Процессы обработки заготовок. Часть 2. Составление рациональных техно

П р и м е ч а н и е. Операцию шевингования выполняют, если нарезание зубьев ведется червячной фрезой с оставлением соответствующего припуска под шевингование.

91

При изготовлении несборных (монолитных) червячных колес схема обработки содержит операции 30–60, приведенные в табл. 2.18.

При обработке глобоидальных червяков наиболее распространен следующий технологический маршрут обработки:

предварительная токарная обработка; термическая обработка; токарная обработка с созданием технологических баз для установки червяка при нарезании витков; шлифование технологических баз; обтачивание глобоидальной выемки; предварительное нарезание витков; получистовое и чистовое нарезание витков (с учетом модификации); контроль; фрезерование концов витков; слесарная обработка; притирание с макетным колесом (операция не является обязательной); чистовая токарная обработка шеек, резьб и т.д.; шлифование шеек; слесарная обработка; окончательный контроль; в некоторых передачах после притирки червяка в паре выполняется азотирование.

При изготовлении червяков повышенной твердости по-

сле фрезерования концов витков и слесарной обработки производится меднение резьбовых участков, центров и торцов, а затем химико-термическая обработка: цементация и закалка (HRC 62–63). После удаления меднения и зачистки (восстановления) центров осуществляется шлифование всех витков (как вариант) и отделка.

Технологический маршрут обработки червяков повышенной твердости приведен в табл. 2.19, а технологический маршрут обработки червячных колес – в табл. 2.20.

Таблица 2.19

Технологический маршрут обработки червяка класса «вал» повышенной твердости

92

20Токарная: обтачивание поверхностей 8, 9, 10 с припуском на шлифование (поверхность 11 – начисто); снятие фасок 12, 13, 14; прорезание канавки 15; подрезание торцов с образованием галтелей 16, 17

93

94

Таблица 2.20

Технологический маршрут обработки червячного колеса

95

96

Окончание табл. 2.20

2.5. Технологические маршруты обработки подшипников качения

Наружные и внутренние кольца подшипников обычно изготавливают из стали ШХ-15 или подобных сталей (ШХ-15В,

ШХ-15 ВД).

Шарикоподшипники изготавливают из горячекатаных (наружное кольцо) и холоднокатаных калиброванных (внутреннее кольцо) труб. Роликоподшипники – из штампованных заготовок. На заготовках колец подшипников припуск на наружный диаметр составляет 0,8–1,0 мм, а на отверстие – 2 мм (без желобов). На штампованных заготовках колец роликоподшипников припуск на ширину, а также на наружный и внутренний диаметры составляет 3,5–4 мм.

По точности исполнения различают подшипники качения следующих классов: нормального – Н; повышенного – П; высокого – В; прецизионного – А; сверхпрецизионного – С.

97

Точность изготовления подшипников классов Н, П и В по присоединительным размерам близка к точности изготовления валов по 3-му квалитету точности.

Точность изготовления колец по ширине соответствует 5–6 квалитетам точности. Шероховатость поверхности под посадку подшипников качения классов Н и П должна быть Ra 0,32 мкм. Для подшипников В, А и С шероховатость поверхности Ra 0,16 мкм.

На рис. 2.10 показаны виды подшипников, колец и заготовок.

Рис. 2.10. Виды подшипников, колец и заготовок: а – роликовый подшипник в сборе; б – наружное кольцо; в – внутреннее кольцо; г – шариковый подшипник в сборе; д – наружное кольцо; е – внутреннее кольцо

Основными базами при обработке колец подшипников являются цилиндрические поверхности и поверхность опорного торца.

На первых двух позициях токарной обработки с одной установки базового торца и внешней цилиндрической поверхности наружного кольца роликоподшипника основными базами явля-

98

100