестообразные муфты, показанные на рис. 1-31. Эти муфты состоят из трех ча стей— двух поводков, жестко закрепляемых на валах, и плавающей полумуфты, собранной на одном из этих
Рис. 1-31. Поводковая крестообразная муфта.
/ — ведущий жесткий поводок; 2 — ведомый |
регулируемый поводок; |
||
3 — плавающая полумуфта; 4 — неподвижные |
шарики; |
5 — подвижные |
|
шарики; 6 — люфтовыбирающая пружина. |
|
|
|
поводков, чаще — на |
ведущем. Ведомый |
поводок имеет |
|
два ведущих пальца, |
входящих в пазы плавающей полу |
муфты и находящихся в плоскости, перпендикулярной плоскости пальцев ведомой полумуфты. Обе пары паль цев сочленяются с плавающей полумуфтой без зазора двумя парами неподвижных и двумя парами подвижных шариков, соприкасающихся с пальцами под действием люфтовыбирающих пружин. Плавающая полумуфта мо жет перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях, компенсируя смещение осей соединяемых валов.
Для устранения мертвого хода в зубчатом зацепле
нии применяют с д в о е н н ы е |
з у б ч а т ы е |
ко л е с а . |
Эти колеса представляют собой |
два диска |
одинаковой |
толщины с совместно нарезанными зубьями, |
сдвинуты |
|
ми относительно друг друга пружиной, что |
позволяет |
полностью выбрать торцовый зазор в зацеплении. На рис. 1-32 показаны два варианта выполнения сдвоенных зубчатых колес. В первом (рис. 1-32, а) один из зубча тых дисков колеса может сдвигаться относительно дру-
63
того под действием люфтовыбирающих пружин на срав нительно большой угол. Установка нужного крутящего момента выполняется при сборке механизма относитель ным сдвигом дисков на один зуб или более. Во втором варианте конструкции зубчатого разрезного колеса (рис. 1-32, б) нужный крутящий момент фиксируется при
Л-А |
сборке |
с |
помощью |
предо |
||||||
хранительных |
стоек |
|
так, |
|||||||
|
чтобы |
относительное |
|
сме |
||||||
|
щение |
зубчатых |
дисков по |
|||||||
|
дуге делительной |
окружно |
||||||||
|
сти |
колеса |
не |
превышало |
||||||
|
(Ѵв—Ѵіо) |
пт, где |
т — мо |
|||||||
|
дуль колеса. При такой кон |
|||||||||
|
струкции облегчается |
сбор |
||||||||
|
ка |
редуктора |
и |
зубчатые |
||||||
|
колеса монтируются как це |
|||||||||
|
лые. |
Разведение |
сдвоенных |
|||||||
|
зубчатых |
колес на |
больший |
|||||||
|
угол увеличивает |
крутящий |
||||||||
|
момент |
|
и |
может |
явиться |
|||||
|
причиной |
повышенного |
из |
|||||||
|
носа |
зубьев. |
|
|
|
|
||||
Рис. 1-32. Сдвоенное зубча |
После полной сборки ре |
|||||||||
дуктора |
|
необходимо |
обка |
|||||||
тое колесо. |
|
|||||||||
тать его под нагрузкой. |
При |
|||||||||
/ — ступица; 2 — диск зубчатого |
||||||||||
колеса; 3 — люфтовыбирающая |
обкатке |
|
проверяется |
каче |
||||||
пружина; 4 — стойка. |
ство |
сборки |
редуктора, |
по |
||||||
|
вышаются его к. |
п. д. |
и на |
дежность. При этом в течение заданного времени нагруз ка должна постепенно увеличиваться от одной трети до полной величины номинального момента. Зубчатые ко леса должны вращаться в обе стороны с постоянным разгоном от одной четвертой до номинальной скорости. При обкатке происходит приработка деталей: на зубь ях колес четко определяется пятно контакта; на трущих ся поверхностях срабатываются шероховатости; регули ровочные прокладки уплотняются, что позволяет выя вить истинные величины осевых зазоров; смазка вовремя обкатки равномерно распределяется по зазорам, детали занимают свои положения, что дает возможность установить истинные значения моментов трогания. '
Если у редуктора после обкатки параметры меняют ся незначительно, можно считать сборку соотвегствую-
64
щей техническим требованиям. В противном случае ре* дуктор подлежит переборке, смазка в нем удаляется, детали промываются и производится повторная сбор ка, регулировка и проверка.
1-7. КОНТРОЛЬ В ПРОЦЕССЕ СБОРКИ И КОНСЕРВАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ
К о н т р о л ь н ы е о п е р а ц и и в процессе сборки да ют возможность установить в соединениях, узлах и из делии степень соответствия относительного положения и перемещения исполнительных поверхностей техничес ким требованиям на сборку. Методы контроля можно разделить на визуальные и с применением технических средств. При сборке без специальных приборов можно проверять форму и размеры пятен касания при контро ле на краску, плотность посадки простукиванием «на звук», состояние поверхностей, кромок, стыков и пр. Метод этот весьма субъективен и точность таких изме рений весьма мала.
С помощью технических средств измерений контро лируют зазоры в сопряжениях и относительное положе ние деталей. Для этого применяют концевые и штрихо вые меры длины, щупы, штанген-инструменты, мик рометрические инструменты, а также различные специальные контрольные приспособления.
Точность контроля в большой степени зависит от правильности установки измерительного инструмента или приспособления на контролируемом узле либо из делии и точности самого измерения. Каждому из этих элементов контроля соответствуют и свои погрешности, составляющие в конечном счете суммарную погрешность измерения.
К основным видам геометрических проверок, прово димых в процессе сборки узлов и изделий с помощью технических средств, относятся: контроль зазоров; про верка на радиальное, осевое и торцовое биение; кон троль параллельности и перпендикулярности, соосности, прямолинейности и плоскостности.
Для обеспечения требуемой точности измерений не обходимо, чтобы контролируемый узел и измерительный прибор или приспособление находились в удобном для рабочего положении и базировались на жесткие опоры.
5—935 |
65 |
К о н с е р в а ц и я и з д е л и й может |
иметь |
место по |
сле сборки, так как изделие не всегда |
сразу |
поступает |
в эксплуатацию, поэтому необходимо предохранить его от коррозии. Консервации подлежат металлические по верхности изделий, в том числе с металлическими и не металлическими неорганическими покрытиями. Окра шенные поверхности консервации не подлежат.
Консервация производится в специально оборудован ных участках при температуре не ниже 15 °С и относи тельной влажности не выше 70%.
Изделия должны поступать на консервацию без кор розионных повреждений металла и без повреждений лакокрасочных, металлических и других постоянных по крытий. Процесс консервации включает операции подго товки поверхности, саму консервацию и операцию барь ерной (внутренней) упаковки. Перерыв между операци ями процесса должен быть не более 2 ч.
Изделия, поступающие на консервацию, должны иметь температуру, равную или несколько выше темпе ратуры помещения, в котором производится консерва ция. Консервацию металлических изделий можно произ водить нанесением на всю поверхность или отдельные его части слоя смазки или ингибитора, упаковкой в ин гибированную бумагу, помещением в атмосферу, насы щенную парами ингибитора, или в герметизированный пленочный чехол с силикагелем или инертной атмо сферой.
Поверхности изделий, подлежащие консервации, должны быть очищены от механических загрязнений, обезжирены и высушены. Для очистки и обезжиривания применяют водные щелочные растворы или органические растворители. Выбор средств и методов подготовки по верхности производится в зависимости от габаритных размеров и конструктивных особенностей изделия,а так же от наличия и вида постоянных покрытий. Поверхно сти деталей, недоступные для подготовки перед консер вацией, должны подготавливаться перед сборкой. По верхности, подготовленные к консервации, нельзя тро гать незащищенными руками.
Консервирующие материалы, которые следует при менять при различных характеристиках поверхности из делий, и технологические процессы подготовки этих по верхностей под консервацию в зависимости от вида ра створителей предусмотрены ГОСТ 13168-69.
66
Консервация стальных деталей по срокам консерви рования делится на два вида: кратковременную—-до се ми суток и длительную — до одного года. Кратковремен ную консервацию применяют для межоперационного хранения деталей и изделий в цехах, а длительную— для хранения деталей и изделий на складе.
При крупносерийном производстве процессы консер вации и упаковку изделий массового производства осу ществляют с применением механизированных средств, а при изготовлении малогабаритных изделий — автома
тизируют.
Механические узлы, проверенные и испытанные до отправления на общую сборку, предварительно заправ ляют маслом или консистентными смазками. Это предо твращает сухое трение в начальный период работы из делия, а также предохраняет их от коррозии.
Г Л А В А В Т О Р А Я
ЗАЩИТА РАДИОАППАРАТУРЫ ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ
ВНЕШНЕЙ СРЕДЫ
2-1. НЕОБХОДИМОСТЬ И СПОСОБЫ ЗАЩИТЫ РАДИОАППАРАТУРЫ ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ ВНЕШНЕЙ СРЕДЫ
Технический прогресс характеризуется широким применением электро- и радиоаппаратуры в разных сферах народного хозяйства. В связи с этим необходимо предусмотреть, чтобы на аппаратуру, ра ботающую в полевых условиях, на кораблях и самолетах, т. е. на аппаратуру, испытывающую непосредственное воздействие пыли, вла ги, инея, росы, морского тумана и т. п., это воздействие не влияло.
Продолжительное воздействие высокой и низкой температур и влаги ухудшает работу электро- и радиоаппаратуры. В результате действия влаги снижается объемное сопротивление изоляционных ма териалов, возрастают диэлектрические потери. Влага, конденсируясь на поверхности детали, образует электропроводящие мостики между контактами изделия. Осаждение влаги на поверхности металлов при водит к их коррозии.
Надежность аппаратуры при воздействии внешней среды зави сит также от применяемых материалов. Под действием влаги изменя ется сопротивление утечки R y между двумя металлическими контакта ми, вмонтированными в изоляционную пластину. Кривые, показанные на рис. 2-1, соответствуют фенольно-формальдегидной пласт массе с органическим наполнителем, обладающей малой устойчиво стью к действию влаги (/); керамике, гигроскопичность которой близ
ка к нулю, однако влага может оседать в поверхностных слоях |
(2); |
5* |
67 |
полистиролу, имеющему низкую теплостойкость и гигроскопичность, близкую к нулю, и обладающего гидрофобностыо, т. е. не смачивае мостью водой (3).
Особенно сильно на параметры радиоаппаратуры влияет влага в тропическом климате, где относительная влажность достигает 100%
|
при |
температуре |
+35° С. |
||||
|
Весьма |
существенно |
|
влия |
|||
|
ние влажности и на монтаж |
||||||
|
аппаратуры. При длитель |
||||||
|
ном |
воздействии |
влажности |
||||
|
изменяются свойства |
изоля |
|||||
|
ции |
проводов и |
изоляцион |
||||
|
ных |
плат |
с печатным |
мон |
|||
|
тажом. При этом уменьша |
||||||
|
ется |
поверхностное |
сопро |
||||
|
тивление, |
увеличиваются |
|||||
|
паразитные емкости и т. д. |
||||||
|
Предохранение |
радиоэле |
|||||
|
ментов |
и узлов |
от |
воздей |
|||
|
ствия влаги является одной |
||||||
|
из важных задач при про |
||||||
Сутки |
изводстве аппаратуры. |
воз |
|||||
|
В |
целях борьбы |
с |
||||
Рис. 2-1. Изменение сопротивле- |
действием |
климатических |
|||||
факторов |
применяют |
раз |
|||||
ния утечки изоляционных мате |
личные способы защиты как |
||||||
риалов под влиянием влаги. |
отдельных деталей, |
так и |
|||||
|
узлов |
и |
изделий в |
целом. |
К ним относятся защитные покрытия деталей: пропитка, обволаки вание деталей и узлов и герметизация аппаратуры.
2-2. ОТДЕЛКА И ПОКРЫТИЕ ДЕТАЛЕЙ
Назначение отделки и покрытий. По назначению покрытия раз деляются на з а щ и т н ы е , для предотвращения коррозии металла в условиях эксплуатации, з а щ и т н о - д е к о р а т и в н ы е , предназна ченные одновременно для защиты детали от коррозии и для ее деко ративной отделки, и с п е ц и а л ь н ы е покрытия, предназначенные для придания поверхности детали специальных свойств, например для повышения электропроводности токоведущих деталей и защиты их от коррозии, для придания поверхности более высокой механической прочности и т. д. По способу нанесения покрытия разделяют на:
а) металлические негальванические, например горячее лужение, серебрение, вжигание серебра в керамику и т. п.;
б) химические неметаллические, получающиеся на металле при воздействии на него химического реагента без тока от внешнего ис точника; широко применяют окисное, пассивное, фосфатное покрытия; в) металлические гальванические (цинкование, меднение, кадми рование, хромирование, никелирование, гальваническое лужение, се
ребрение, золочение, родирование); г) неметаллические гальванические, например анодирование; в
результате отделки алюминия по этому способу изделия приобретают красивую поверхность золотисто-желтого или другого цвета; пленка,
68
получаемая путем анодирования, обладает электроизоляционными свойствами;
д) лакокрасочные, наносимые масляными красками, эмалями, нитролаками и др.
В ряде случаев применяют не одно, а несколько видов покры тий, наносимых в определенной последовательности, зависящей от условий будущей работы и требуемого внешнего вида.
Для получения высококачественных покрытий исключительно важную роль играет подготовка поверхности детали. Антикоррозион ная защита и хорошая сцепляемость покрытия с металлом могут быть обеспечены лишь при тщательной очистке обрабатываемого из делия от загрязнения. Поверхность детали, поступающей для нане сения покрытия, может иметь разнообразные дефекты; заусенцы, вмятины, окалину, ржавчину и т. п. Поэтому перед покрытием изде лия должны пройти специальную отделку, обеспечивающую надеж ное его покрытие. При неполном удалении продуктов коррозии с по верхности металла процесс коррозии протекает под слоем защитного покрытия, что приводит в дальнейшем к отслаиванию этого покрытия.
На рис. 2-2 приводится схема подготовки поверхности деталей под покрытие.
Механические способы отделки. Детали, подлежа щие покрытию, должны предварительно пройти механи ческую отделку, во время которой с их поверхности уда ляют грубые следы механической обработки, забоины, царапины и пр. К механическим способам отделки от носятся шлифование, полирование, крацевание, песко струйная очистка.
Ш л и ф о в а н и е производится для придания издели ям ровной и гладкой поверхности, а также для удаления окисных пленок. Эта операция широко применяется при подготовке поверхности к окрашиванию и оксидирова нию. Шлифование поверхности производят с помощью вращающихся абразивов или шлифовальных шкурок. Различают несколько стадий шлифовки — от грубой, вы полняемой с помощью крупнозернистых абразивов, до самой мелкой, когда пользуются шлифовальными кру гами, покрытыми сукном, и применяют порошок пемзы, известь или мел с маслом. Такая мелкая шлифовка яв ляется предварительной отделкой детали перед поли ровкой.
П о л и р о в а н и е служит подготовительной операци ей перед нанесением блестящих металлических покры тий (никелевых, хромовых и др.), перед чернением, во ронением и при ряде других отделочных работ. Поли рование применяют также в качестве окончательной операции после нанесения покрытия для тонкой, до зер кального блеска, отделки поверхности изделия (глянцовка).
69
Производят полирование с помощью суконных, вой лочных, фетровых или бязевых кругов, наждачного порошка и полировочной пасты. Предварительную шли фовку перед полированием выполняют войлочными кру гами, закатанными абразивным порошком. Чистота по-
Ѵ~Декапиро-
—'I Вание
Полирование
Рис. 2-2. Схема подготовки поверхности детали под покрытие.
верхности, получаемая после полирования, зависит от качества предварительной подготовки поверхности дета ли и длительности полирования. Не допускается резко выраженная волнистость на поверхности деталей.
Детали, к которым предъявляются особо высокие требования в отношении отделки, должны иметь после полирования гладкую блестящую поверхность, без сле дов предварительной обработки, царапин и раковин.
К р а ц е в а н и е — зачистка поверхности быстро |
вра |
||
щающимися дисковыми |
щетками, |
изготовленными из |
|
стальной или латунной |
проволоки |
(рис. 2-3). При |
этом |
70