2.11.1. Расчет водоотливной установки

1. Определение потребной производительности насоса установки проводится условий, что один насос должен откачивать нормальный приток воды за 20 часов.

где Q – потребная производиетльность насоса,

Q_н = 800 м³/час – нормальный приток воды в водосброник (зумпф) карьера.

2. Ориентировочный напор насоса:

где Н_г = Н_вс + Н_н – геодезическая высота, м;

Н_вс – высота всасывания (4 – 5м);

Н_н – высота нагнетания, Н_н = 80м.

η_тр – КПД трубопровода 0,87 – 0,97.

3. Исходя из технических характеристик центробежных насосов, выбираем многоступенчатый насос 14М-8×4. Эти насосы применяют в условиях разработки обводненных рудных месторождений, где притоки вод колеблются в пределах 600 -1200м³/ч. По индивидуальной характеристике насоса 14М-8×4 с диаметром рабочего колеса 510 мм определяем его основные параметры при максимальном значении КПД: напор насоса при нулевой подаче

Н_г ≤ (0,9 – 0,95)h_o ,м

где h_о – напор насоса при Q = 0, м

h = 380 м.

Н_г = 85≤ 0,9 · 380 = 342 м.

Условие выполнено. Для устойчивой работы насосной установки принимаем установку двух насосов 14М-8х4.

4. Оптимальный диаметр нагнетательного трубопровода.

Внутренний диаметр:

где С_н = 1,5 - 2,5 м/сек - скорость движения воды в нагнетательном трубопроводе.

5. Диаметр всасывающего трубопровода при скорости движения воды по нему С_вс=1- 1,5 м/сек:

Согласно ГОСТ 10704 - 76 примем для трубопроводов трубы стальные диаметрами d_н = 273 мм и d_вс ⁼ 351 мм.

3. Переработка полезного ископаемого

Рудная масса из внутрикарьерных перегрузочных пунктов грузится в железнодорожный транспорт и доставляется в приёмный бункер в корпусе крупного дробления обогатительной фабрики. Размер максимального куска не более 1200 мм, содержание Fe в руде не менее 24%.

Дробление ведется в три стадии:

1 – дробилками ККД-1500-180 до крупности 350-0мм;

2 – дробилками КСД-3000Т с грохочением на грохотах ГИТ-71Н с крупностью после дробления 100-0мм;

3 – дробилками КМД-3000Т, работающими в замкнутом цикле и грохотами ГИТ-71Н с крупностью после дробления 18-0мм.

Технологическая схема переработки и обогащения представлена на схеме 1.

Компоновка технологического оборудования корпуса крупного дробления позволяет с помощью четырех пластинчатых питателей подавать дробленую руду из двух дробилок ККД-1500/180 на любой из двух ленточных конвейеров и таким образом непрерывно обеспечивать рудой корпус среднего и мелкого дробления. Благодаря применению высокопроизводительных дробилок КСД-3000Ти КМД-3000Т при трех стадиальной схеме дробления на крупной дробильной фабрике по переработке железной руды получена в замкнутом цикле дробления конечная крупность материала -18 мм.

Технологическая схема обогащения состоит из трех стадий измельчения, трех стадий мокрой магнитной сепарации, четырех стадий классификации, тонкого грохочения и трех стадий дешламации.

К основному технологическому оборудованию относятся стержневые мельницы МСЦ-3850-5500, шаровые мельницы МШЦ-4500-6000, магнитные сепараторы ПБМ-ПП-90/250, гидроциклоны ГЦ-710 и ГЦ-500, магнитные дешламаторы МД-9, сгустители диаметром 30м, грохоты тонкого грохочения нового поколения Derik.

Хвосты магнитной сепарации и сливы дешламаторов попадают в пульпонасосную, откуда с помощью грунтовых насосов ГРТ-8000-71 по пульповодам диаметром 1200мм перекачиваются в хвостохранилище. Емкость хранилища – 410 млн. куб. м, площадь 25 кв.км.

Концентрат направляется в корпус сгущения, где на радиальных сгустителях диаметром 30м сгущается до плотности 50% твердого и подается в корпус окомкования.

Технологическая цепь фабрики по производству окатышей разделяется на три стадии: фильтрация, окомкования и обжиг.

Концентрат поступает в два перемешивателя типа МП-3,15. После фильтрации кек подается в отделение бункерования и дозирования, где дозируется известняком и бентонитом в заданном соотношении.

Окомкование шихты осуществляется в барабанных окомкователях 3,6x10, работающих в замкнутом цикле с грохотами типа ГСТ-71 СОК.

Готовые по крупности окатыши класса +8мм подаются на обжиговую машину ОК-520-536, где они последовательно проходят зоны сушки, подогрева, обжига, рекуперации и охлаждения. Максимальная температура обжига 1350^о С.

Высокотемпературный окислительный обжиг позволяет на 90-95% удалить серу из окатышей и получит их высокую прочность.

Обожженные окатыши сортируются по классу крупности +5мм. Мелочь направляется в силосный склад, откуда отгружается потребителям на агломерацию.

Готовый продукт – офлюсованные и неофлюсованные окатыши, отправляются на склад или на погрузочные бункера для отправки их на металлургические заводы.

Годовая переработка руды составляет 24 млн.т, производство коцентрата 9,3 млн.т в год, производство окатышей 8,84 млн.т в год.

Технологическая схема на дробильно-обогатительной фабрике.