Та б л и ц а 5.10. Время нагрева т. в. ч. шеек коленчатого вала автомобиля

При непрерывно-последовательном нагреве и высоте индуктора /ЦНд20 мм =2 см необходимо обеспечить такую скорость его движения:

20 : 7,4=2,7 мм/с.

Пример 3. Определить мощность установки ддя сквозного индукционного нагрева заготов­

ти 700 кг/ч. Наиболее подходящая частота рав­

5 мм диаметр индуктора с/ИнД= ^ + 2 5 - 2 = 7 0 + + 25 -2= 120 мм. Длина катушки индуктора бе­

рется больше длины нагреваемых деталей на величину диаметра индуктора /ипд=4/+аинд— = 4-200+ 120= 920 мм.

Тепло, необходимое для нагрева заготовок,

потребное количество тепла с учетом тепловых потерь

к. п. д. “Пэл=0,8 получим мощность, подводимую к индуктору,

При необходимости уменьшить мощность уста­ новки следует увеличить время нагрева.

Пример 4. Определить время нагрева гиль­ зы внутренним диаметром 160 мм, высотой 400 мм, массой 12 кг т. п. ч. (50 Гц) до темпе­

Оборудование для охлаждения, как и нагревательные устройства, относит­ ся к основному оборудованию, так как оно необходимо для непосредственного выполнения операций термообработки (закалки, сорбитизации).

Простейшими устройствами для ох­ лаждения деталей являются закалочные баки, которые по условиям" работы ‘тэжтпГ'разделить на баки периодичес­ кого и непрерывного действия. Для уменьшения коробления деталей при закалке применяют закалочные прес­ сы, закалочные и гибочно-закалочные машины, в которых детали охлаждают­ ся в зажатом состоянии. Последнее позволяет обеспечивать равномерное охлаждение. Закалочные жидкости охлаждают в маслоохладительных ус­ тановках. При необходимости глубоко­ го охлаждения деталей (до — 30 °С и ниже) применяют установки для обра­

предложить следующую его индекса­ цию, которая состоит из ряда букв м цифр.

В индексе баков первая буква Б означает бак, вторая буква О — охладительный, третья буква указывает Способ механизации: К — кон­ вейерный; П — с подъемным столом; С — со

скиповым подъемником; Т — с поворотной траверсбй; Ч — с качающимся столом; Б — бара­ банный; Ш — с передвижением деталей толка­ телем и подъемниками. За буквами через де_ фис следуют цифры, указывающие основные размеры транспортного механизма (ленты кон­ вейера, подъемного, поворотного или качаклце_ гося стола, барабана и т. п. в дециметрах). Иц.

щее: бак охладительный с конвейером шириной 6 дм и рабочей длиной (горизонтальный учкс. ток ленты конвейера) 200 дм.

В индексе немеханизированных баков третья цифра указывает тип бака: Г — гори­ зонтальный прямоугольного сечения; В — вев1 тикальный круглого сечения. После третьей буквы через дефис даются внутренние размерЬ1 бака в дециметрах. Например, индекс БОВ-16.50 читается так: бак охладительный вертикальный, диаметром 16 дм, высотой

50 дм.

ка открывается с помощью приспособ­ ления, состоящего из четырех стоек 4, укрепленных на столике 3. При движе­ нии траверсы вверх стойки поднимают крышку, а при обратном движении тра­ версы крышка опускается и закрывает отверстие выдачи.

В баке цементировочной печи авто­ завода им. Лихачева (рис. 6. 10, б) из­ делия закаливаются и передаются с помощью двух платформ 1 и 4 гидрав­ лическими подъемниками 2 и 3 и вин­ товым толкателем 6. Поддон с изделия­ ми выдается из печи на платформу 1. Опускаясь в бак 5, платформа устанав­ ливает поддон на направляющие, по которым он передвигается винтовым толкателем 6 на платформу 4. Послед­ няя, поднимаясь из бака, доставляет поддон с изделиями на вторую парал­ лельную линию.

Упростить передачу поддонов с из­ делиями после закалки во второй ряд позволяет бак с рычажным механиз­ мом (рис. 6. И). Две пары рычагов 2 шарнирно закрепляются на столике 1 с помощью пальцев в подшипниках 8 бака. С одной стороны на концы паль­ цев неподвижно насаживаются две одинаковые шестерни 3, приводимые во вращение через третью шестерню

4 и рейку 5 от гидравлического цилин­ дра 6. Масса столика уравновешивает­ ся грузами 7, закрепленными на конце рычагов 2. Начальным его положением является самое нижнее (в этом Поло­ жении изделия закаливаются). Оно фиксируется под действием тяжести поддонов с изделиями. Герметизация бака достигается гидравлическими затворами. Правое выдающее отвер­ стие бака закрывается крышкой, кото­ рая может открываться вертикальны­ ми стойками (см. рис. 6. 10, а), укреп­ ленными на столике.

Упрощенная конструкция бака ти­ па качели показана на рис. 6. 12. Плат­ форма 2 свободно закрепляется на двух рычагах 3, приводимых во враще­ ние осью 4 с помощью шестерни 5 и рейки 6, которая является продолже­ нием штока гидравлического цилиндра 7. На конце штока подвешен гру3 дг уравновешивающий массу платф0р1 мы. Горизонтальное положение послед­ ней обеспечивается балансиром is с грузом 12. Жесткое движение баланси­ ра 13 осуществляется двумя роликами 11, которые двигаются по направляю­ щим 10, закрепленным на стенках ба­ ка 8. Герметизация бака достигается тамбурами 1 и 15 и перегородкой 14.

числа труб по высоте и ширине холо­ дильника. Секции, расположенные по ширине, соединяются сборными труба­ ми 2 для масла и 3 для воды. Масло движется навстречу воде. К. п. д. уста­ новки достаточно высокий, так как ма­ сло, имеющее меньший коэффициент теплоотдачи, движется тонким слоем, омывая трубы с водой и одновременно теряя тепло через поверхность наруж­ ной трубы в окружающее пространст­ во. Однако для чистки такого масло­ охладителя его необходимо полностью разбирать.

Характеристика трубчатых масло­ охладителей приведена в табл. 6. 2.

Фильтры применяются для очис1жи охлаждаемой жидкости от грязи, ока­ лины и других примесей и представ­ ляют собой цилиндры со вставленными в них сетчатыми корзинами. Удобнее использовать несколько рядов сеток с постепенно уменьшающимися ячейка­ ми. Чтобы не останавливать работу во время чистки сеток, применяют два фильтра. Сливные баки располагают­ ся. ниже уровня земли. Часто сливной бак служит также и для спуска масла на случай пожара. При большом коли­ честве закалочных баков в цехе вме­ стимость сливного бака делается срав­ нительно небольшой, а аварийный бак устраивается отдельно в земле за пре­ делами цеха. На рис. 6. 16 показана центральная маслоохладительная ус­ тановка, включающая восемь охлади­ тельных колонбк 1 с поверхностью ох­ лаждения 100X8=800 м 2, буферный сливной бак 2 объемом 14 м3 и четыре

насоса 3 шестеренчатого типа, обслу­ живающие вертикальный бак 5.

Охладительные колонки переклю­ чают на последовательное или парал­ лельное соединение с помощью кранов 4. Движение масла показано сплошны­

установка может быть размещена в цехе непосредственно у закалочных баков. Иногда целесообразно устанав­ ливать ее в пространстве между колон­ нами цеха. В современных больших маслоохладительных установках тре­ буемая температура охлаждения мас­ ла поддерживается автоматически (и з ­

меняется количество пропускаемой охлаждающей воды).

6.2.РАСЧЕТЫ ЗАКАЛОЧНЫХ БАКОВ

ИМАСЛООХЛАДИТЕЛЬНЫХ

дится к нахожд'ению полезного объема бака по уравнению теплового баланса. При этом считается, что все выделен­ ное во время охлаждения металла теп­ ло идет на нагрев закалочной жидкос­ ти. Установив наибольшую массу од­ новременно закаливаемых деталей и предельно допустимые температуры нагрева охлаждающей жидкости, рас­ считывают необходимый объем зака­ лочной жидкости, т. е. минимальный полезный объем бака. Уравнение теп­ лового баланса имеет следующий вид:

Откуда

Здесь G — масса одновременно Зака­ ливаемых деталей, кг; сi и Сч— Сред­ ние теплоемкости металла от 0° д0

*м.н и ^м.ю кДж/(кг-К); *м.н — началь­ ная температура нагрева металла, °Q .

ttd-.K— конечная температура металла' после охлаждения, °С; Уж — объем за­ калочной жидкости, л; ст— Теплоем­ кость закалочной жидкости, кДж/(л\/ ХК); *ж.к — конечная температура Жи_ дкости после закалки, °С; ^ж.н —-на­ чальная температура закалочной Жи_ дкости,°С.

При закалке в воде начальная тем­ пература воды в водопроводе летом /ж.н принимается равной 15—20 °Q а

ке оно равно 5 —7).

При длине детали б м высоту бака прини­ маем равной 8 м, тогда площадь его попереч­ ного сечения должна составлять 50 : 8 = 6 ,2 м2, что соответствует диаметру 2,8 м.

Размеры сливного кармана бака определя­

350 мм (наружный диаметр 3550 мм, внутрен­ ний 2800 мм), то при объеме 2,87 м3 его глу­ бина

Укар

А = ----------------- ------------ =

JL (D 2 — D2 )

2.87-4

л 0,80 м, или 800 мм.

3,14(3,552 — 2,82)

Перед закалкой следующей садки жидкость должна быть охлаждена до начальной температуры t m .u. Естест­ венное охлаждение в результате теп­ лоотдачи через стенки бака и зеркало ванны происходит очень медленно. В баках, углубленных в землю, темпе­ ратура снижается от 60 до 20 °С со скоростью 1—2°/ч, а в надземных ба­ ках со скоростью 3—5°/ч. При закал­ ке в воде холодная вода поступает из водопровода, а при закалке в масле оно подается из центральной масло­ охладительной установки. Если такая установка отсутствует, в масляный бак вводят змеевик, охлаждаемый водой. Скорость движения воды принимается равной ее скорости в водопроводе vB= = 0,5 —1,0 м/с, а скорость подачи мас­ ла УМао = 1,0—2,0 м/с. Масло и вода из бака сливаются самотеком со ско­ ростью 0,2—0,3 м/с.

Расчет змеевика закалочного бака сводится к нахождению необходимой теплопередающей поверхности между маслом и охлаждающей водой и раз­ меров змеевика. Поверхность змееви-

ка определяется из условий теплопе­ редачи через стенку:

между маслом и охлаждающей водой; ^к.ш <ж.к — начальная и конечная тем­ пературы нагрева масла, t B.н, ^в.к начальная и конечная температуры воды.

П ри м ер 2. Определить необходимые разме­ ры змеевика для условий предыдущего при­ мера.

Размеры бака были равны: внутренний ди ­ аметр 2,8 м и высота 8 м. Наименьшее время меж ду операциями закалки 6 ч. Среднее коли­ чество тепла, которое должно быть передано от масла к воде в час, составляет:

9000 (0,71- 850—0,50 *150)

= 792 800 кДж./ч.

6

При охлаждении масла от 40 °С макси­ мальная температура нагрева воды может быть принята не выше 35 °С. Начальная темпе­ ратура воды принимается равной 20 °С (тем­ пература воды в водопроводе летом).

Следовательно, потребуется пропустить такое количество воды:

ходим теплопередающую поверхность змее­ вика:

При наружном диаметре 24 мм поверх­

внутренней стенке бака, поэтому средний диа­ метр витка змеевика меньше диаметра бака на 0 ,1 м, т. е. равен 2,7 м, а его длина ГШ= 3,14х Х 2,7=8,5 м. Змеевик должен иметь 9 1 7 :8 ,5 = = 108 витков.

При размещении змеевика в баке на высо­ те 7,5 м шаг змеевика равен 7500 : 108=70 мм, т. е. просвет между его соседними витками со­ ставит 70—24= 46 мм. Змеевик можно изгото­ вить так: необходимо взять трубу диаметром

н е п р е р ы в н о г о д е й с т в и я , оп­ ределенный из условий теплового ба­ ланса, получается небольшим и в нем нельзя разместить конвейер, поэтому размеры бака находятся конструктив-) но. Ширина бака берется в зависимос­ ти от^ полезной ширины печи^ обслу­ живаемой баком, или ширины ленты конвейера печи; длина горизонтально­ го участка конвейера определяется по необходимому времени пребывания деталей в Охлаждающей среде и ско­ рости движе'ния конвейера бака. Пос­ ледняя должна быть в два-три "раза больше скорости движения конвейера печи или средней скорости движения деталей в4печи v^ = 2—3 аПч, чтобы в закалочном баке не нагромождались детали. Время пребывания деталей в охлаждающей среде т рассчитывается. Длина горизонтального участка кон­

вейера _Lrop—Щт. Длину бака опреде­ ляем с учетом размеров конвейера. Затем вычисляется количество тепла, вносимого в бак охлаждаемым метал­ лом за 1 ч, и необходимые размеры охлаждающего змеевика или размеры трубы для подачи холодной жидкости и отвода нагретой.

Пример. Требуется найти размеры конвей­ ерного бака для закалки в масле 400 кг метал­ ла в час*. Необходимое время охлаждения дета­ лей 1 мин, а средняя скорость их движения в пеЧИ Упеч= 0,3 м/мин.

Берем ширину конвейера бака на 100 мм больше ширины лотка печи, выдающего нагре­ тые детали в бак. Минимальная длина горизон­ тального участка конвейера бака (от места па­ дения деталей щ конвейер) Lr0p= (0,3X3) 1,0=

= 0,9 м.

Угол наклонной части конвейера принима­ ем равным 30°. Находим размеры бака, учиты­ вая длину горизонтальной и наклонной частей конвейера и высоту жидкости над закаливае­ мыми деталями (200—400 мм). В данном слу­ чае высота бака равна 1,5 м, а длина 4,0 м.

Определяем количество тепла, выделяемого в 1 ч закаливаемым металлом, имеющим перво­ начальную температуру 850 °С:

Q M = G ( c н .к ) =±=

=400(0,71 • 850 — 0,50 • 150) =

=211 400 кДж/ч.

При охлаждении змеевиком его. теплопере­ дающая поверхность вычисляется по формуле

ках бака, имеющих высоту 1 ,5 ,. длину =4 ,м каж­ дая. Длина одного витка, змеевика составляет 1,5X 2 = 3 м. Количество Шагов'равно 144:3=* = 48. При общей длине Стенок* 8 м размер ша­ га составляет 8000:48= 167 мм, т.. е. зазор между соседними трубками равен около 42 мм, что вполне приемлемо. Если здз.ор будет меньше диаметра трубы; змеевики' размещают еще и на дне бака'или используют централи­ зованную маслоохладительную установку.

Для случая охлаждения закалочной жидко­ сти в центральной маслоох^адитеЛьнрй уста­ новке определяются сечения подводящих и от­ водящих труб. Количество масла, которое на­ до сменить при его нагреве от 30 до .60 °G,

принять равной 1 м/с. Масло из бака отводит­ ся самотеком, поэтому в отводящей трубе а = = 0,25 м/с. При указанных скоростях необхо­ димые диаметры подводящей и отводящей труб будут соответственно равны, 36 и 72 мм..

равно 20 : 0,009«2220. Это может быть достиг­

определению необходимой поверхнос­ ти охлаждения для теплопередачи от масла к охлаждающей воде. При рас­ чете принимается, что все тепло, вы­ деляемое охлаждающимся металлом, воспринимается маслом и от него пе­ редается воде.

Количество масла (если оно не за­ дано) и воды находится из уравнения теплового баланса маслоохладителя:

мого металлом за 1 ч при закалке во всех баках, обслуживаемых маслоох­ ладительной колонкой, кДж; Vm— расход масла, л/ч; ст— теплоемкость масла, кДж/(л- К ); tmM— начальная температура масла, поступающего в маслоохладительную колонку; tm.K— конечная температура охлаждаемого масла (берется не ниже 30 °С, так как при более низкой температуре повин шается вязкость и снижается закали­ вающая способность); VB— расход во­

тура воды по выходу из колонки, °С; /в.н — начальная температура воды, поступающей в маслоохладительную колонку (принимается равной темпе­ ратуре воды в водопроводе летом 15— 20 °С).

Пользуясь приведенными данными, можно определить количество масла, пропускаемого через колонку в 1 ч. Необходимое количество воды зави­ сит от значения /в.к. Существенное уве­ личение количества пропускаемой во­ ды не дает должного эффекта. В труб­ чатом маслоохладителе при отношении количества воды к количеству масла, равному 0,5; 1; 2; 4; и 6, температура последнего падала соответственно на 10; 13; 16; 18 и 19 °С. Максимальный объем пропускаемой воды целесооб­ разно принимать равным одному—двум объемам масла. При этом температу­ ра воды в маслоохладителе повысит­ ся на 10—15 °С.

Определив количество масла и во­ ды, пропускаемых за 1 ч, и задавшись скоростью их движения, можно найти

Скорость движения воды в зависимос­

ти от ее напора в водопроводе vB= = 0,5 —1,0 м/с, а нормальная скорость движения масла ам= 1 —2 м/с. Тепло­

где -а — коэффициент теплопередачи маслоохладителя, Вт/(м2-К); тСр — средняя разность температур в масло­ охладителе, °С.

Наиболее точно тСр можно опреде­ лить как среднюю логарифмическую

го, °С.

Средняя разность температур за­ висит от принятого характера движе­ ния масла и воды:

Тнач = ^ж. R — t B.K

и Ткон == tm. к — ^в. н — при противотоке;

Тнач — ?ж. н — ^в. н

и Ткон — tm. к — ^в. н — при параллельном потоке.

Для случая охлаждения масла от 60 до 30 °С и нагрева воды от 15 до 25 °С по формуле (6.4) получим сле­ дующие значения средней логарифми­ ческой разности температур: при про­ тивотоке

Тнач — Ткон

Тср =

Тнач

2,3 lg

Ткон

45 — 5

2,3 lg 9 = 18 °С.

Рис. 6.17. Номограмма для определения сум­ марного коэффициента теплопередачи в масло­ охладителях

Закалочные прессы и машины при­ меняют с целью уменьшения коробле­ ния и поводки деталей при закалке. Они широко используются на заводах массового производства при охлажде­ нии дисков, конических шестерен ко­ лец, плит, коленчатых и кулачковых

Рис. G.18. Пресс для закалки конических шес­ терен

валиков и др. Некоторые детали, на­ пример листы рессор, передние оси ав­ томобилей, диски сцепления, охлаж­ даются в гибочно-закалочных маши­

нах.

З а к а л о ч н ы е п р е с с ы могут быть разнообразными как по конст­ рукции, так и по размерам. Значитель­ ное распространение получили прес­ сы для закалки конических шестерен

(рис. 6. 18). Они состоят из верхнего 15 и нижнего 3 плунжеров, движущих­ ся под действием сжатого воздуха в своих .цилиндрах. На нижнем конце плунжера 15 укреплен штамп 14 с цент­ рирующим коническим шпинделем 12. На плунжере 3 смонтирован нижний штамп 9, имеющий в центре сегмент­ ную втулку 11, а по окружности ци­ линдр 5.

В состоянии, готовом для работы, оба штампа находятся в верхнем поло­ жении (как изображено на рисунке). Нагретая шестерня 10 укладывается на нижний штамп. Поворачивается ручка 16 четцрехходового крана. Сжатый воздух поступает в верхний цилиндр, заставляя плунжер 15 вместе с верх­ ним штампом 14 идти вниз и зажимать шестерню 10. При этом конический шпиндель 12 верхнего штампа входит в отверстие нижней втулки 11, которая раздвигается, центрируя шестерню. Давление нажима втулки регулируется сжатым воздухом, выпускаемым по трубопроводу 17. Плотная посадка шестерни на оправку предотвращает ее коробление при закалке в горизон­ тальной плоскости. Одновременно верхний штамп 14 с помощью двух опорных колец прижимает шестерню к нижнему штампу 9, препятствуя ее короблению.

Далее верхний плунжер, двигаясь вниз, заставляет опускаться шестер­ ню, зажатую между двумя штампами, в бак 7. Масло поступает в пресс по трубе 1 под цилиндр 5, а из него через отверстия 4 в бак 7. Нагретое масло отводится в маслоохладитель через трубы 6. При опускании цилиндра 5 отверстия 4 закрываются приливами 2, которые находятся внутри бака 7, а масло под давлением проходит через отверстия 8 нижнего штампа, с высо­ кой скоростью омывает зубья шестерен и сливается обратно в бак 7 через от­ верстия 13 верхнего штампа. Равно­ мерное интенсивное охлаждение зубьев шестерен в зажатом состоянии обес­ печивает хорошую закалку и умень­ шает деформацию. После необходимой выдержки шестерни в масле четырехходовый кран 16 поворачивается в об­ ратную сторону и сжатый воздух нап­ равляется под плунжеры. Штампы поднимаются в прежнее положение и закалочная шестерня снимается.

Давление верхнего штампа на шес­ терню регулируется специальным ре-

Аукционным клапаном; второй такой же клапан регулирует давление шпинделя 12 на внутреннее отверстие закаливае­ мой шестерни. Прессы снабжены мас­ ляными фильтрами, манометрами и предохранительным клапаном. Они работают при давлении воздуха в се­ ти 0,5—0,6 МПа. Прессы изготовляют для шестерен с наибольшими наруж­ ными диаметрами 380 и 630 мм. Они имеют соответственно площадь 0,9Х Х0,9 и 1,3X1,3 м2; высоту 2,54 и 2,86 м; массу 2,2 и 3,8 т; количество масла, заполняющего пресс, 320 и 570 л; рас­ ход сжатого воздуха 0,40—0,55 и 0,60— 0,70 м3/мин; объем сменяемого зака­ лочного масла 25 и 40 л/мин и сред­ нюю производительность 40 и 20 шт/ч.

При закалке дисков, колец, плит применяют штампы в виде решетча­ тых плит. В ряде конструкций зака­ лочных прессов вместо сжатого возду­ ха используют воду или масло, пода­ ваемое под давлением.

При закалке больших плит и лис­ тов (до 1,5X7,0 м) их зажимают-меж­ ду двумя плитами с опорными шипами или ребрами. В этом случае применя­ ют струйное охлаждение. Закалочная жидкость подается через отверстия в

меняют для охлаждения длинных ци­ линдрических деталей (коленчатых валов, задних полуосей, кулачковых и карданных валов и др.), причем их не только зажимают, но и вращают в за­ калочной жидкости, что значительно уменьшает коробление.

На рис. 6. 19 изображена машина для закалки кулачковых валиков. Она имеет неподвижную станину 5, вверху которой размещены двигатель' 6, два пневматических цилиндра 4, а сбоку — два пневматических цилиндра 2 и 8. К поршням пневматических цилинд­ ров 4 с помощью штоков крепится верхняя подвижная станина 3, несу­ щая один ряд/роли'щ вЖ К штокам боковых цилиндров 8 подвешивается нижняя подвижная станин.а_(0,_ несу-_ щая на себе два ряда р.одиков 1, на­ саженных на две оси. Последние при­ водятся во вращение через ряд цилинд­ рических и конических передач и под­ вижный вертикальный шток 7 со шпонкой от двигателя 6. В состоянии, готовом для работы, обе станины на­ ходятся в верхнем положении. Нагре­ тый валик укладывается ^а нижние ролики. Сжатый воздух под давлени­

ем 0,5—0,7 МПа подается в верхнюю часть цилиндра 4. Верхняя станина 3 опускается, зажимая роликами шейки закаливаемого вала, давит на нижнюю

станину, погружая ее в масло. Одно­ временно включается двигатель 6, при* водящий во вращение ролики 1 ниж­ ней станины. Зажатый и вращающий­ ся между роликами валик погружает­ ся в закалочную жидкость. По окон­ чании закалки сжатый воздух направ­ ляется в нижнюю часть пневмати­ ческих цилиндров, станины 10 и 3 под­ нимаются вверх, вынимая из масла закаленный валик.

В последних моделях машин пнев­ матические цилиндры заменены мас­ ляными, что позволяет более плавно зажимать вал и обеспечивает надеж­ ную работу. Машина снабжается мас­ ляным насосом с двигателем мощнос­ тью 2 кВт.

Производительность машины в час 50—80 валов длиной от 500 до 1000 мм и диаметром шеек до 50 мм. Бак имеет такие размеры: 2,5Х0>8Х0,9 м. Вы­ сота машины составляет 2,2 м, масса 4 т. Верхний штамп имеет ход 350 мм, нижний 150 мм. На одну деталь рас­ ходуется 0,01 м3 сжатого воздуха. За­ калка чаще производится в растворе каустической соды.

Для закалки на воздухе коленча­ тых валов из высоколегированных ста­ лей типа 18Х2Н4ВА применяется зака­ лочно-правильная машина, боковая проекция которой показана на рис. 6. 20. Нагретый коленчатый вал ко­ ренными шейками 5 укладывается на ряд параллельных роликов 6 и 7, сидя­ щих на осях, укрепленных в подшип­ никах рамы 8. Шейки вала зажима­ ются параллельными роликами 4 с по­ мощью пневматических цилиндров 9 через рычаги 2. Ролики 6 и 7 приво­ дятся во вращение от двигателя 3 через червячный и шестеренный редукторы.. Вал охлаждается в зажатом состоя­ нии при вращении. Одновременно про­ исходит и правка вала. После закалки и прекращения подачи сжатого возду­ ха в цилиндры 9 подвижные ролики 4 под действием груза 1 отводятся и сто­ рону, освобождая вал. Частота вра­ щения приводных роликов 1/6 с-1. Мощность двигателя составляет 6 кВт.

Закалочные машины барабанного типа широко используются для закал­ ки в зажатом состоянии самых разно­ образных деталей: передних осей ав-