- •1. Новые материалы – основные направления развития и их виды.
- •2. Композиционные материалы, их виды и назначение.
- •3. Материалы на основе порошков, их преимущества и область использования.
- •4. Технология производства деталей из порошков.
- •5. Способы компактирования порошков.
- •6. Применение порошков для изготовления подшипников скольжения (принцип, преимущества, составы, свойства).
- •7. Биметаллы, их виды и области применения.
- •8. Способы получения биметаллов.
- •9. Коррозионностойкие биметаллы (свойства, состав, способ получения, сортамент).
- •10. Износостойкие биметаллы (свойства, состав, способ получения, сортамент).
- •11. Электротехнические биметаллы (свойства, состав, способ получения).
- •12. Термобиметаллы (свойства, состав, способ получения, сортамент).
- •13. Антифрикционные биметаллы (свойства, состав, способ получения).
- •14. Биметаллы для монтажных работ (принцип применения, способ получения, сортамент).
- •15. Биметаллы для бытовых целей.
- •16. Аморфные металлические сплавы (металлические стекла), их свойства, недостатки и области применения.
- •17. Технология получения аморфных сплавов.
- •18. Конструкционные аморфные металлические сплавы, их свойства.
- •19. Магнитомягкие и магнитотвёрдые аморфные металлические сплавы, их состав, свойства и область применения.
- •20.1 Инварные аморфные металлические сплавы, их состав, свойства и область применения.
- •20.Резистивные аморфные металлические сплавы, их состав, свойства и область применения.
- •21. Полимерные материалы (из каких элементов состоят, что такое полимеризация), их свойства, область применения.
- •22. Дисперсионно наполненные композиционные материалы, роль матрицы и наполнителя.
- •23. Волокнистые композиционные материалы, роль матрицы и наполнителя.
- •24. Виды армирующих волокон для композиционных материалов.
- •25. Металлокомпозиты.
- •26. Матричные материалы композиционных материалов.
- •27. Углепластики (состав, свойства, область применения).
- •28. Органопластики (состав, свойства, область применения).
- •29. Углерод – углеродные композиционные материалы (состав, свойства, область применения).
- •30. Стеклопластики (состав, свойства, область применения).
- •31. Свойства стекла.
- •32.Типы стекла.
- •33.Жаропрочное стекло.
- •34.Высокопрочное стекло. Способы повышения прочности стекла.
- •35.Стеклокристаллические материалы. Области его применения.
- •36. Защитное стекло.
- •37.Стеклосмазка. Область ее применения.
- •38. Сверхтвердые материалы.
- •39. Группы поликристаллических сверхтвердых материалов.
- •40. Высокопрочные алмазные поликристаллы для изготовления инструмента
- •41.Использование крупных монокрнсталлнчсских алмазов в наукоемких технологиях
4. Технология производства деталей из порошков.
Изготовление некоторых материалов и изделий из порошков:
1. Углеродистая сталь.
Исходный материал: стальной порошок или смесь порошка+железо+графит.
Затем его прессуют под давлением 400…600Мпа, далее в течении 1.5 часов спекают при t=1150…1200 C. Для уменьшения пористости спеченный материал повторно подвергают давлению иногда т/о.
2. Легированная сталь.
Получают из коррозионностойких сталей, хромистых и хромоникелевых сталей, мартенситно стареющих и высокомарганцевых сталей.
Иногда добавляют 0.4% фосфора и 0.1% углерода.
Прессуют при 400…700 Мпа и спекают при t=1200…1250 С в течении 1.5 часов.
3. Производство шестерен.
Позволяет обеспечить самосмазываемость шестерен за счет свободного углерода и масла, заполняющего поры шестерен.
Плостность шестерен железа с добавками графита составляет 0.8…6 гр/см3.
Твердость по Виккерсу 600…850 Мпа.
Временное сопротивление 150…200 Мпа при растяжении и 800…900 Мпа при сжатии.
Добавка этой композиции порошка меди и графита увеличивает прочность материала.
Благодаря наличию порошка и смазки уменьшается износ и снижается шум при работе.
5. Способы компактирования порошков.
Компактирование - прессование под высоким давлением, уплотнение за счёт устранения внутренних пустот.
Основные виды компактирования - одно- и двустороннее прессование в жестких металлич. матрицах, прокатка, изо-статич. прессование жидкостью или газом, мундштучное прессование, шликерное литье, высокоскоростное прессование, в т. ч. взрывное, инжекционное формование. Компактирование может осуществляться при комнатной т-ре (холодное прессование, прокатка) и при высоких т-рах (горячее прессование, экструзия, прокатка).
Цель компактирования порошков - получение полуфабрикатов (прутки, трубы, ленты) либо отдельных заготовок, по форме приближающихся к конечным изделиям.
Во всех случаях после компактирования порошок из сыпучего тела превращается в пористый компактный материал, обладающий достаточной прочностью для сохранения приданной ему формы при послед. операциях.
6. Применение порошков для изготовления подшипников скольжения (принцип, преимущества, составы, свойства).
Подшипники скольжения находят широкое применение в машиностроении, автомобильной промышленности, бытовой технике и т.д., т.к. они зачастую дешевле подшипников качения, более компактные и могут отвечать весьма специфическим требованиям.
Подшипники скольжения изготавливаются из различных металлов, пластмасс, полимеров, графита, карбона, композитов и даже дерева.
Металлические подшипники скольжения могут быть изготовлены из стали, бронзы, сплавов меди, латуни, олова, сплавов алюминия, серебра или баббита. Наиболее часто используется бронза, полученная литьем и бронза, полученная спеканием бронзового порошка.
Отдельного внимания заслуживают самосмазывающиеся подшипники из композиционного материла.
Подшипники относятся к порошковым антифрикционным материалам.
Делятся на пористые подшипники, подшипники из материалов на основе железа, цветных металлов.
Пористые подшипники: при заполнении форм маслом металлические основы предотвращают от коррозии, коэф.трения сохраняется постоянно низким, а подшипники приобретают свойство самосмазываемости, что позволяет исключить подвод масла из вне.
В целях экономии вместо бронзы применяют пористое железо и железографитовые материалы с добавкой некоторого количества меди.