Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

книги из ГПНТБ / Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке

..pdf

Скачиваний:

Добавлен:

21.10.2023

Размер:

8.81 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 34 / 204 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 > Следующая >>>

При прокатке тонких полос из материалов с большим исходным пределом текучести и с интенсивным упрочнением местный прогиб контактной поверхности рабочего валка достигает больших величин

[10, 48].

Кривые радиальной деформации рабочего валка в очаге деформа ции при прокатке алюминиевых.полос различной толщины (см. рис. 14) позволяют судить о влиянии не только формы эпюр нормальных

			контактных напряжений, но и
			их абсолютной величины на ха
			рактер радиальной деформации.
			По мере увеличения удельного
			давления	возрастает				разность
			между величинами радиальной
			деформации на				входе	(выходе)
			и в сечении,			соответствующем
			максимуму удельного давления.
			В зависимости от формы						эпюры
			давления	и	местоположения ее
			максимума		изменяются				соотно
			шения величин				радиальной де
			формации на входе и на выходе
			из очага деформации.
			Зависимость				максимальной
			величины радиальной					деформа
	р, *гс/ммг		ции сжатия			от	максимального
			давления для указанных слу
Рис.	15. Зависимость максимальной	радиаль	чаев носит		нелинейный харак
ной деформации рабочего валка в		контакте с	тер (рис. 15).			Из рис.		15 видно
полосой от максимального удельного давления
при	прокатке алюминиевых образцов толщи		также влияние				формы		эпюры
	ной 8 (/), 4 (2) и 2 мм (3)		давления	на максимальную ве

личину радиальной деформации сжатия. Однако при этом необходимо учитывать, что с изменением формы эпюры (в результате изменения отношения /Д/Яср) изменяется и длина дуги контакта металла с валком (см. рис. 14).

На рис. 16 показана часть окружности недеформированного валка и действительная форма дуги контакта с учетом упругой дефор мации валков и полосы, построенная по показаниям датчика ради альной деформации и результатам измерения недокатов. Расхожде ние результатов измерений на недокатах и по датчикам радиальной деформации вызвано несовершенством методики исследования по недокатам. На рис. 16 не видно прогиба поверхности валка в контакте с по лосой, что связано с разными масштабами по осям абсцисс и ординат.

Профиль валка в очаге деформации, построенный по показаниям датчика радиальной деформации, позволяет сделать вывод об отсут ствии пластической деформации алюминия за линией центров валков

[см. рис. 16). -

За линией центров валков происходит упругое восстановление размеров прокатываемой полосы, и естественно, что на протяжен ность части дуги за линией центров валков оказывают влияниеупру-

гие свойства материала валка и полосы,	толщина полосы,	величина
и характер распределения нормальных	напряжений по	дуге кон

такта. Об этом свидетельствуют результаты, полученные в работах [10, 59, 61, 62 , 68] при прокатке тонких (до 0,2 мм) стальных полос

на

стане

кварто,

а также в ра-

мм

боте [48].

упругой

дефор

и,чи

Вследствие

мации

валков

происходит уве

0.36

личение длины

дуги контакта.

Для

условий

экспериментов

длина дуги контакта совпадает

0,32

с длиной дуги от границы входа

металла

в валки до линии цент

0,28

ров валков (табл.

4).

С повы

шением

обжатия

часть

дуги

0,20

контакта

за

линией

центров

\\\

валков

также

увеличивается.

Во

время

экспериментов

на

0,20

стане

кварто 500

длину

дуги

контакта определяли по штифту

0,16

f t

точечных месдоз и по электро-

кбнтактному' датчику! ' Во всех

0.12

случаях электроконтактный дат

чик фиксировал меньшую длину

дуги контакта и его показания

0,08

были "приняты за основные.

Сравнение

эксперименталь

0,00

ных и расчетных

(по -Хичкоку)

V N

данных

подтверждает.,

необхо

0 __ 1

- •<

димость учета упругих

свойств

1N>1.

1 0

1мм

прокатываемой полосы.

Хоро

шую сходимость с эксперимен

Рис.

16.

Очертания

очага

деформации

при

прокатке, построенные

по

показаниям

дат

тальными

результатами

в слу

чика радиальной деформации (/•)

и измерением

чае прокатки.тонких полос дает

недокатов (2). н часть окружности

недеформн-

рованного валка (3)

формула А. И. Целикова

для

определения приращения длины дуги контакта с учетом упругой деформации полосы.'

Зависимость упругой отдачи алюминиевых полос различной

толщины, от...среднего, .удельного давления		приведена	на	рис.,. 17
и в табл. 5.
Зависимость радиальной деформации рабочего валка,				находя
щегося в контакте с опорным,	для различных значений давления
приведена на рис. 18. Как видно из рис. 18,		радиальная	деформа
ция сжатия рабочего валка	симметрична	относительно		линии

центров валков вследствие симметричности эпюр нормального меж валкового давления.

Практикам хорошо известно, что контактные перемещения поверхности валка тем меньше, чем выше' ее твердость при про чих равных условиях.

-31

Т а б л и ц а 4

У сл о ви я п р о к ат к и ал ю м и н и е в ы х о б р а зц о в

Обжатие

Я ,, мм Яг, ММ

мм % а

ш и р и н ой 100 мм

		Длина дуги
	контакта,			мм
рассчитано по			измерено
рассчитано по	V RAH	контактным	датчиком	штифтовым методом
[		1	1

Упругое приращение дуги контакта,

	мм
.	рассчитано
опытные данные	рассчитано
опытные данные	по Хичкоку	по Целикову

1,94	1,16	0,78	40,2	25,3	8,91	9,69	10,51	0,97	0,28	1,11
7,77	5,89	1,88	24,2	22,5	13,86	16,95	18,80	2,09	0,15	0,57
7,76	5,04	2,72	35,1	32,5	16,65	19,20	20,20	2,55	0,17	0,73
3,88	3,70	0,18	4,6	6,5	4,17	4,41	4,61	0,24	0,16	0,64
3;86	3,42	0,44	11,3	11,8	6,70	7,08	7,45	0,38	0,18	0,72
3,82	3,05	0,77	20,3	15,7	8,33	8,88	9,53	0,55	0,19	0,76
3,86	2,76	1,10	28,5	23,9	10,60	11,38	12,05	0,78	0,23	0,91
3,87	2,60	1,27	32,8	26,0	11,40	12,30	13,10	0,90	0,23	0,91
3,86	2,48	1,38	35,8	28,3	11,88	13,00	13,70	1,12	0,20	0,77
3,78	2,86	0,92	24,4	21,0	10,47	11,10	11,47	0,63	0,19	0,75

Т а б л и ц а 5

У п р у га я д е ф о р м ац и я				в а л к а и	а л ю м и н и е в ы х		п олос
					Длина дуги		Упругое приращение
					контакта,		дуги контакта,
						мм		мм
£	£	ммА,И			рассчитанопо Уядя	опытныеданные	опытныеданные	рассч итано
£	£	ммА,И			рассчитанопо Уядя	опытныеданные	опытныеданные	с	с
								>>	>»
								>>	а
				А				х	о
	г		а	\				о	X
	г		а	U				я*	ч
а	s			Ь)					X
а	s			X				X	CD
								X	Я
				а				о	О
				У				о	О
3,82	3,46	0,36	380	7,3	6,0	7,2	1,2	0,8	1,4
3,92	2,96	0,96	380	10,0	9,4	1U	1,7	1,1	2,3
4,02	2,94	1,08	240	11,0	10,5	12,3	1,8	1,2	1,7
3,88	2,75	1,13	240	11,8	10,8	12,9	2,1	1,3	2,6
7,65	5,49	2,16	400	6,0	14,8	16,1	1,2	0,6	2,0

Упругая деформация, мкм

	линии	выходе дефор
полосы	валка на центров	валка на из очага мации
5,7	4,3	3,9
12,4	9,0	7,3
17,0	12,8	9,5
20,0	13,8	11,5
10,8	9,8	8,5

В настоящее время в литературе отсутствуют сведения о взаимосвязи между твердостью и физическими константами ма териала.

Заметное влияние на модуль упругости стали оказывают напря женное состояние и предварительная термообработка. Так, например, отмечено [69], что тангенциальный модуль упругости изменяется

на	0,03% при изменении напряжения на 1			кгс/мм2; эта зависимость
не	является	линейной.	Так как модуль	упругости	определяется
в условиях,		отличных	от реальных условий работы		материала, то

можно предположить, что измеренное значение модуля упругости может не соответствовать его действительной величине для конкрет ных условий работы.

Рассмотрим влияние твердости поверхностных слоев валков на их упругое сжатие.

рср,кгс/ммг

Рис. 17. Зависимость упругой отдачи		Рис. 18. Радиальная деформация рабочего валка
алюминиевых полос различной толщи		от действия опорного
ны от	среднего давления: 1 — 8 мм;
2—4;	3—2

Вырезанныеиз отожженного (24 HRC) стального валка диски диаметром 197 и толщиной 30 мм с осевым каналом подвергали объем ной закалке на различную твердость. Для сохранения условий за


калки, сходных с закалкой валков,
торцовые стороны дисков					изолировали
теплоизоляционным			материалом.
Деформацию		измеряли при помощи
датчика сопротивления				в виде предва
рительно	натянутой			константановой
проволоки диаметром 30 мкм. Один
конец датчика приваривали на границе
внешнего контура			и торца диска,				а
другой — припаивали				к	изолирован
ной от диска медной пластинке,						нахо
дящейся на границе внутреннего						кон
тура осевого отверстия				и	торца диска.
Эксперименты проводили на гидрав
лическом прессе		с	максимальным уси
лием 4 тс;	диски	сжимали			между	пло		Рис. 19. Зависимость		радиальной
скими плитами твердостью 24 HRC. По
								деформации дисков от нх твердости
методике, описанной в работе						[5],			контура	дисков
были определены перемещения точек							наружного
относительно точек			внутреннего			и перемещения			точек внутреннего
контура относительно геометрического								центра диска. Алгебраиче

ским суммированием были получены деформации по радиусу диска относительно геометрического центра, а из экспериментальных дан ных выбраны максимальные значения деформации.

3 П. И. Полухин

3 3

Как видно из рис. 19, твердость поверхности дисков может влиять иа их деформацию, причем в большей степени при больших нагруз ках. При увеличении твердости поверхности диска от исходной 24 до рабочей 64 HRC, т. е. более чем в два раза, радиальная деформация дисков уменьшается примерно на 30%. До 50 HRC наблюдается прак тически линейная зависимость между радиальной деформацией и твердостью, которая.объясняется перераспределением деформации сжатия между дисками и плоской плитой постоянной твердости. При увеличении твердости поверхности диска на долю плоской плиты приходится большая деформация.

В работе [5] показано, что радиальная деформация концентри руется в контактной зоне; изменение суммарной радиальной дефор мации происходит в основном за счет изменения ее в контактной зоне.

Экспериментально доказано, что при расчете длины дуги захвата целесообразно учитывать твердость поверхности валков введением в соответствующие теоретические формулы специальных коэффициен тов. Эти выводы согласуются с указанными в работе [4 1замечаниями о необходимости проведения работ по выяснению зависимости модуля упругости от твердости валков, остаточных и действующих на пряжений и т. д.

4 . В Л И Я Н И Е У П Р У Г О Г О С Ж А Т И Я В А Л К О В

И В О С С Т А Н О В Л Е Н И Я П О Л О С Ы Н А К О Э Ф Ф И Ц И Е Н Т П Л Е Ч А Р А В Н О Д Е Й С Т В У Ю Щ Е Й У С И Л И Я П Р О К А Т К И

Одновременное измерение усилий и моментов прокатки позволяет уточнить некоторые закономерности, связывающие нормальные и тангенциальные силы в зоне деформации. В результате проведен ных авторами дополнительных измерений удалось разделить момент, регистрируемый с помощью тензодатчиков, наклеенных на шпин дели, на момент прокатки, момент трения и момент холостого хода. Для учета затрат энергии на перекатывание одного по другому вал ков равного диаметра, сжатых между собой некоторой силой Р, применили методику А. В. Третьякова [70]. В-этой работе показано, что момент трения качения Мтр к равен kP, а плечо трения качения k = cb. Полуширину площадки контакта двух валков b рассчитывали по формуле Герца. Результаты расчета трения качения по экспери ментальным значениям плеча k и коэффициента плеча с при прокатке на стане 205/360x500 приведены в табл. 6. В методе I Мтр. к рассчи тан по коэффициенту плеча с, в методе II — по фактическому значе нию плеча трения качения /г.

Момент, необходимый для вращения одного рабочего валка дру

гим при увеличении усилия их сжатия до 150 тс,	не превышает
1 кгс м. Практически этот момент будет равен нулю,	поскольку оба

рабочих валка приводные, а диаметры валков различаются незначи тельно. Потери момента при прокатке определяли с помощью диа грамм (рис. 20).

Т а б л и ц а 6

Момент трения качения одного рабочего валка по другому
	По формуле Герца			Метод I		Метод II
Р, тс	^тах	Ь, мм	с	k-=cb, мм	■ "тр.к	k, ММ	Л'тр. к
	^тах	Ь, мм	с	k-=cb, мм	■ "тр.к	k, ММ	Л'тр. к
	кгс/мм2				кгс-м		КГС*м
10	36,8	0,346	0,055	0,0190	0,19	0,013	0,13
20	52,0	0,489	0,036	0,0176	0,36	0,009	0,18
30	63,8	0,600	0,027	0,0162	0,49	0,007	0,21
40	73,6	0,681	0,018	0,0122	0,49	0,006	0,24
•50	82,3	0,774	0,012	0,0093	0,46	0,005	0,22
100	116,4	f 1,095	0,004	0,0044	0,44	0,002	0,20
150	142,3	£ 1,340 .	0,002	0,0027	0,40	0,002	0,30

Для проверки точности измерения момента прокатки и касатель ных напряжений при помощи штифтовых месдоз эпюры напряжений тпр обрабатывали следующим образом: планиметром измеряли площади эпюр тпр отдельно для зон отставания и опережения, нахо дили для этих зон касательные напряжения и вычисляли их разность

Тср — Т>ср. от			ТСр. оп-	для	всего очага деформации значениям ТсР
По	усредненным			для	всего очага деформации значениям ТсР
и величинам средней дуги контакта 1д.ср,							ширины полосы Вг и ра-
					5	too
					I	J00
					sf	т
Рис.	20.	Потери момента натре-			+	^
Рис.	20.	Потери момента натре-			"*■	^
нне и холостой ход Мтр + Л1 Х х					"*■
при прокатке без протнвонзгиба					"■
(/) и	с	противонзгибом		вал
		ков	(2)
диуса	валков		Драб	находили		момент прокатки для двух валков
Мпр.д =		ТсР2Драб/д. Cp5i и			сравнивали		со значениями момента
прокатки		на	шпинделях		Мпри = М — (Мх х + Мтр).

Аналогичным образом сравнивали значения усилия прокатки, рассчитанные по эпюрам Рр и замеренные месдозами под нажимными винтами Ря.

Значения усилий и момента прокатки приведены в табл. 7. Ре зультаты обработки данных одновременного измерения усилия и мо ментов прокатки, нормальных и касательных контактных -напряже ний и длин дуг контакта металла с валком представлены в табл. 8.

Плечо равнодействующей давления металла на валки ас = Мпр/2Р находили как отношение полного момента прокатки к удвоенной величине полного давления металла на валки, а коэффициент плеча ф,- — как отношение ajl^ ср. Индекс i указывает на то, что при на хождении величин а и ф учтено упругое сжатие валков и восстанов ление полосы.

3* 35

					Т а б л и ц а 7
Р е з у л ь т а т ы	п р овер к и то ч н о с т и и зм ер ен и я		н о р м ал ь н ы х
и т а н г е н ц и а л ь н ы х сил
Номер	Усилие Р ,	ТС	РР	МпР' кгс-м		^пр. д
Номер	под нажим	в очаге	РР	1		^пр. д
образца	ными винтами деформацни		рз	М п р . и	Л1пр. д	^пр. н
	■	рР	рз	М п р . и	Л1пр. д	^пр. н
	■	рР
22	11,3	10,9	0,96	83	77,7	0,94
14	21,3	20,4	0,96	204	226	1,10
8	24,7	22,2	0,90	228	274	1,20
4	13,7	14,2	1,03	85	89	1,05
2	19,2	18,1	0,94	102	109	1,07
220	118,0	111,8	0,95	512	570	1,11
221	153,3	156,7	1,02	743	720	0,97
201	66,5	62,4	0,94	119	125	1,05
168	110,5	102,7	0,93	250	270	1,08
111	78,4	84,9	1,08	222	264	1,18

Зависимость коэффициента плеча приложения равнодействующей давления металла на валки ф(- от фактора формы очага деформации /д. Ср/Я ср показана на рис. 21. При прокатке полос из алюминия AIM с обжатиями е = 8 -г-25% коэффициент плеча ф( составляет 0,54—

Ucp /-НСР-

Рис. 21. Зависимость коэффициента			плеча	приложения	давления
металла на валки	от фактора формы очага деформации				^д/Я Ср при
прокатке;
1 — алюминия AIM; 2 — стали		08кп
0,33 при изменении	среднего	по	очагу	фактора	формы /д. Ср/Я ср

в пределах 1,3—5,0. При прокатке полос из стали 08кп коэффициент

плеча фг	равен 0,37—0,18 при изменении /д. ср/Я ср от 1,6 до 8,5 и
обжатиях	от 4 до 27%.

Зависимость коэффициента плеча фг от фактора формы /л. Ср/Я ср, 'полученная при прокатке алюминиевых полос, хорошо согласуется с данными, приведенными в работе [8] для случая прокатки тонких алюминиевых полос и полос средней толщины.

Т а б л и ц а 8

Р е з у л ь т а т ы о б р а б о т к и д а н н ы х э к с п е р и м е н т о в п о п р о к а т к е а л ю м и н и е в ы х и с т а л ь н ы х п о ло с
										, , МпР					А. =
Номер	В,, мм	Р, ТС	еср* %		1	2Р	VR ан,	*Дср’	Рср’ 2	, , МпР	т '	^Дср		ai	^ п р
образ	В,, мм	Р, ТС	еср* %	" п р -	1	2Р	VR ан,	*Дср’	Рср’ 2	2RF’	рср	Я ср	Ь	У RAH	RLHB'
ца				кгс-м		мм	ММ	мм	кгс/мм	кгс/мм2	рср	Я ср	Ь	У RAH	RLHB'
															кгс/мм2
1	2	. 3	4	5		6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
22	240	11,3	8,8	83		3,65	6,90	6,92	6,80	0,25	0,0360	1,27	0,53	0,53	7,25
14		21,3	15,5	204		4,79	9,54	9,63	9,20	0,43	0,0467	1,84	0,50	0,50	9,40
15		18,9	14,3	163		4,34	9,10	9,10	8,70	0,38	0,0440	1,70	0,48	0,48	8,12
16		19,5	14,9	180		4,60	9,36	9,00	8,30	0,39	0,0480	1,88	0,48	0,50	8,50
6		20,7	17,8	149		3,60	8,36	8,41	10,20	0,36	0,0360	2,38	0,42	0,43	8,86
7		20,5	17,8	153		3,72	8,36	8,47	10,10	0,37	0,0370	2,40	0,43	0,44	9,10
8		24,7	24,0	228		4,50	9,72	10,14	10,20	0,45	0,0442	3,00	0,44	0,46	9,82
9		19,7	19,8	152		3,86	8,83	9,73	8,45	0,32	0,0378	2,80	0,41	0,43	8,15
10		20,6	20,4	153		3,72	9,00	9,96	8,63	0,32	0,0365	2,84	0,39	0,41	7,85
11		17,3	16,9	131		3,81	8,10	8,48	8,53	0,32	0,0370	2,42	0,44	0,47	8,28
1		19,2	21,2	102		2,65	6,54	7,90	10,1	0,264	0,0260	4,60	0,34	0,40	10,00
2		17,0	16,6	82		2,41	5,89	7,15	9,95	0,258	0,0260	4,30	0,34	0,40	10,20
3		12,7	10,5	53		2,09	4,53	4,89	10,8 ■	0,224	0,0210	2,59	0,42	0,45	10,40
120		45,1	6,4	151		1,67	4,11	5,72	32,9	0,542	0,0165	2,26	0,292	0,406	37,4
121 •		47,5	7,0	162		1,70	4,16	5,70	34,8	0,579	0,0166	2,44	0,298	0,410	39,0
122		57,0	8,5	201		1,76	4,62	6,41	37,0	0,641	0,0173	2,75	0,274	0,381	39,2
125		85,0	13,1	331		1,95	5,60	7,01	50,6	0,966	0,0192	3,00	0,278	0,350	39,4
131		112,5.	21,1	514		2,09	6,66	9,20	55,5	1,140	0,0206	3,94	0,226	0,386	48,5
102		56,4	9,5	127		1,13	3,38	5,45	43,1	0,488	0,0113	' 4,90	0,208	0,334	46,3
103		56,2	9,4	125		1,13	3,35	5,61	41,8	0,456	0,0109	5,00	0,202	0,338	46,5
107		68,2	11,6	156		1,14	3,74	5,71	49,8	0,558	0,0112	5,15	0,199	0,304	46,5
114		69,7	11,9	147		1,06	3,74	6,10	47,7	0,496	0,0104	5,45	0,174	0,280	43,0
П О		70,9	13,3	192		1,36	3,97	5,96	49,5	0,660	0,0133	5,50	0,226	0,34	50,6
111		78,4	16,1	222		1,42	4,36	7,03	50,5	0,640	0,0128	7,00	0,202	0,32	48,6
112		120,0	26,9	386		1,61	5,36	8,48	58,9	0,932	0,0158	8,48	0,180	0,30	54,4

300

21,5

20,4

135

3,15

7,78

8,26

8,70

0,268

0,0310

3,20

0,38

0,40

7,53

00											П р о д о л ж е н и е т а б л . 8
Номер					а 1 ~		1 „ , ММ		T,_ Mnp	т'	^Дср		а 1	* / “ .	•
Номер					а 1 ~			^ср'	T,_ Mnp	т'	^Дср		а 1	М п р	•
образ	ММ Р, ТС		еср' %	м п у	М Ю	V Я Ш ,		^ср'	2R F '	^ср	Яср				'
ца			еср' %	КГС‘М	2Р ’	ММ	Лер	кгс/мм2	кгс/мм2	^ср	Яср	Ь	V я ш	R А Н В	'
					мм									кгс/мм2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
42		21,4	21,0	144	3,37	7,89	8,65	8,27	0,273	0,0330	3,30	0,39	0,42	7,74
190	380	132,4	7,7	539	2,04	5,60	7,67	45,5	1,100	0,0242	2,01	0,266	0,37	45,00
61		28,8	16,0	289	5,00	9,10	9,10	8,32	0,41	0,0492	1,70	0,55	0,55	9,10
62		32,2	15,3 ,	311	4,83	9,43	9,55	8,86	0,42	0,0476	1,80	0,51	0,51	9,20
63		29,1	16,5	292	5,00	9,60	9,57	8,16	0,40	0,0495	1,80	0,52	0,52	7,70
64		29,6	15,7	290	4,90	9,60	9,59	8,13	0,39	0,0480	1,80	0,51	0,51	8,26
71		28,9	15,1	267	4,61	9,04	9,02	8,43	0,38	0,0450	1,71	0,51	0,51	8,61
51		39,5	22,2	285	3,62	9,37	9,96	11,20	0,400	0,0357	2,66	0,39	0,39	8,50
52		43,0	24,0	327	3,80	9,74	9,69	11,70	0,435	0,0372	2,84	0,39	0,39	9,05
53		26,3	15,1	197	■ 3,74	7,68	8,01	8,65	0,320	0,0380	2,24	0,46	0,46	8,73
55		33,0	19,3	230	3,50-	8,79	9,37	9,26	0,320	0,0350	2,68	0,37	0,40	8,15
170		147,1	13,3	539	1,83	5,70	7,03	54,9	0,990	0,0181	3,06	0,261	0,32	43,6
171		156,3	15,5	628	2,04	6,16	7,38	55,8	1,100	0,0197	3,26	0,275	0,33	42,9
172		160,0	13,6	613	1,92	5,89	7,88	53,5	1,010	0,0188	3,30	0,243	0,33	45,7
173		77,3	6,5	264	1,71	4,14	5,55	36,6	0,613	0,0167	2,22	0,308	0,42	39,9
174		97,2	8,9	343	1,77	4,83	6,60	38,8	0,671	0,0173	2,60	0,268	0,370	37,5
176		142,2	12,6	558	1,96	5,54	7,39	50,6	0,960	0,0190	3,03	0,264	0,360	48,0
151		110,3	10,6	232	1,06	3,55	6,02	48,1	0,500	0,0104	5,40	0,171	0,30	48,8
158		109,4	10,7	228	1,04	3,48	5,87	49,1	0,502	0,0102	5,12	0,175	0,30	45,5
159		115,8	11,8	248	1,07	3,79	6,03	50,5	0,531	0,0105	5,36	0,177 .	0,28	45,5
160		100,0	10,0	202	1,01	3,50	5,62	46,7	0,463	0,0100	4,94	0,180	0,29	43,0
161		101,0	10,0	224	1,11	3,50	5,67	46,9	0,510	0,0109	4,98	0,194	0,31	48,2
162		102,0	10,2	232	1,14	3,66	5,66	47,4	0,530	0,0110	5,00	0,200	0,31	45,9
163		108,0	11,7	230	1,06	3,84	5,85	48,5	0,510	0,0105	5,20	0,181	0,28	41,0
164		89,0	7,3	164	0,92	3,00	5,39	43,5	0,394	0,0091	4,65	0,171	0,31	48,2
165		87,6	7,0	170	0,97	2,95	5,34	43,1	0,410	0,0096	4,62	0,182	0,33	51,2

П р о д о л ж е н и е т а бл .

						а1=				Х'_ МПР	т'				к. =
HoMfep						а1=						^Дср		а1	^пр
					^пр’	"п р	V RAH,	^Дср’	рср*
	Blt мм	Р, ТС		еср' %	^пр’	"п р	V RAH,	^Дср’	рср*	2RF ’	^ср		* *
образ	Blt мм	Р, ТС		еср' %	КГС'ММ -	2р ’	ММ	мм	кгс/мм2	кгс/мм2	^ср	ЯСР	* *	у RAH	RAHB ’
ца					1	ММ				кгс/мм2					кгс/мм2
1	2	3		4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	115
152		100,1		10,6	210	1,05	3,78	5,66	46,6	0,481	0,0103	5,01	0,186	0,28	38,7
223	400	152,4		8,5	711	2,34	5,90	8,13	47,0	1,080	0,0228	2,11	0,288	0,40	51,20
222		130,0		7,7	580	2,23	5,55	7,00	46,5	1,021	0,0220	1,80	0,320	0,42	46,00
224		128,4		7,6	'635	2,47	5,48	6,96	42,2	1,120	0,0241	1,81	0,350	0,45	51,60
221		153,3		8,4	743	2,42	5,82	8,02	47,8	1,132	0,0237	2,16	0,302	0,42	. 53,6
225		142,5		8,0	688	2,41	5,71	7,77	45,8	1,09	0,0238	2,03	0,310	0,42	52,5
226		119,5		7,1	576	2,41	5,35	6,76	44,2	1,05	0,0237	1,75	0,356	0,45	50,6
220		118,0		6,7	512	2,18	5,24	6,58	45,1	0,96	0,0180	1,69	0,332	0,42	44,8
227		139,5		7,7	667	2,39	5,55	7,70	45,4	1,06	0,0234	1,98	0,310	0,44	52,9
202		66,5		6,1	119	0,90	2,74	4,44	37,4	0,330	0,0088	3,75	0,197	0,32	36,2
203		81,6		6,2	128	0,785	2,73	4,84	42,1	0,326	0,0077	4,16	0,162	0,29	43,0
. 204		106,9	•	1 1 ,1	223	1,05	3,68	5,76	46,3	0,476	0,0103	5,09	0,182	' 0,29	41,3
81	440	33,2		20,6	219	3,30	7,78	9,31	8,10	0,264	0,0326	3,66	0,36	0,42	8,30
82		32,2		21,0	217	3,38	7,82	9,00	8,12	0,268	0,0330	3,50	0,37	0,43	8,05
83		31,6		18,3	197	3,12	7,32	8,91	8,10	0,250	0,0310	3,44	0,35	0,42	8,40
91		34,6		23,3	230	3,33	8,28	9,37	8,40	0,270	0,0320	3,70	.0,35	0,40	7,62

<<< < Предыдущая 1 2 34 / 204 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 > Следующая >>>

Соседние файлы в папке книги из ГПНТБ

#
19.10.20237.62 Mб5Константинова, Ю. Н. Финансы и факторы экономического роста.pdf
#
25.10.202317.31 Mб15Конструирование и расчет нежестких дорожных одежд..pdf
#
24.10.202310.2 Mб67Конструкция и эксплуатация турбореактивных двигателей типа М-701 учеб. пособие.pdf
#
20.10.20238.56 Mб18Конструкция летательных аппаратов учеб. пособие для студентов инженер.-экон. фак.pdf
#
22.10.202318.32 Mб81Конструкция летательных аппаратов учебник..pdf
#
21.10.20238.81 Mб10Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке..pdf
#
22.10.202317.11 Mб10Контейнерная транспортная система..pdf
#
24.10.20239.98 Mб19Конторович М.И. Нелинейные колебания в радиотехнике. (Автоколебательные системы).pdf
#
22.10.202316.57 Mб37Контроль качества продукции машиностроения учебное пособие..pdf
#
29.10.2023754.26 Кб9Конькова В.А. Новое в литейном производстве.pdf
#
19.10.20232.91 Mб9Конюх, В. Я. Факельная продувка расплавов.pdf