3 Лекция 11.09.2012
При восстановление отдельных деталей основной задачей является придание их изношенных поверхностям первоначальных параметров. Основными техническими приемами при этом являются наплавка и напыление металлопокрытий, осаждение металла, форма изменения, структурное изменение, нанесение полимерных материалов. Способ восстановления деталей выбирают при последовательном сопоставление требуемых параметров (по ремонтном чертежу деталей) с достигаемыми параметрами в процессе восстановления. Ремонтный чертеж является конструкторской документом который разрабатывается на основе рабочих чертежей на изготовление деталей. На ремонтом чертеже в обязательном порядке должны быть приведены: изображения восстанавливаемой детали, технические требования к ней, спецификация ремонтного сборочного чертежа. Таблица дефектов с указанием способов их устранения и перечень дефектов при которой деталь не принимают на восстановление, рекомендуемый основной технологический процесс восстановления. В технических требованиях указывается: допустимые отклонение размеров, шероховатость восстанавливаемых поверхности, разброс твердости и других параметров обусловленных применением того или иного способа.
Таблица дефектов располагается на поле ремонтного чертежа содержит: перечень дефектов при которой деталь принадлежит восстановлению, а также указание по величине этих дефектов; коэффициент повторяемости этих дефектов; основной и допускаемый способ восстановления. Стандарты предусматривают разработку единичных и типовых технологических процессов. Единичные технологические процессы разрабатываются преимущественно для специализированы производств, а типовые для предприятий занимающимися восстановлениями для собственных нужд. Техническая документация не восстановление тип поверхностей предусматривает выполнение типовых технологических процессов. Типовые технологические процессы восстановления рекомендует применять совместно с ремонтными чертежами, содержащий технический маршрут и указание по базированию деталей. На каждую типовую поверхность может быть разработано несколько технологических процессов с указанием целесообразности области их применения в зависимости от условий работы, в зависимости от условий сопряжений и технических требований конкретных деталей. На ремонтных предприятий всех типов и уровней допускается применение типовых и единичных технологических маршрутов. Маршрутная картаявляется основным и обязательным документом на единичные типовые технологические процессы, в котором описывается весь процесс технического последовательного выполнения операций.Операционная картапредназначена для описания тех. операций с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах тех. освещения, тех. режимов, и труд затратах.
Контроль качества восстановления.
Качество восстановления деталей оценивается степенью соответствия полученных физико-механическими свойств и геометрических параметров, заданными техническими условиями на восстановление детали и ремонтным чертежом, аналогическими свойством и параметром новой деталей. При восстановление деталей выполняется летучий, промежуточный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как на отдельных операциях тех. процесса так и на готовых деталях. Промежуточный контроль выполняется по операционно и по сгрупированым операциям. Все восстановленные детали подвергаются окончательному контролю. При сварки и наплавки проверяют кач. швов, толщину наплавлено слоя металла обрабатываемость, плотность наплавляемого слоя и его твердость, а также режимы сварки и наплавки.
Наплывы, подрезы, трещины
кратер.
Непроварка
(пустое пространство), поры, раковины (много пор слитых в едино), шлаковые включения выявляются при осмотре невооруженным глазом или через лупу ответственные детали после предварительной обработки подвергаются магнитной или ультразвуковой дефектоскопии. Герметичность контролируется мел + керосин или воздухом при опред. давлении а при необходимости гидравлическим метод на специальных стендах. Твердость наплавленного металла определение с использованием твердомеров.
Методы восстановлении детали машин.
Факторы влияющие на выбор способа восстановления. При выборе оптимального способа восстановления следует стремится к обеспечению максимальной эффективности и качества восстановления и учитывать следующие факторы: 1. Эксплуатационные: степень изношенности, вид изнашивания, характер дефектов, значение и характер нагрузки, скорость относительно перемещающих поверхностей, температурный режим, возможность контакта с абразивом и др. 2. Конструктивный: размеры и формы деталей, характеристики посадок и др. 3. Технологические: это точность обработки, шероховатость, вид химико-термической и термической обработки, твердость, прочность, сцепления с основным металлом. 4. Технические: безотказность, долговечность, ремонтопригодность. 5. Производительность: концентрация и специализация производств, обеспеченность оборудования, оснасткой, инструментом, матер. И раб. Силой, классификация рабочих и уровень организации производств. При восстановлении деталей обычно используют способы обработки металлов, широко применяемых в машиностроении строении Укреплено по технолог. Сущности методы восстановления можно классифицировать следующим образ: 1.сварка и наплавка 2. Газотермическое нанесения покрытий 3. Электродуговая металлизация 4. Пластическая деформация 5. Гальвоническое нанесения покрытий 6. Нанесения полимерных материалов 7. Назначение ремонтных размеров (перешлифовка) 8. Химико- термичические и термо-механические процессы 9. Заливка жидким металлом. Проведенный анализ применяемых способов восстановления деталей показал, что основные объемы работ на ремонт предпочтительно выполняются сваркой и наплавкой. Из литературных источников известно, что сваркой и наплавкой восстанавливают 75-80% валового объема деталей.
4 лекция 18-сен-2012г. +
При выборе способа восстановления сваркой и наплавкой важно знать их производительность. Сравнительная характеристика некоторых способ наплавки приведена в табл. 1 Классификация методов восстановления сваркой и наплавкой.
Образование монолитных соединений при сварки и наплавки.
Монолитность соединений достигаются в след. физ-хим и атомно-молек. связей между элементарными частицами соединяемых тел. Сварка - технологический процесс получения монолитного неразъемного соединения по средствам установления сил меж атомного взаимодействия между соединительными частями заготовок путем их местного или общего нагрева, пластического деформирования или совместного действия того или другова фактора. Наплавка-это тех. процесс нанесения при помощи сварки слоя расплавленного металла на нагретую до оплавления или до температуры надежного смачивания жидким металлом поверхности заготовки с целью восстановления изношенных деталей или получения изделий с особыми свойствами наплавленной поверх. (износостойкость, жаропрочность, коррозиестойкость и т.д.). В зависимости от количества и видов вводимой энергии соединения может иметь различные зоны контакта: А – в твердом соединение выполняется без нагрева или с нагревом ниже температуры его плавления. Б - с жидкой фазой, соединение выполняется с нагревом превышающим температуру его плавления. Сварка выполняется как в твердом состоянии и в жидкой фазе. Наплавка- выполняется в жидкой фазе, а приварка (наварка) материалов в твердом состоянии или с частично с расплавленным металлом . Сварка классифицируется по след. признакам: 1-физическим. 1.1-форма вводимой энергии используемая для образования сварного соединения определяет класс сварки. 1.2 вид источника энергии непосредственно применяется для образования сварного соединения определяет вид сварки. В зависимости от формы вводим в сварное соединение энергии сварка делится на 3 класса: А- термический (энергия вводится в виде теплоты(сварка осуществляется плавлением) (жид. фазой)). Б – Термомеханический класс (энергия вводится в виде теплоты и упруго пластической деформацией). Сварка осуществляется в твердом состоянии с элементами плавления материала или безрасплавления (наварка – включается в термомеханический класс). В - механический класс (энергия вводится в виде упругопластической деформации. Сварка осуществляется в твердом состояние. Термический класс включает в себя сварку плавлением. А термомеханический и механический сварку с применением давления. К термическому классу относятся следующие виды классов : дуговая, газовая (кислородно-ацетиленовая), электрошлаковая, плазменная, электроннолучевая, лазерная, световая. К термомеханический классу относ.: точная, стыковая, шовная, диффузионная, газопрессовая , индукционная (прессовая), кузнечная, сварка прокаткой. К мех. классу: холодная, взрывная, ультразвуковая сварка, сварка трением.
2.1 Технические по способу металла в зоне сварки. 2.2 по непрерывности процесса сварки 2.3 по степени механизации сварки.
3. Технические признаки – устанавливаются для каждого вида сварки особа а) для контактной сварки – по форме сварного соединения, по роду сварного тока б) дуговая- по виду электрода, по виду дуги, по полярности, по роду сварного тока 3) электрошлаковая – по виду электрода, по числу электрода, по наличию колебания электрода полярность (только для постоянного тока – на + электроды и ионы они идут на анод это прямая – на электроде + изделии, обратная + на изделии – на электроде (наплавка). По назначению различают изготовительную и восстановительную сварку. Изготовительная сварка для изготовления, восстановительная для восстановления функций изделий . Классификация наплавки– наплавка как и сварка классифицируется по следующим признакам: 1. Физический. 1.1 Термический: дуговая электрошлаковая, плазменная, электролучевая , лазер., вибродуговая, элекроная. 1.2 Термомеханическая класс : электро контактная и прокаткой. 1.3 Механический класс: взрывом и трением. 1.4 Технические способ защиты металла в зоне наплавки, непрерывность процесса наплавки, степень механизации наплавки. По техническим признакам - рис. 1. По технологическим – рис 2,,4,5. 3. Термические признаки : кол-во электродов (сварка может быть двумя электродами сразу),тип электродов, тип газа и т.д. Наплавка выполняется сваркой плавления, при сварки с применением давления применяется термин приварка или наплавка. Условия классификация наплавки и наварки приведены на рис 7 и 6. Наплавка по значению различают : восстановительная, изготовительная. Восстановительная наплавка применяется для восстановления первоначальных размеров изношенных или поврежденных деталей. В этом случае электродный металл может быть близок к составу и свойствам к основному металлу (восстановительная размерная наплавка) или отличатся от него (от основного металла) это восстановительная наплавка поверхности с особыми свойствами. Изготовительная наплавка служит для получения новых Би – металлических изделий. Такие изделия состоят из основы, обеспечивающих необходимую конструкционную прочность наплавленного и наплавленного рабочего слоя с особыми свойствами (изностойкость, корозионая ст. и т.д.)