2. Расчет доли литниковой системы и отношения годных и забракованных отливок к годным отливкам

Доля литниковой системы:

gam= 0.168 + 3.86 / (p*g);

gam = 0,168 + 3,86 / ( 1 * 51 ) = 0,244

Отношение годных и забракованных отливок к годным отливкам:

lam = [ 1.35 + 9 / ( p * g ) ] / ( 1 + gam );

lam  = [ 1,35 + 9 / ( 1 * 51 ) ]  /  (1 + 0,244 ) = 1,227

3. Расчет трудоемкости в нормо-часах (н-ч) (N = 100 шт.)

   1. изготовления модельного комплекта

a(1) = (0.168 *g+ 24 + 30 /p)*(1 + 0.18 *gr*gr) /N;

a(1) = (0,168 * 51 + 24 + 30 / 1)*(1 + 0,18 * 2 * 2) / 100 = 1,0762 н-ч;

2. плавки-заливки

a(2) =lam* 0.0015 *g;

a(2) = 1,227 * 0,0015 * 51 = 0,094 н-ч;

3. смесеприготовления

a(3) = lam * 0.0015 * g ;

a(3) = 1,227 * 0,0015 * 51 = 0,094 н-ч;

4. машинной формовки

a(4) = lam*((0.0028+0.006* gr)*sqrt(v)+( 0.099+0.0177*gr)/p)*ifm;

a(4) = 1,227 * […. ] * 0 = 0 н-ч;

5. ручной формовки

a(5) = lam * (( 0.1 + 0.714 * hf * s - 0.00063 * v + 0.16 * sqrt(v) ) / p ) * ifr ;

a(5) = 1,227*[(0,1+0,714*0,4*1-0,00063*0+0)/1]*1 = 0,473 н-ч;

6. сушки песка

a(6) = lam * 0.00101 * g ;

a(6) = 1,227 * 0,00101 * 51 = 0,0632 н-ч;

7. изготовления стержней мелких

a(7) = lam * (0.027 + 0.01 * gr) * sqrt(v) * is ;

a(7) = 1,227 * […. ] * 0 = 0 н-ч;

8. изготовления стержней крупных

a(8) = lam * (0.03176 + 0.01176 * gr) * sqrt(v) * isk ;

a(8) = 1,227 * […. ] * 0* 1 = 0 н-ч;

9. выбивки на плацу

a(9) = lam * 0.029 * sqrt (g) / p * ivk ;

a(9) = 1,227 * 0,029 * sqrt (51) / 1 * 1 = 0,254 н-ч;

10. обработки на галтовочном барабане

a(10) = lam * ( 0.0022 + 0.013 * gr) * sqrt ( g ) * iog ;

a(10) = 1,277 * ( 0,0022 + 0,013 * 2 ) *sqrt( 0 ) * 0 = 0;

11. обработки на дробеметном барабане

a(11) = lam * 0.00154 * g * io ;

a(11) = 1,227 * 0,00154 * 51 * 0 = 0 н-ч;

12. обработки на дробеметном столе

a(12) = lam * 0.0025 * g * ios ;

a(12) = 1,227 * 0,0025 * 51 * 1 = 0,1564 н-ч;

13. обработки пневмошлифовкой

a(13) = lam * ( 0.00323 + 0.00154 * gr ) * sqrt(g) * iol;

a(13) = 1,227 * ( 0,00323 + 0,00154 * 2) * sqrt(51) * 1 = 0,0553 н-ч;

14. обработки пневмозубилом

a(14) = lam * ( 0.0022 + 0.0013 * gr ) * sqrt(g) * iol;

a(14) = 1,227 * ( 0,0022 + 0,0013 * 2) * sqrt(51) * 0 = 0 н-ч;

15. вибивки стержней

a(15) = lam * ( 0.00614 + 0.001 * gr * gr ) * sqrt ( v ) ;

a(15) = 1,277 * ( 0,00614 + 0,001 * 2 *2 ) *sqrt( 0 ) = 0;

16. укладки литников

a(16) = lam * 0.00162 / p ;

a(16) = 1,227 * 0,00162 / 1 = 0,00199 н-ч;

17. обработки подвесным наждаком

a(17) = lam * ( 0.0127 + 0.002 * gr ) * sqrt(g) * iopn;

a(17) = 1,227 * ( 0,0127 + 0,002 * 2) * sqrt(51) * 0 = 0 н-ч;

18. обработки стационарным наждаком

a(18) = lam * ( 0.0186 + 0.002 * gr ) * sqrt(g) * ion;

a(18) = 1,227 * ( 0,0186 + 0,002 * 2) * sqrt(51) * 0 = 0 н-ч.

4. Расчет общей трудоемкости

Общая трудоемкость изготовления отливки равна сумме трудоемкостей по операциям

a(4)=a(7)=a(8)=a(10)=a(11)=a(14)=a(15)=a(17)=a(18)=0

5. Расчет массы и объемов материалов

   1. Сплав

M = lam * ( 1 + gam ) * g ;

М = 1,227 * ( 1 + 0,244 ) * 51 = 77,84 кг.

2. Формовочная смесь

Vф = lam * ( s * hf / p – g * ( 1 + gam ) / 7200 – v / 1000 ) ;

Vф = 1,227 * [ 1 * 0,4 / 1 - 51 * ( 1 + 0,244 ) / 7200 - 0 ] = 0,48 м ³

3. Стержневая смесь

Vс = lam * v / 1000;

Vc = 1,277 * 0 / 1000 = 0

4. Дерево в моделях

Vм = ( 0.013 * sqrt(g) * ( 1 + 0.3 * sqrt(gr))) / N ;

Vм = [ 0,013 * sqrt(51) * ( 1 + 0,3 * sqrt( 2 ) )] / 100 = 0,0013 м ³.

6. Определение себестоимости отливки

В расчете используются цены, приведенные к единице основного материала (тонне или кубическому метру) или труда (нормо-часу). Они калькулируются ежеквартально. Возьмем для расчета цены IV кв. 1993 года:

• чугун C _m = 56.914 руб/т;

• формовочная смесь C _v = 22.113 руб/т ;

• дерева в моделях C _mod = 128.000 руб/м ³;

• труд C _t = 2.000 руб/н-ч;

• накладные расходы NR = 157,0 %;

• отчисления на соц.нужды Cc = 38,5 %;

• прибыль Pr = 25,0 %

1. Прямые затраты

С _пр= [ M * C_m/ 1000 + ( 0.08 * Vф + Vс } * 1,8 * C_v+ Vм * C_mod+

+ T * C _t* ( 1 + Cc / 100 )];

С _пр= [ 77,84 * 56914 / 1000 + 0,08 * 0,48 * 1,8 * 22113 + 0,0013 *

* 128000 + 2,2684 * 2000 ( 1 + 38,5 / 100 )] = 12412,46 руб.

2. Себестоимость

С = ( 1 + NR/ 100 )C_пр ;

C= ( 1 + 157 / 100 ) 12440,37 = 31900,02 руб.

3. Цена

Ц = ( 1 + Pr/ 100 )C;

Ц = (1 + 25 / 100 ) 31971,75 = 39875,03 руб.

4. Показатели отливки на весь заказ

Показатели на заказ (N = 100 отливок) получаются умножением на 100.

• Себестоимость - 3 млн. 190 тыс. 002 руб.

• Цена - 3 млн. 987 тыс. 503 руб.

• Масса - 7,8 тонн.

• Трудоемкость - 226,84 н-ч

• Зарплата - 226,84 * 2000 = 453 тыс. 680 руб.

6. Лабораторная работа №2. План работы цеха, состоящий из одной индивидуальной отливки

   1. Задача

Сформировать план работы цеха на 1–ый квартал, обеспечивающий максимальную загрузку участков. Проанализировать план и загрузку участков.

В задаче рассматривается гипотетическая ситуация, когда цех (малое предприятие) в течение 1-го квартала будет выпускать только одну индивидуальную отливку.

2. Порядок решения задачи на примере отливки «под»

Реально отливкой, изготовляемой ручной формовкой, можно загрузить только участок ручной формовки, причем в нормальном режиме только одного человека в смену, так как имеется только один модельный комплект. Вспоминая, что ручная формовка работает в одну смену, делим производственную мощность одного формовщика за 1 квартал (487 нормо-часов) на норму времени ручной формовки отливки «под» (0,473 нормо-часа) и получим 1029 отливок.

Для трех рабочих требуются три модельных комплекта, поэтому, чтобы учесть изготовление трех модельных комплектов, необходимо в заказе отливку «под» для каждого рабочего задавать отдельно, как 3 разные отливки.

Отливкой, изготовляемой машинной формовкой, можно загрузить только участок машинной формовки (конвейер). Для этого нужно:

1. производственную мощность (далее просто мощность) участка разделить на трудоемкость (норму времени) формовки отливки; мощность конвейера: 2 смены умножить на 487 часов в 1 квартале и умножить на 4 человека - получится 3896 часов; разделить на трудоемкость машинной формовки 0,3 часов и получится 12987 отливок;

2. если получившееся число отливок, деленное на число отливок в форме больше мощности конвейера в формах, то надо взять эту мощность в формах и перевести в отливки, умножив на число отливок в форме; число отливок «под» в форме - 1; мощность конвейера: 2 смены умножить на 487 часов и умножить на 10 форм в час - получим 9740 форм; это меньше 12987, поэтому принимаем 9740 отливок; в плане на квартал надо задавать годные отливки, для этого разделим полученные отливки на отношение годных и забракованных отливок к годным отливкам: 9740/1,227 = 7937;

3. если меньше, то оставить полученное число.

Максимальной загрузки цеха можно добиться, если индивидуальную отливку изготавливать, как на участке ручной формовки, так и на конвейере. Эта ситуация - исключительная, т.к. потребует изготовления четырех модельных комплектов вместо одного, что существенно увеличит себестоимость отливки, и может быть оправдана только при больших объемах заказа. Нам надо просто объединить то, что насчитано для конвейера - 7937 и для трех рабочих ручной формовки - 3 раза по 1029.

Сформируем новый заказ, состоящий из четырех одинаковых отливок. Первая изготавливается машинной формовке в количестве 7937 шт. за 1 квартал. Три остальные - ручной формовкой в количестве 1029 шт. за 1 квартал. Откроем форму «Редактирование заказа». Надо чтобы наш заказ один имел дату текущего года. Нажимаем клавишу «Пересчитать на заказ». Выбрав отчет «План работы», мы должны получить следующую таблицу:

Анализ планов работы на год или квартал «Квартал 1»

N	ОПЕРАЦИЯ	МАКС	ПЛАН	ЧАСОВ	СМЕН	Кзагр=«План»/»Макс»
1	Плавка-заливка, н-ч	1948	1035	974	2	0,531
2	Смесеприготовление, н-ч	1948	1035	974	2	0,531
3	Формовка машинная, н-ч	3898	1309	974	2	0,336
4	Формовка ручная, н-ч	1461	1461	487	1	1
5	Сушка, песок, н-ч	487	697	487	1	1,431
6	Стержни мелкие, н-ч	1948	0	487	1	0
7	Стержни крупные, н-ч	487	0	487	1	0
8	Выбивка на плацу, н-ч	487	785	487	1	1,612
9	Выбивка стержней, н-ч	244	0	487	1	0
10	Укладка литников, н-ч	244	22	487	1	0,090
11	Талтовочный барабан, н-ч	487	0	487	1	0
12	Дробеметный барабан, н-ч	487	0	487	1	0
13	Дробеметный стол, н-ч	487	1725	487	1	3,542
14	Пневмозубило, н-ч	244	0	487	1	0
15	Пневмошлифовка, н-ч	244	0	487	1	0
16	Подвесной наждак, н-ч	487	1613	487	1	3,312
17	Стационарный наждак, н-ч	1461	0	487	1	0
18	Формовочная смесь, м3	7305	5292	974	2	0,724
19	Число форм (конвейер), шт	9740	9739	974	2	1,000
20	Масса сплава, т	1101	858	974	2	0,779
21	Стержневая смесь, м3	657	0	487	1	0
22	Дерево, м3	39	1	487	1	0,026
23	Модельный, н-ч	6818	430	487	1	0,063

Анализируя таблицу, можно сделать следующие выводы:

1. Участки машинной и ручной формовки загружены полностью (п.п.4 и 19).

2. Так как стержни не нужны для изготовления отливок, то стержневой участок (п.п.5,6,21) не имеет работы. Поэтому 5-ых стерженщиц надо перевести на другую работу.

3. Недогружены участки «плавка-заливка» и «смесеприготовление».

4. Работы на участке «обрубка, очистка» (п.п.9 - 17) нужно анализировать совместно, так как рабочие имеют невысокую квалификацию и являются взаимозаменяемыми. Тогда мощность участка 9 х 487 часов = 4383 часов, а план обеспечивает загрузку на 22 + 1725 + 1613 = 3360 часов. Получается недогрузка.

5. Перегрузка на участках «сушка, песок» и «выбивка на плацу» легко компенсируется организацией работы во 2-ую смену рабочими с незагруженных участков.

Поскольку большинство участков недогружено, следует признать, что работа малого предприятия над таким планом будет нерациональной. Необходимо найти такие отливки, которые по структуре трудозатрат дополняли бы трудозатраты по изготовлению отливки «под», обеспечивая загрузку всех участков до уровня не меньше 85%.