книги из ГПНТБ / Завражин, Н. Н. Кровельные работы учебник

Устройство деформационных и компенсационных швов. При устройстве деформационного или компенса­ ционного шва над ним укладывают вставку из листовой стали толщиной 3—4 мм и уже по ней все конструктив­ ные слои покрытия, предусмотренные проектом

(рис. 20, б ) .

Технология наклейки рулонных материалов следую­ щая. После укладки утеплителя и устройства цементно­ песчаной стяжки ее грунтуют и приступают к наклейке рулонных материалов. Первый слой дополнительного ру­ лонного ковра укладывают на основание насухо с на­ хлесткой горизонтальных участков на 150 мм. Этот слой перекрывают следующими дополнительными слоями с нахлесткой на предыдущие не менее чем на 100 мм и уже по дополнительным слоям наклеивают основной ру­ лонный ковер.

При устройстве деформационного шва по типу пара­ пета на жилых гражданских зданиях (рис. 20, в) на­ клейку дополнительных слоев производят после наклей­ ки основного рулонного ковра, который наклеивают на переходные наклонные бортики стяжек. Это дает воз­ можность предохранять здание от попадания влаги да­ же в тех случаях, когда деформационные швы или при­ мыкания к вертикальным поверхностям оклеивают не сразу после устройства основного ковра.

Дополнительные слон наклеивают с нахлесткой на основной рулонный ковер и горизонтальную поверхность основания. При этом верхний слой перекрывает рядовое покрытие не менее чем на 100 мм, а нижележащие слои еще дополнительно на 50 мм. Эти слои также поднима­ ют на всю высоту стенки и приклеивают горячей масти­ кой к бетонной или оштукатуренной поверхности. Верх­ ние концы ковра крепятся через полоску из оцинкован­ ной стали гвоздями к деревянным рейкам сечением ЗОХ ХЗО мм или непосредственно к бетонной поверхности дюбелями. Рейки прикрепляют к деревянным пробкам сечением 40X60 мм через 0,9— 1 м. Деформационные швы этой конструкции перекрывают сверху фартуками из кровельной оцинкованной стали.

Устройство примыканий к вертикальным поверхно­ стям. Примыкания к парапетам и вертикальным стенкам устраивают так же, как к стенкам деформационных швов. Рейки укладывают на высоте не менее 250 мм от поверхности крыши. Дополнительные слои после наклей-

70

кіі защищают фартуком из оцинкованной стали, отвер­ стия заделывают цементным раствором. В примыканиях к трубам и трубопроводам основной ковер наклеивают на переходном наклонном бортике, который устраивают из цементно-песчаного раствора или асфальтобетона. Дополнительный рулонный ковер в местах примыканий устраивают из полотнищ длиной 2—2,5 м. Полотнища приклеивают с нахлесткой одного слоя на другой не менее чем на 100 мм. Сверху гидроизоляционный ковер защищают компенсаторами из оцинкованной кровель­ ной стали, которые крепят к трубам круглого сечения обжимными кольцами, а к трубопроводам прямоуголь­ ного сечения — хомутами из полосовой стали.

Устройство защитного слоя. Защитный слой из мине­ ральных посыпок на мастике устраивают на плоских крышах жилых, гражданских и промышленных зданий.

Защитный слой укладывают вручную или механизи­ рованно. Каменную крошку с крупностью зерен от 5 до 10 мм применяют чистой, подогретой до 90° С. При этом используют гравий, известняк и другие минералы свет­ лых тонов, стойкие к атмосферным воздействиям. Их сортируют, подают в бункер, установленный на крыше, и развозят к рабочим местам мотороллерами.

Для наклейки каменной крошки применяют дегтевую или антисептированную битумную мастику. Мастики на­ носят с такой же температурой и таким же способом,

Рис. 21. Утепленная тара для подачи кровельных материалов при отрицательных температурах воздуха

71

как при наклейке рулонного ковра. Сразу же после на­ несения мастики рассыпают гравий таким образом, что­ бы образовывался тонкий, ровный, без пропусков слой из посыпки. Крошка слегка втапливается в мастику (на 2—3 мм). После остывания мастики неприклеенную крошку сметают. Второй слой (по проекту) устраивают аналогично первому.

Устройство кровель в зимних условиях. Рулонные ма­ териалы выполняют при температуре наружного возду­ ха не ниже —20° С. Их наклеивают на стяжки из литого асфальтобетона (сразу же после укладки), цементно­ керамзитового раствора с добавкой поташа и на любые другие основания, огрунтованные под наклейку. Поверх­ ность основания перед наклейкой рулонных материалов очищают от инея, снега и льда и высушивают. Рулонные материалы до укладки выдерживают в теплом помеще­ нии и доставляют к рабочему месту в специальной утеп­ ленной таре (рис. 21). При наклейке рулонов мастику наносят на основание и полотнище небольшими поло­ сами.

На горячих мастиках устраивают один слой рулон­ ного ковра из рубероида.

Г л а в а IV. УСТРОЙСТВО БЕЗРУЛОННЫХ МАСТИЧНЫХ КРОВЕЛЬ

За последние годы наряду с рулонными кровлями все более широкое применение находят кровли, выпол­ няемые из мастичных материалов. Применение этих ма­ териалов значительно облегчает производство кровель­ ных работ, позволяет полностью механизировать все процессы по устройству кровель. Повышается также культура труда, так как эти эмульсии и мастики приго­ тавливают централизованно и транспортируют на боль­ шие расстояния. По сравнению с рулонным ковром кровли из мастичных материалов устраивать значитель­ но проще и дешевле (табл. 15).

Уже это простое сравнение показывает, почему стро­ ители стремятся заменять рулонные кровли мастичными. Низкая стоимость и малая трудоемкость стимулируют строителей применять мастичные составы, различные по качеству и свойствам.

72

Т а б л и ц а 15

Сравнительные данные по устройству рулонных и безрулонных кровель

В этой главе приводятся правила технологии устрой­ ства мастичных армированных и неармированных кро­ вель из проверенных составов, их технико-экономиче­ ские показатели и разбираются причины непригодности некоторых широко известных составов мастик для уст­ ройства кровель.

Обследование кровель, изучение опыта их устройст­ ва, исследование технологии, проведенные научно-иссле­ довательскими институтами, в том числе ЦНИИОМТП, показали, что наибольший срок эксплуатации имеют ар­ мированные кровли, их конструкция позволяет воспри­ нимать растяжение при деформации покрытия. При пра­ вильном подборе мастик эти кровли обладают доста­ точной степенью теплостойкости и морозостойкости. Срок эксплуатации армированных мастичных кровель принимают по СНиП ІІІ-В.12-69 не менее 5 лет (так же, как для рулонных кровель).

Мастичные армированные кровли

Кровли этого вида армируют рулонными стекломатерналамн (стеклосеткой) или стеклохолстом (стекловойлоком) и рубленым стекловолокном.

Мастичные кровли, армированные рубленым стекло­ волокном. Исследования, проведенные ЦНИИОМТП. ЦНИИЭП жилища и ЦНИИПромзданий, показали, что основные показатели этих кровель примерно такие же, как кровель, армированных рулонными стекломатериалами. В экспериментальном строительстве были иссле­

73

дованы три состава мастик: ЭГИК, БЛК и холодные асфальтовые мастики. Мастику или эмульсию, армиро­ ванную рубленым стекловолокном, наносят по ровному обеспыленному основанию, причем для эмульсии степень влажности основания значения не имеет.

При нанесении мастик кровельщик держит пистолетраспылитель на расстоянии 400—500 мм от поверхности под углом 60°. Мастику основного водоизоляционного ковра наносят тремя-четырьмя слоями. Каждый слой толщиной 0,7—0,9 мм наносят после высыхания преды­ дущего, что определяется прекращением отлипа.

Устройство мастичных кровель начинают с тех же участков, что и рулонных. Дополнительные слои в ендо­ вах и примыканиях устраивают из тех же мастик или эмульсий, которые применяют для основного ковра.

После устройства гидроизоляционных слоев кровли пистолетом-распылителем или валиком наносят защит­ ный слой из алюминиевой краски АЛ-177, состоящей из 80% битумного лака № 177 или латекса и 20% суспен­ зии алюминиевой пудры, вводимой в лак перед употреб­ лением. По гидроизоляции из эмульсии НИИАсбестцемент рекомендует предварительно перед защитным сло­ ем рассыпать тонким слоем крупнозернистый песок.

Холодную асфальтовую мастику подают растворонасосом, ЭГИК — по шлангам установки ГУ-2 и наносят с коагулятором (хлористым кальцием), а мастику БЛК подают автогудронатором и наносят через форсунку.

Пистолеты-распылители. Основными узлами пистоле­ та-распылителя конструкции ЦНИИПромзданий явля­ ются: камера для резки и подачи рубленого стеклово­ локна, резиновые шланги для эмульсии, сверлилка, ра­ ботающая при помощи сжатого воздуха. Жгут стеклово­ локна к пистолету поступает по резиновому шлангу с бобины. Эмульсия и рубленое стекловолокно подаются сжатым воздухом и смешиваются при нанесении на по­ верхность. Производительность пистолета 150—200 м2/ч.

Пистолет-напылитель эмульсионных составов, разра­ ботанный ЦНИИОМТП-1 (рис. 22), работает от воздуш­ ной турбннки пневмодрели Д-1, сверлильной пневмодре­ ли П-1010 или СМ 11-8, рабочее давление в которых со­ ставляет от 0,4 до 0,6 кгс/см2.

К головной части пистолета крепят смесительную ка­ меру с диффузором, в которой происходит резка ровни­ цы стекловолокна, засасывание эмульсии отработанным

74

воздухом, перемешивание мелких частиц ровницы с эмульсией и инжекция смеси на покрываемую поверх­ ность. На шпиндель пистолета крепят многолезвийный режущий инструмент (фреза цилиндрическая), который

Рис. 22. Пистолет-напылитель конструкции ЦНИИОМТП-І

приводит во вращение подпружиненный валик из полиуретана. Вращением режущего инструмента ровница стекловолокна со шпульки захватывается и подается в смесительную камеру.

Производительность пистолета регулируется количе­ ством подаваемой эмульсии, а длина волокон — числом сменных ножей фрезы.

75

Эмульсия подается в сопло диффузора по отдельно­ му резиновому шлангу под давлением.

Отработанный воздух из пневмодрели через глуши­ тель попадает в раструб смесительной камеры. Часть от­ работанного воздуха идет в диффузор-распылитель, где происходит инжекция эмульсии и ее распыление, другая

<0

часть отработанного воздуха поступает в диффузор-сме­ ситель, где частицы стекловолокна обволакиваются эмульсией.

Диффузор является одновременно и смесителем, где происходит всасывание и перемешивание стеклосечіш с битумной эмульсией.

Производительность этого пистолета примерно такая

•же, как у других пистолетов-напылителей подобных кон­ струкций, 170—200 м2/ч.

Мастичные кровли, армированные рулонными стекломатериалами. Кровли из эмульсии ЭГИК устраивают на холодных и утепленных покрытиях независимо от укло­ нов крыш.

Основание кровли очищают от пыли, грязи, песка, затем огрунтовывают битумно-латексной эмульсией (без коагулятора) трехствольным пистолетом-распыли­ телем конструкции ЦНИИПодземшахтострой (рис. 23).

76

Основной гидроизоляционный ковер устраивают из 3—4 слоев эмульсии* каждый из которых после высыха­ ния армируют стеклосеткой марки ССС. Эмульсию на­ носят следующим образом. По сигналу кровельщика, работающего с пистолетом, на установке ГУ-2, распола­ гаемой у объекта, открывают вентиль подачи сжатого воздуха в баллоны, давление в которых доводится до 0,3—0,4 кгс[см2, затем вентиль подачи эмульсии и коагу­ лятора (5%-ного раствора хлористого кальция). Для нанесения мастики кровельщик открывает вентили сжа­ того воздуха, эмульсии и хлористого кальция. Образую­ щийся веерообразный факел эмульсии подсекается фа­ келом коагулятора. Под действием коагулятора эмуль­ сия быстро распадается, образуя битумно-латексную пленку.

Нанося эмульсию слоем 1—1,5 мм (2 л на 1 м2), кро­ вельщик держит пистолет на расстоянии 500 мм от осно­ вания кровли под углом 60°.

После высыхания первого слоя эмульсии расстилают стеклосетку с продольной и поперечной нахлесткой 100 мм аналогично раскладке рулонных полотнищ. Стек­ лосетку к эмульсии прижимают катком, особенно тща­ тельно приклеивая кромки полотнищ, которые в случае неравномерного вытягивания надрезают ножницами.

После укладки стеклосетки кровельщик трехстволь­ ным пистолетом наносит следующий слой эмульсии, тщательно пропитывая ячейки уложенной стеклосетки до тех пор, пока она полностью не покроется мастикой. После высыхания эмульсии, что определяется прекраще­ нием отлипа, кровельщик расстилает стеклосетку и вновь покрывает ее эмульсией.

Такую технологию применяют для устройства всех слоев кровли, количество которых принимают равным количеству слоев аналогичной рулонной кровли. Стекло­ сетку верхнего ряда дополнительно укрывают эмульсией.

Полотнища сетки можно в первом слое кровли рас­ стилать не по эмульсии, а сразу же по огрунтованному основанию. Так как ячейки стеклосетки достаточно вели­ ки и через них свободно проходит эмульсия, склеивая стеклосетку с основанием, кровельщик наносит эмуль­ сию по стеклосетке указанным выше способом. Эту тех­ нологию применяют и при устройстве дополнительных слоев кровли.

Основной гидроизоляционный ковер устраивают под­ ле оклейки воронок и нанесения двух дополнительных

армиров.анных слоев на пониженных участках кровли (в ендовах, разжелобках, на карнизных свесах). Примыка­ ния кровель к выступающим конструкциям устраивают из двух дополнительных слоев армированной эмульсии после устройства основного гидроизоляционного ковра.

Технология устройства примыканий армированных мастичных кровель аналогична технологии устройства примыканий рулонных кровель.

Защитный слой выполняют из краски АЛ -177.

Оборудование для устройства кровель из эмульсии ЭГИК. Установка ГУ-2 конструкции ЦНИИПодземшахтостроя является передвижным агрегатом. Она состоит из напорного баллона емкостью 950 л для эмульсии, обо­ рудованного мешалкой для перемешивания эмульсии, напорного баллона емкостью 180 л для 5%-ного раство­ ра хлористого кальция, трехствольного пистолета-распы­ лителя, системы трубопроводов и шлангов для присое­ динения пистолета к баллонам, а также манометра.

Трубопроводы, соединяющие баллоны, имеют обрат­ ные.клапаны, исключающие возможность попадания би­ тумной эмульсии в систему шлангов сжатого воздуха при перевозке агрегата. Для промывки шлангов установ­ ка оборудована маслобаком, масло подается по шлан­ гам сжатым воздухом.

Установка работает' от компрессора, обеспечивающе­ го давление сжатого воздуха в пистолете-распылителе 0,4 МПа (например, от компрессора марки 0-16, ЗИФ-55

или 0-22).

Пистолет-распылитель имеет три канала: для подачи эмульсии, хлористого кальция и сжатого воздуха. Их по­ дача регулируется краном-вентилем.

Производительность установки 1 м3/ч нанесенной эмульсии в час; расход воздуха 0,3 м3/мин; дальность подачи до 75 м. Установку обслуживают компрессорщик, кровельщик, наносящий мастику, и подсобный ра­ бочий.

Приготовление эмульсии ЭГИК. Для приготовления битумно-латексных эмульсий требуются акустические диспергаторы АД-5 иди АД-6, выпускаемые эксперимен­ тальным заводом ВНИИЖБ (Москва). Исходными ма­ териалами являются: малопарафинистые битумы марок БН-Ш (БН-ІІ или БН-І), эмульгатор и латекс.

Сначала приготавливают эмульгатор, затем битум­ ную и битумно-латексную эмульсии.

78

Состав эмульгатора (в % по весу)

Другие виды эмульгаторов (силикаты натрия, олеи­ новая кислота, контакт Петрова и т. п.) для приготовле­ ния битумно-полимерных эмульсий применять не реко­ мендуется.

Эмульгаторы приготавливают в емкостях, оборудо­ ванных паром для перемешивания раствора. Сначала вводят 70—80% объема воды, нагретой до 90°, затем ед­ кий натр, жидкое стекло, асидол-мылонафт и остальное количество воды.. При введении компонентов эмульгато­ ра в такой последовательности'происходит интенсивное омыление асидол-мылонафта. Эмульсию приготавлива­ ют всего 2—3 мин. Затем эмульгатор подается насосом

вдозировочный бак установки.

Всбстав битумной' эмульсии входят: битум марки БН-ІІІ (БН-П или БН-І) — 50% по массе и эмульгатор.

Битумную эмульсию приготавливают в акустических диспергаторах, где под действием ультракоротких волн битум разбивается на мельчайшие частицы, обволаки­ ваемые раствором эмульгатора, который препятствует слипанию битумных частиц. Сначала в диспергатор за­ ливают раствор эмульгатора и из дозировочного бака медленной струей подают обезвоженный битум. Насос диспергатора направляет жидкость из емкости в напор­ ный трубопровод, на конце которого расположен свисток

ввиде сопла. Проходя через свисток, жидкость на обе­ их его сторонах создает завихрения, которые, периоди­ чески изм-еняя давление на жидкость, вызывают колеба­ ния вибрирующих пластинок свистка. В окружающую свисток жидкость излучаются ультракороткие волны, об­ разуя стойкую водную битумную эмульсию. Процесс эмульгирования битума продолжается 15—20 мин. При­ готовленная эмульсия насосом подается в смесительный бак для введения в эмульсию латекса.

Состав битумно-латексной эмульсии (в % по массе)