Процессы обработки заготовок. Часть 2. Составление рациональных техно

81

На особом месте среди зубчатых колес класса «втулка» находятся зубчатые венцы внутреннего зацепления больших размеров, базирующиеся при работе по наружному диаметру детали. Базовую цилиндрическую поверхность, поверхность высту-

82

пов зубьев и торец венца обрабатывают обычно за одну установку. Цилиндрические зубчатые колеса класса «втулка» после закалки обычно приходится шлифовать по внутреннему диаметру, а зубчатые колеса, выполненные точнее 7 степени точности, шлифуют и по поверхности зубьев.

2.4.2. Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес

У заготовок конических зубчатых колес нормируются следующие параметры: диаметр посадочного отверстия d у насадных колес (класс «втулка») или базовых шеек d1 иd2 у валковых зубчатых колес (класс «вал»); характеристики опорных торцов; расстояние Мк от базового торца до линии пересечения переднего и заднего конусов; наружный диаметр Dе; ширина венца В; угол переднего φв и заднего конуса φз.

На рис. 2.9 показаны заготовки конических зубчатых колес классов «втулка» и «вал».

Рис. 2.9. Заготовки конических зубчатых колес: а – насадного, класса «втулка»; б – валкового, класса «вал»

В том случае, когда торец заготовки конического зубчатого колеса используется при нарезании зубьев колеса в качестве технологической базы, кроме допусков на торцовое биение за-

83

дают допуски на постоянство положения наружного конуса относительно базового торца (расстояние Мк). Допуск на биение наружного конуса заготовки рекомендуется назначать как часть допуска (0,5–0,7) толщины зуба.

В табл. 2.14 приведен технологический маршрут обработки конического зубчатого колеса класса «втулка» в условиях крупносерийного производства.

Таблица 2.14

Технологический маршрут обработки конического зубчатого колеса класса «втулка»

84

П р и м е ч а н и е. После операций, приведенных в таблице, как правило, выполняют обкатку, слесарную операцию по зачистке заусенцев и притупления острых кромок и операцию приемочного контроля.

В табл. 2.15 приведен технологический маршрут обработки конического зубчатого колеса класса «вал».

Конические зубчатые колеса, подвергающиеся термической или химико-термической обработке (цементации и закалке), начиная с нарезания зубьев, изготовляют в такой последовательности:

предварительное нарезание зубьев;

чистовое нарезание зубьев;

цементация;

токарная обработка не закаливаемых поверхностей (операцию применяют только при снятии цементационных припусков);

85

Таблица 2.15

Технологический маршрут обработки конического зубчатого колеса класса «вал» в условиях крупносерийного производства

86

Окончание табл. 2.15

закалка;

шлифование отверстия для колес класса «втулка» или шлифование шеек для зубчатых колес класса «вал»;

87

калибрование внутренних шлицев или шпоночных пазов;

шлифование зубьев на зубошлифовальных станках или притирка зубьев на притирочных станках.

2.4.3. Технологический маршрут обработки червячных пар

Червячная пара состоит из червяка и червячного колеса. Червяк может быть насадным на вал (тогда он будет относиться к деталям класса «втулка»), а может быть сплошным в виде вала. Червячное колесо обычно изготавливают сборным из двух деталей: венца и ступицы. В передачах малых размеров используют червячные колеса, выполненные в виде одной детали.

В качестве материала для червячного колеса используют антифрикционный чугун или бронзу. Ступицу изготавливают из менее дефицитного и более дешевого материала, например, стали или чугуна.

Технологический маршрут обработки червяков и червячных колес на первом этапе принципиально не отличается от изготовления цилиндрических колес соответствующего класса.

Второй этап обработки червяков и червячных колес имеет специфические особенности, не свойственные другим видам передач, и в значительной степени зависит от выбранной геометрии зацепления пары.

Выбор технологического маршрута обработки червяков

ичервячных колес производят с учетом: конструкции детали

ипринадлежности ее к определенному классу деталей «втулка» или «вал»; геометрии боковых поверхностей витков червяка, материала червяка, вида термообработки, степени точности; объема производства и его специализации.

Наиболее распространенными схемами технологических процессов обработки червячных пар с цилиндрическим червяком являются схемы обработки червяков из улучшенных сталей, представленные в табл. 2.16 (твердость поверхности вит-

ков HRC 32–38), табл. 2.17 (твердость поверхности витков HRC 56) и схемы обработки червячного колеса в сборе, представленные в табл. 2.18.

88

Таблица 2.16

Схема обработки червяков из улучшенных сталей с твердостью поверхности витков HRC 32–38

89

90