3436

30

Рис. 2.1. Классификация элементов деталей, обрабатываемых электрофизическими и электрохимическими методами

- для каждого класса технологически сходных деталей выбраны способ их обработки, принципиальная схема оборудования и мощность источников питания, что позволяет разработать типовой технологический процесс обработки каждой детали, входящей в данный класс.

Конечной целью технологической классификации деталей является снижение трудоемкости и сокращение сроков технологической подготовки производства. Классификация деталей создает также условия для внедрения в процесс обработки изделий на технологичность компьютерных технологий. Это позволяет создавать банки так называемых типовых конструкторско-технологических решений (КТР) по ЭЭО и ЭХО, что значительно сокращает сроки технологической проработки конструкции изделий на всех стадиях проектирования.

Обеспечение технологичности конструкции. Вопросы обеспечения технологичности конструкции деталей, подвергаемых ЭЭО и ЭХО, должны решаться на всех стадиях создания конструкции. Особое внимание уделяется ранним стадиям проектирования. Это продиктовано специфическими технологическими возможностями формообразования на ЭЭО и ЭХО

иусловиями их обеспечения.

Втабл. 2.2 приведены факторы, рассматриваемые при отработке деталей на технологичность на разных стадиях разработки технического предложения (ТП), эскизного проекта (ЭП) и рабочей конструкторской документации (КД).

Применение ЭЭО и ЭХО часто становится затруднительным или невозможным, если конструкция детали не предусматривает их применение.

Соответствие конструкции условиям ЭЭО и ЭХО определяется анализом следующих факторов:

технических требований, основных параметров детали и ее элементов, подлежащих обработке;

возможности изменения конструкции детали с целью улучшения ее прочностных и массовых характеристик за счет преимуществ ЭЭО и ЭХО;

31

Таблица 2.2 Порядок рассмотрения деталей на технологичность при ЭЭО

и ЭХО на разных стадиях создания изделия

32

компоновки детали или элементов ее поверхности с точки зрения локализации зон обработки;

удобства обработки, т. е. надежного базирования и закрепления детали и наличия измерительной базы;

возможности уменьшения типоразмеров конструктивных элементов и их унификации с целью применения минимального числа электродов-инструментов или введения многоместной обработки;

достигаемого экономического эффекта.

Кроме того, возможна доработка конструкции детали за

счет уменьшения радиусов сопряжения поверхностей, ужесточения полей допусков, улучшения параметров качества поверхности и введения (при ЭХО) технологических временных ребер. При анализе детали, сконструированной без учета конкретных возможностей ЭЭО и ЭХО, возникает необходимость в дополнительных операциях или оснастке, что усложняет и удорожает внедрение этих способов. По результатам изготовления первых деталей способами ЭЭО и, особенно, ЭХО возможна корректировка конструкторской документации с учетом полученных результатов.

Основные этапы обеспечения технологичности конструкции детали:

1.Ознакомление с техническими требованиями на проектирование, эскизными чертежами. Определение аналога конструкции.

2.Анализ и отработка конструкции детали на технологичность, выдача предварительных рекомендаций.

3.Технико-экономическая оценка рабочей конструкции изделия.

4.Разработка конструкторской документации на деталь с учетом применения ЭЭО и ЭХО.

5.Изготовление опытных образцов деталей.

6.Корректировка конструкторской документации по результатам изготовления опытных образцов деталей.

33

Рассматривая вопросы отработки конструкции детали под ЭЭО и ЭХО, необходимо учитывать особенности, преимущества и недостатки этих способов (табл. 2.3).

Основные требования к конструкции деталей. Детали,

намечаемые к переводу на ЭЭО и ЭХО, должны отвечать следующим основным требованиям:

материал детали должен быть токопроводным, не иметь включений диэлектрического характера. Поверхность материала должна быть свободной от оксидных пленок;

конфигурация детали должна обеспечивать свободный подход электрода-инструмента к обрабатываемой поверхности;

- деталь должна иметь необходимые базы для установки

иконтроля, а также контактные поверхности для обеспечения токоподвода;

обрабатываемые элементы по возможности не должны иметь закрытых (теневых) участков, исключающих формообразование поверхностей за одно поступательное движение электрода-инструмента;

размеры и расположение обрабатываемых элементов должны обеспечивать наиболее производительную обработку.

Технологические требования и рекомендации к конст-

рукции некоторых типов деталей, перевод которых на ЭЭО и ЭХО является наиболее целесообразным. Формообразование способом ЭХО рассматриваемых типов деталей ориентировано на применение бескамерной схемы обработки при прошивании углублений и пазов в оболочках (рис. 2.2).

Электрохимическая обработка маложестких корпусных деталей (оболочек) с оребрением (рис. 2.3). Решаемая конст-

рукторская задача: снижение массы деталей и качества их рабочих поверхностей при сохранении их прочности и жесткости. Технологические возможности:

обеспечение остаточной толщины полотна до 0,5 мм;

34

Таблица 2.3 Особенности, преимущества и недостатки методов ЭЭО и ЭХО

шероховатость обработанной поверхности не хуже Ra-

1,25-7-0,63 мкм;

обеспечение толщины ребер не менее 2 мм;

отсутствие заусенцев, скругление острых кромок;

обработка формообразованных методами давления (вытяжки) заготовок.

Рис. 2.2. Бескамерная схема электрохимической обработки:

1электрод-инструмент; 2 прижимная камера; 3 обрабатываемая деталь; 4 базовая опора

Требования к конструкции деталей:

предусмотреть припуск под делительные кольца и токоподвод;

одностороннее оребрение и гладкая базовая поверх-

ность;

унификация типоразмеров полостей и пазов;

36

введение технологических ребер, которые могут обеспечить дополнительную жесткость.

Электрохимическая обработка нагруженных деталей (импеллеров насосов) с карманами облегчения (рис. 2.4).

Рис. 2.3. Маложесткие корпусные детали с оребрением и тонкой стенкой

Решаемая конструкторская задача: снижение массы деталей при сохранении их прочности. Технологические возможности:

обеспечение заданного профиля карманов с точностью

±0,1 мм;

37

обеспечение радиуса сопряжения между стенками и дном карманов не более 2 мм;

шероховатость обработанной поверхности по дну карманов Ra – l,25–0,63 мкм, по стенкам Ra – 40–20 мкм;

отсутствие заусенцев.

Требования к конструкции деталей (см. рис. 2.4):

1 – толщина стенок между карманами не менее 3 мм; 2 – наличие технологических ребер на дне кармана;

3– унификация типоразмеров карманов;

4– исключение теневых зон обработки;

5– обеспечение базирования, закрепления и надежного токоподвода.

Рис. 2.4. Нагруженная деталь с карманами облегчения

Электрохимическая обработка сквозных и глухих отверстий в деталях (рис. 2.5).

38

Рис. 2.5. Сквозные и глухие отверстия в деталях

Решаемая конструкторская задача: формообразование конструктивных элементов в деталях из труднообрабатываемых сплавов. Технологические возможности:

прошивка глубоких круглых и фасонных отверстий;

формообразование ступенчатых отверстий;

шероховатость поверхности Ra = 40—20 мкм;

многокатодная обработка с толщиной стенки между отверстиями до 1 мм;

отсутствие заусенцев, скругление острых кромок;

получение конусных отверстий.

Требования к конструкции деталей:

39