3512

топливной аппаратуры дизелей, ответственные подшипники, калибры и др.).

5) Гидроабразивная обработка заключается в подаче на деталь с высокой скоростью (50…70 м/с) струи жидкости, содержащей абразивные зерна. В результате "бомбардировки" зернами происходит сглаживание неровностей, снятие и пластическое деформирование поверхностных слоев материала детали. При гидроабразивной обработке удаляется припуск до 0,1 мм и происходит наклеп на глубину до 0,2 мм.

2.Методы отделки зубьев зубчатых колес

Вкачестве отделочных методов обработки незакаленных зубчатых колес применяются: шевингование и обкатка, а для закаленных колес: шлифование и притирка.

1) Шевингование – процесс обкатки зубьев колес специальным инструментом – шевером (рис. 9.4а). Шевер - стальное закаленное зубчатое колесо с мелкими канавками на поверхности зубьев (рис. 9.4б). Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему зубчатые колеса становятся более точными.

Рис. 9.4. Схема шевингования (а) и зуб шевера (б)

150

2)Обкатка – процесс уменьшения шероховатости зубьев

иисправления погрешностей формы зуба тремя закаленными образцовыми зубчатыми колесами, которые обжимают обрабатываемое колесо и вращаются с ним в зацеплении. Обкатка происходит с периодической сменой направления вращения колеса.

3)Зубошлифование может осуществляться методами

копирования и обкатки (рис. 9.5).

Рис 9.5. Схемы зубошлифования: а) методом копирования; 6) методом обката

Зубошлифование методом копирования соответствует зубонарезанию дисковой модульной фрезой (рис. 9.5а), т.е. профиль шлифкруга затачивают по форме впадины зуба и обрабатывают последовательно по одному зубу.

Зубошлифование обкаткой может выполняться (рис. 9.5б):

-дисковым кругом, заточенным в форме воображаемой рейки;

-тарельчатыми кругами и др.

151

4) Зубопритирка осуществляется притирами (образцовыми колесами из серого чугуна). Между зубьями притира и обрабатываемого колеса вводится мелкозернистая абразивная паста, зерна которой внедряются в более мягкую поверхность притира. При скольжении зерна абразива снимают мельчайшие стружки с поверхности обрабатываемых зубьев, исправляя погрешности зубьев и уменьшая шероховатость их поверхностей (рис. 9.6).

Рис. 9.6. Схемы зубопритирки: одним (а) и тремя (б) притирами

Наиболее распространен метод притирки тремя притирами (рис. 9.6), при этом оси дух притиров скрещиваются с осью колеса, а ось третьего параллельна оси колеса. Обрабатываемое колесо получает реверсируемое вращение, приводя в движение притиры, и возвратнопоступательно перемещается вдоль своей оси.

152

3. Обработка методами пластического деформирования

Методы обработки пластическим деформированием

основаны на использовании пластических свойств металлов. Обработка методами пластической деформации сопровождается упрочнением поверхности и отсутствием стружкообразования.

Такими методами обработки являются:

-обкатывание и раскатывание;

-выглаживание и калибрование;

-вибронакатывание;

-накатывание.

1)Обкатывание и раскатывание применяют для отделки и упрочнения цилиндрических,

конических, плоских и фасонных наружных и внутренних поверхностей (рис. 9.7).

2)

Рис. 9.7. Схемы обкатывания (а) и раскатывания (б)

Инструментами служат ролики и шарики, которые прижимаются к обрабатываемой поверхности и перемещаются вдоль оси вращающейся заготовки.

2) Выглаживание выполняется невращающимся подпружиненым инструментом (алмазным или эльборовым выглаживателем), который скользит по поверхности и приминает микронеровности, оставшиеся после предыдущей

153

обработки резанием. Движения заготовки и инструмента аналогичны движе-ниям при обтачивании.

3) Калибрование применяют для обработки отверстий. При калибровании (рис. 9.8а) жесткий инструмент (шарик или дорн) с натягом перемещается в отверстии, при этом размер инструмента в поперечнике несколько выше, чем у отверстия. Перемещаясь, инструмент сглаживает микронеровности, исправляет погрешности и упрочняет поверхность.

Рис. 9.8. Схемы калибрования (а) и вибронакатывания (б)

4)Вибронакатыванием выдавливают еле заметные канавки для удержания смазки на трущихся поверхностях. Инструменту (шарику или алмазной сфере) кроме продольной подачи придают осциллирующие движения для получения волнообразного рисунка (рис. 9.8б).

5)Накатывание используют для получения резьб с мелким шагом, валов с мелкими шлицами, мелкомодульных зубчатых колес (рис. 9.9).

Накатыванием наносят рифления, маркировочные клейма и знаки.

154

Рис. 9.9. Схемы накатывания: резьбы плашками (а) и роликами (б), мелких шлицев (в) и мелкомодульных колес (г)

155

2) ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ РАЗМЕРНОЙ ОБРАБОТКИ

Электрохимические (ЭХ) и электрофизические (ЭФ) методы используются для обработки заготовок из очень прочных, весьма вязких, хрупких или неметаллических материалов, обработка резанием которых существенно затруднена или невозможна. При ЭХ и ЭФ методах обработки механические нагрузки или отсутствуют, или настолько малы, что практически не влияют на суммарную погрешность точности обработки.

Простота кинематики ЭХ и ЭФ методов позволяет обеспечивать тонкое регулирование процессов и их автоматизацию. На обрабатываемость заготовок методами ЭХ и ЭФ почти не влияют твердость и вязкость обрабатываемого материала.

1. Электрохимические методы

Электрохимические методы основаны на явлении анодного растворения, происходящего при электролизе. При прохождении постоянного электрического тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющейся анодом, происходят химические реакции, и поверхностный слой металла превращается в химическое соединение. Продукты электролиза переходят в раствор или удаляются механическим способом. Методами ЭХ можно обрабатывать только токопроводящие материалы.

Методами ЭХ являются:

электрохимическое полирование, электрохимическая размерная обработка (рис. 9.10), электроабразивная и электроалмазная обработка.

156

Рис. 9.10. Схемы электрохимической размерной обработки: а) турбинной лопатки; б) штампа; в) сквозного отверстия; г) электрохимическое хонингование цилиндра

2. Электроэрозионные методы

Электроэрозионные методы относятся к ЭФ методам, которые основаны на явлении направленной эрозии (разрушении) поверхностных слоев материала заготовки под действием тепловой энергии, порождаемой импульсными электрическими разрядами. Разряд между электродами происходит в газовой среде или в диэлектрической жидкости (керосин, минеральное масло и др.).

К электроэрозионным методам относятся: электроискровая, электроимпульсная, электроконтактная и анодно-механическая обработка.

1) Электроискровая обработка основана на использовании искрового разряда между двумя электродами, один из которых является обрабатываемой заготовкой (анод), а другой - инструментом (катод). В качестве источников искровых импульсов используют электронные, тиратронные, ламповые и транзисторные генераторы. Электродинструмент изготовляют из медно-графитовой массы, меди, латуни и других токопроводных материалов.

Обработку ведут в ваннах, заполненных диэлектрической жидкостью, которой смываются расплавленные частицы и охлаждается зона обработки (рис. 9.11).

157

Рис. 9.11. Схемы электроискровой обработки: а) сквозных отверстий любой формы сечения; б) глухих отверстий и углублений; в) фасонных отверстий и полости; г) отверстий с криволинейными осями; д) вырезание заготовок из листа; е) электроискровое шлифование

2)Электроимпульсная обработка отличается от электроискровой большей длительностью дугового разряда и применением тока повышенной частоты, получаемых от электронного генератора или машинных преобразователей. Большие мощности импульсов обеспечивают высокую производительность процесса обработки, а применение генераторов и графитовых электродов при обратной полярности позволило уменьшить разрушение электродов.

3)Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте её контакта с электродом-инстру- ментом и удалении размягченного или расплавленного металла из зоны обработки механическим способом. Источником

158

тепла в зоне обработки являются импульсные дуговые разряды

(рис. 9.12).

Рис. 9.12. Схема электроконтактной обработки плоской поверхности: 1 – обрабатываемая заготовка; 2 – инструментэлектрод; 3 – генератор импульсов

3. Анодно-механическая обработка основана на использо-

вании процессов электроэррозии, электролиза и механической обработки. В зависимости от характера обработки и вида обрабатываемой поверхности в качестве инструмента используют режущие инструменты, металлические диски, цилиндры, ленты и проволоку (рис. 9.13).

Рис. 9.13. Схемы анодно-механической обработки: а) разрезание на части, прорезание пазов и щелей; б) фасонное точение тел вращения; в) шлифование тел вращения (и плоских поверхностей)

159